Материалы для изготовления червяков

ЭКСТРУЗИЯ полимерных материалов, метод изготовления изделий или полуфабрикатов, заключающийся в выдавливании материала через канал профилирующего инструмента (экструзионной головки). Этим методом перерабатывают до 50% всех выпускаемых термопластов, а такгке резиновые смеси (в резиновой пром-сти Э. часто наз. шприцеванием). Наиб, распространена Э. в экструдерах (шприц-машинах), рабочим органом к-рых служит вращающийся червяк (шнек), обычно с постепенно уменьшающейся глубиной винтового канала (см. рис.). Материал, напр, в [c.695]

Получение полипропиленовых пленок методом экструзии через кольцевую щель с последующим раздувом трубчатой заготовки можно осуществлять на том же оборудовании, которое используется для экструзии пленок из полиэтилена, если только оно позволяет установить температурный режим переработки, соответствующий пределам температур 220—250° С. Прогрев материала до достижения вязкотекучего состояния обеспечивается при его движении через цилиндр экструзионной машины. При изготовлении пленок методом экструзии с раздуванием расплавленный полипропилен обычно выдавливается через угловую головку, конструктивно сходную с головкой для экструзии разветвленного полиэтилена. Температура в головке экструдера обычно на 10—20°С ниже, чем на конце червяка [71]. Расплав выходит из головки в виде трубчатой заготовки и тотчас же раздувается сжатым воздухом в рукав до заданной толщины. Сжатый воздух для раздувания полипропиленовой трубы подается через дорн. С наружной стороны труба охлаждается воздухом, благодаря чему предотвращается чрезмерная деструкция полимера [76]. Раздувание трубы можно производить азотом. В этом случае готовая пленка имеет предел прочности при растяжении до 353 в то время как [c.263]

В зоне сжатия воздух, захваченный материалом, удаляется. Сжатие материала обеспечивается уменьшением межвиткового объема за счет уменьшения глубины или шага нарезки. Возможно уменьшение межвиткового объема одновременно за счет того и другого. Обычно более предпочтительно уменьшение глубины нарезки. Это упрощает технологию изготовления червяка и позволяет улучшить теплопередачу, так как уменьшается толщина слоя обрабатываемого материала. [c.282]

Шаг t и глубина винтового канала h червяков м. б. постоянными или переменными наибольшее распространение получили высокопроизводительные и простые в изготовлении червяки с постоянным шагом i = Z) и переменной глубиной канала, к-рая может изменяться ступенчато или плавно. В зависимости от экструдируемого материала, а также от вида изделий червяки м. б. одно- или многозаходными, т. е. с одной или с несколькими винтовыми нарезками. [c.460]

Червяк экструдера может передавать очень большой крутящий момент. Этот момент воспринимается наименьшим поперечным сечением червяка, которое может быть еще и ослаблено сверлением для водяного охлаждения. Поэтому червяк необходимо изготавливать из очень прочной стали. Наиболее часто для изготовления червяков применяют высокопрочные легированные стали, подвергнутые термической или термохимической обработке. Материал червяка должен быть также химически стоек по отношению к перерабатываемым материалам и продуктам их разложения. [c.110]

Цилиндр экструдера представляет собой цилиндрическую камеру, в которой вращается червяк и передвигается термопластичный материал. Цилиндры первых машин собирались из отдельных секций, что облегчало их изготовление. Современные машины имеют цельные цилиндры это предотвращает утечку и позволяет избежать необходимость подгонки и соосной установки секций. Однако для удобства описания цилиндр, как и червяк, подразделяют на зоны. [c.112]

Такая конструкция удовлетворяет требованиям технологии изготовления червяков, имеющих различную геометрию червяка в разных зонах. На один сердечник с отверстием для подвода охлаждающей воды и с пазом под шпоночную канавку надеваются секции с различной геометрией червяка, которые затягиваются и плотно сжимаются при помощи гайки и наконечника. Для улучшения захватывания перерабатываемого материала (особенно, если материал поступает в виде лент, прутков и т. д.) в зоне загрузки можно выполнить профиль червяка прерывистым зубчатым и двухзаходным (фиг. 96). [c.205]

Червячные пластикаторы имеют преимущество перед поршневыми в том отношении, что они обеспечивают значительно более эффективное потребление энергии на нагрев перерабатываемого материала. Благодаря этому достигается лучшее использование давления литья, сокращение времени пластикации, улучшение качества отливок, становится возможным изготовление толстостенных изделий и т. п. При толщине изделий 2—2 мм давление литья при поршневой пластикации используется всего лишь на 40—45%, в то время как при червячной — на 88% [7]. Из рис. 9.20 видно, что при переработке полипропилена на литьевой машине с червячным предпластикатором SA 200/20 давление литья используется намного эффективнее, чем в поршневых системах, так как потеря давления в пластикационной части несоизмеримо меньше. Литьевая машина SA имеет быстроходный червяк со ступенчатым регулированием числа оборотов. [c.219]

К недостаткам одночервячных машин относятся слабый захват подаваемого материала и необходимость изготовления длинных червяков, с чем связана опасность их прогиба. [c.85]

Червяк устанавливался в корпусе так, что его концы выходили за пределы корпуса внутрь двух камер, площадь поперечного сечения которых намного превышала площадь поперечного сечения винтового канала. Этим достигалось уменьшение концевых эффектов на входе и выходе. В качестве рабочей среды применялась кукурузная патока, вязкость которой при комнатной температуре составляла 1000 пз. Жидкость поступала в выходную камеру из большого резервуара из нагнетательной камеры жидкость возвращалась по трубе длиной 152 мм и диаметром 38 мм. Меняя сопротивление во внешнем трубопроводе, можно регулировать расход жидкости через установку. При отсутствии дросселирующих сопротивлений величина объемного расхода составляла около 95% расчетного значения вынужденного потока. Скорость вращения корпуса составляла 1 об мин. В центральной части червяка в середине винтового канала устанавливался зонд, представлявший собой тонкую трубку, изготовленную из иглы от медицинского шприца, вставленную в отверстие, просверленное в стенке сердечника червяка. Длина трубки подбиралась таким образом, чтобы расстояние между ее концом и внутренней поверхностью корпуса составляло 0,79 мм. Конец трубки был наглухо закрыт. Под прямым углом к трубке на ней было установлено несколько малых трубок. Открытый конец трубки сообщался с внутренней полостью червяка, которая в свою очередь соединялась с шприцем. Это устройство позволяло впрыскивать в находящийся в червяке материал несколько отдельных струй жидкости, окрашенной в черный цвет. [c.36]

Колебания напряжения в электросети влияют на число оборотов червяка и через электрический обогрев—на температуру материала. Поэтому мощность трансформаторной станции необходимо рассчитывать с достаточной точностью. Подача тока потребителям, работающим в режиме пиковых нагрузок, должна производиться отдельно. Рекомендуется также устанавливать автоматические регуляторы напряжения, с помощью которых можно поддерживать напряжение постоянным. В ФРГ при изготовлении труб из полиэтилена на них наносят клеймо. Приспособление для нанесения надписей представляет собой диск, по периметру которого можно устанавливать сменные буквы для чеканки. Внутренняя поверхность диска обогревается электрически. Па клейме указывается завод-изготовитель, год изготовления, материал, допускаемое давление, наружный диаметр, толщина стенки и в некоторых случаях качество по (Немецкий союз специалистов по газу и воде). Пользуясь таким приспособлением, нужно избегать остроугольной глубокой чеканки. [c.183]

Важным эксплуатационным фактором является величина L/D. Следует отметить, что при увеличении длины червяка повышается интенсивность и продолжительность теплового воздействия на материал, скорость вращения червяка и производительность экструдера при одновременном увеличении потребляемой приводом мощности. Более короткие червяки рекомендуются при изготовлении труб, выдувных изделий, непрерывных профилей, листов. Длинные червяки следует применять в быстроходных экструзионных установках, предназначенных для производства пленок, волокон, гранул, покрытия бумаги и ткани пленкой, а также для дублирования пленок и наложения пластмассовой изоляции па провода и кабеля. В большинстве случаев червяк имеет постоянный шаг, равный диаметру. [c.234]

Червяки. В зависимости от типа экструдируемого материала и конструкции изделия, изготовляются однозаходные и многозаходные червяки с постоянным и переменным шагом, с по стоянной и переменной глубиной канала. Для переработки термопластов применяются главным образом червяки с постоянным шагом и переменной глубиной капала. Машины с такими червяками более производительны, чем экструдеры с червяками, имеющими переменный шаг. Кроме того, червяки с постоянным шагом более просты в изготовлении. [c.232]

Для изготовления толстостенных изделий на литьевых машинах в качестве инжекционной части может быть применен обычный экструдер, в котором вращательное движение червяка обеспечивает одновременную пластикацию материала и инжекцию его в форму (конструкция Б-1). Такие одноцилиндровые конструкции находят применение на многопозиционных машинах. [c.309]

В тех случаях, когда при изготовлении толстостенных изделий за один поступательный ход червяка не удается полностью компенсировать усадку, материал в форму может подаваться несколько раз. При многократной подготовке новых порций материала, нагретого до высокой температуры (при одинарном впрыске большой порции материала температура его по длине порции может быть неоднородна), достигается гомогенная структура расплава, поступающего в форму. При этом сердцевина детали постоянно подпитывается горячим материалом, что обеспечивает хорошее качество изделия (без раковин, пузырей, швов и т. д.). [c.345]

Поскольку скорости переработки ТФП относительно невелики, а время пребывания материала в экструдере должно быть минимальным, то предпочтительным является Применение экструдеров относительно небольших размеров, обычно с червяком диаметром не более 50— 60 мм. Для изготовления проводов малых размеров, например, сечением 0,2 мм и менее с толщиной изоляции не более 0,15 мм, находят применение экструдеры с червяком диаметром 25—40 мм. [c.137]

Режимы интрузии чаще всего применяются при изготовлении изделий с отношением длины пути расплава к толщине стенки не выше 70 1. Когда же это отношение больше и при литье деталей требуется высокое давление для заполнения формы, используется режим интрузии, представленный на рис. VII.9, б. В начале цикла червяк отведен назад. Перед червяком находится определенная порция расплавленного материала, подготовленного в предыдущем цикле. Заполнение формы производится вращающимся червяком. Сопротивление, создаваемое в форме, невелико. Давление заполнения формы равно Р - Количество подаваемого материала контролируется по времени т . Далее происходит впрыск в форму материала, находящегося перед червяком в течение времени Тд и имеющего давление Р , необходимое для полного заполнения формы. Затем червяк, вращаясь, отходит назад в первоначальное положение для накопления новой порции материала, нужной для впрыска в следующем цикле при этом давление пластикации равно Р . [c.345]

При переходе материала из круглого сечения червяка в плоское наблюдается разность давления по сечению, что приводит к неравномерности структуры материала. Поэтому при изготовлении плоских изделий (плит, брусков и т. д.) необходимо между червячным прессом и мундштуком устанавливать выравнивающую головку для равномерного распределения усилия выдавливания материала по сечению мундштука. [c.26]

Цилиндр, как и червяк, делится на несколько зон, имеющих самостоятельный нагрев, причем возможно его изготовление из отдельных секций, соединенных фланцами. В загрузочной зоне цилиндра имеется отверстие для подачи на червяк материала (гранулированного или ленточного)—загрузочная воронка. Для гранулированного материала наиболее подходящей является загрузочная воронка с вертикальными стенками, для ленточного — с наклонными стенками (рис. 9.31), [c.282]

В большинстве конструкций червяков зоны не являются разграниченными и представляют собой непрерывный канал для движения перерабатываемого материала. Однако имеется ряд конструкций, у которых червяки составляются из отдельных элементов, образующих зоны. Подобные конструкции осуществляются с целью упрощения технологии изготовления витков червяка. [c.194]

Еый цилиндр под значительным давлением, создаваемым червяком. Пластикация и набор дозы материала осуществляется так же, как и в червячной машине одноцилиндровой - кон- 7 струкции (стадия а). Пла-стицированный материал выдавливается червяком в инжекционный цилиндр (стадия б). Затем плунжером масса впрыскивается в нагретую закрытую форму (стадия в). Такая тех- 5 нологическая схема отличается некоторой громозд- костью, но в то же время имеет определенные пре- 7 имущества при изготовлении деталей с арматурой 8 (облегчается установка арматуры, повышается точность дозирования материала). Работа по подобной схеме проводится обычно в полуавтоматическом режиме. Такой процесс литья под давлением реактопластов может осуществляться на комбинированном агрегате (рис. 5). Агрегат состоит из трансферного (литьевого) пресса 1 и червячного [c.11]

Спаренная экструзионная головка для формования трубчатых заготовок из термопластов, изготовленная на Охтинском химическом комбинате, показана на фиг. 69. Материал нагнетается червяком 1 через фильтрующую решетку 2 и канал 3 в перпендикулярно расположенный двужручьевой канал 4. В зависимости от положения трехходового крана 5 материал нагнетается к левой или правой головке и, проходя через кольцевую щель между мундштуком 6 и дорном 7, формуется в трубчатую заготовку. Кольцевую щель регулируют при помощи болтов 8. Тонкими линиями условно показан электрический обогрев. Сжатый воздух для формования заготовок нагнетается через штуцеры 9 и каналы в дор-нодержателях 10 и дорнах. Описанная экструзионная головка хорошо показала себя в условиях эксплуатации [56]. [c.104]

От формы и размера бункера зависит степень заполнения межвиткового пространства загрузочной зоны червяка гранулированным материалом, а следовательно, и производительность пресса. Бункер крепят на корпусе червячного пресса над загрузочной горловиной цилиндра с помощью соединения, допускающего быстрый демонтаж бункера. Обычная конструкция бункера имеет ряд принципиальных недостатков. Так, при изменении уровня материала в нем изменяется усилие, с которым гранулят подается в загрузочную горловину. Даже при тщательном изготовлении бункера подача материала из него самотеком иногда прекращается из-за зависания гранул на переходе из бункера в горловину цилиндра. Для ликвидации этих явлений бункер оснащают ворошительным устройством и системами автоматического слежения за уровнем загрузки. От размеров отверстия в цилиндре под бункером зависит скорость подачи материала в цилиндр и,%в конечном счете, производительность червячного пресса. [c.25]

При использ. т. н. интрузии объем изделия, изготовленного на том же оборудовании, м. б. увеличен в 2—3 раза. Для этого машину снабжают соплом с расширяющимся каналом, по к-рому материал начинает перетекать в форму еще при вращении червяка. Применение т. н. инжекц. прессования позволяет компенсировать падение давления в форме в ходе цикла оформления изделия, благодаря чему снижается его усадка. Это достигается созданием давления с двух сторон—при помощи шнека и механизма запирания формы. [c.305]

По существу этот метод аналогичен методу литья под давлением и заключается также в продавливании нагретых вязкотекучих масс, через головку с отверстиями, имеющими соответствующий профиль, на специальных шнек-машинах (экструзионных машинах). Метод этот отличается от литья под давлением аппаратурным оформлением и назначением изделий он служит для изготовления непрерывным способом таких профильных изделий, как кабельные оболочки, шланги, трубки, бруски, прутки, карнизы и т. п. Материал периодически загружается в питательную воронку и попадает в канал червяка (винт, шнек), которым проталкивается вперед через обогреваемый цилиндр, где он размягчается и затем продавливается червяком через обогреваемую головку, в которой находится оформляющий инструмент (см. рис. 22, стр. 103). Из головки шкек-машины непрерывно выходит горячее изделие, и его охлаждение производится холодным воздухом или холодной водой. [c.108]

К недостаткам двухчервячных машин относятся необходимость более точного изготовления всех рабочих элементов, вследствие чего они имеют высокую стоимость наличие двух червяков создает невыгодные условия для равномерного нагрева и охлаждения материала. Небольшие размеры межцентро-вых расстояний между червяками ограничивают возможности. применения мощных осевых подшипников. [c.86]

Значения основных технологических параметров зависят от изготавливаемого изделия, используемого полимерного материала и вида оборудования. Относительно изготавливаемого изделия и вида оборудования затруднительно дать какие-либо общие рекомендации, так как для этого нужно иметь конкретную информацию. Свойства материалов для изготовления гофротруб и опыт их переработки, напротив, позволяют сделать некоторые замечания, которые могут быть использованы в больипшстве случаев. В связи с этим в табл. 3.1 не содержится рекомендаций по выбору частоты вращения червяка, линейной скорости движения полуформ гофратора и других параметров, относящихся к изделию и оборудованию. Некоторые из этих параметров будут указаны в дальнейшем применительно к лучшим образцам оборудования. [c.56]

При горизонтальной схеме производства труб большого диаметра последние деформируются в процессе изготовления под собственным весом. Поэтому в последнее время некоторые фирмы, в частности Barmer Mas hinenfabrik (ФРГ), начали выпуск вертикальных экструдеров, предназначенных для производства тонкостенных труб большого диаметра. Для уменьшения разнотолщин-ности профилируемых изделий главным образом рукавной пленки, иногда применяют вращающиеся профилирующие головки. Вращение деталей головки применяют также и для получения в материале отформованной пленки одинаковых физико-механических свойств в продольном и поперечном направлениях [83]. Головка состоит из дорна I (фиг. 102), мундштука 2 и корпуса 3, прикрепленного к фланцу 4 цилиндра экструдера. Снаружи дорна установлен перфорированный цилиндр 5, изготовленный из тонкой листовой нержавеющей стали. К цилиндру припаяна коническая шестерня 6, находящаяся в зацеплении с конической шестерней 7 привода. Нижняя часть цилиндра установлена на роликовом радиальноупорном подшипнике 8. Нагнетаемый червяком материал проходит через фильтрующую решетку 9 и каналы 10 в кольцевой зазор между корпусом головки и цилиндром. Затем материал нагнетается через отверстия вращающегося цилиндра в узкий кольцевой зазор между дорном и цилиндром и экструдируется через кольцевую профилирующую щель 11. Трубчатая заготовка 12 раздувается воздухом, нагнетаемым через штуцер 13 и отверстие 14 в дорне. При продавливании через отверстия цилиндра и экструзии через профилирующую щель материал дважды меняет на 45—90° направление своего движения. Вследствие этого нарушается обычная ориентация молекул и материал дополнительно перемешивается, что обеспечивает однородные физико-механические свойства пленки или другого профилируемого изделия во всех направлениях и предотвращает образование- продольных линий от перемычек дорна. Эта головка способствует также повышению равнотолщинности [c.154]

Для производства из атролов пленок, листов, труб, различных поганажяых изделий, а также пневмовыдувннх изделий с предварительным изготовлением экструзионной заготовки весьма целесообразны одночервячные экструдеры с зоной дегазации расплава, расположенной от начала червяка на расстоянии 60 - 70 его длины [ЗО]. При отсутствии подобного оборудования можно применять стандартные экструзионные агрегаты, перед переработкой на которых материал необходимо тщательно просушивать до остаточной влажности не более 0,1 - 0,2% [c.87]

Из гранулированного материала выпускаются листы голубого цвета, применяемые для изготовления внутренних панелей холодильников. Листы шириной 650—740 мм и толщиной 1,7— 2,2 мм производятся на агрегате фирмы Трестер (ФРГ). На комбинате разработан метод непрерывной односторонней полировки листов. Полировка осуществляется горячими валками гладильного каландра. Обогрев валков осуществляется жидким теплоносителем. Каждый валок снабжен отдельной циркуляционной системой. Глянец, полученный таким методом на листе,, сохраняется в изделиях, изготовленных вакуумформованием. Скорость вращения червяка и производительность агрегата ограничивается плохой гомогенизацией материала (при увеличении скорости появляются поверхностные дефекты — бугристость, полосы) и пульсацией производительности. [c.119]

Известен способ фильтрации с противоположным направлением движения вискозы. При этом способе вискоза попадает сначала в пространство между корпусом и свечой, фильтруется через ткань внутрь фильтрпальца и оттуда попадает в червяк. В качестве материала для изготовления фильтров используют эбонит или пластические массы, стойкие к действию едкого натра. [c.489]

Из сополимеров винилиденхлорида с 10—15% винилхлорида методом экструзии размягченного полимера получают моноволокна диаметром около 0,1 мм, а также материал, имеющий форму узких лент или соломки и применяемый, например, при изготовлении плетеных сидений [64]. Наиболее распространенными названиями этих сополимеров и материалов являются совиден в СССР, саран в США и Англии, курешлон в Японии. Производство моноволокон из сополимеров типа сарана очень похоже на производство моноволокон из полипропилена. Сополимер размягчается в обогреваемом червяке экструдера и при температуре головки примерно 165— 175 °С продавливается через фильеру с 1—20 отверстиями. Выходящее из фильеры волокно охлаждается холодной водой (10 °С), при этом сополимер переходит в аморфное состояние, что позволяет проводить упрочнение волокон вытяжкой на холоду (20 °С) примерно в 4 раза [65]. При вытяжке происходит кристаллизация сополимера, фиксирующая достигнутую ориентацию. Моноволокна саран имеют следующие показатели механических свойств [65, 66] [c.432]

Многочервячные машины более сложны по конструкции, чем одночервячные, из-за наличия нескольких взаимозацепленных червяков и менее надежны в эксплуатации в связи с небольшим межцентровым расстоянием, ограничивающим установку достаточно надежных упорных подшипников и распределительных шестерен. Это приводит к уменьшению рабочих скоростей вращения червяков, а следовательно, и к уменьшению производительности машины. С этим также связана необходимость подвода значительной доли энергии для расплавления материала от внешних нагревателей. Переменная толщина стенок цилиндра многочервячных машин является причиной неравномерного распределения температур на внутренней поверхности цилиндра, обогреваемой внешними нагревателями, и возникновения местных перегревов. Изготовление цилиндров сравнительно сложно и обходится дороже, так как, помимо общих требований к расточке цилиндра, необходимо выдержать строгую параллельность внутренних цилиндрических поверхностей. [c.148]

Как и при экструзии, температура расплава определяется не только режимом работы внешних источников тепла (нагревателей цилиндра), но и тепловыделениями от внутреннего трения, возникающего за счет сдвиговых деформаций материала. Поэтому температурные режимы в существенных пределах можно регулировать, изменяя температуру обогревателей и частоту вращения червяка пластикатора. При изготовлении тонкостенных изделий из полиолефинов (например, ПЭНП) регулирование температурного режима целесообразно вести только за счет изменения скорости и величины хода червяка, допуская при этом некоторый продольный градиент температур. Для толстостенных изделий варьирование температуры материала рекомендуется проводить, наоборот, путем соответствующего изменения частоты вращения червяка. Однако такой способ регулирования температуры материала требует осторожности и навыка, так как с увеличением частоты вращения червяка возрастает неравномерность распределения температуры, что может стать причиной негомогенности впрыскиваемого материала и как следствие — низкого качества изделий. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология