Печи для коксования каменных углей

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры—коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 °С. При этом образуются летучие вещества (газо- и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток—кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 °С уголь подсушивается далее—до 600 °С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 °С, и органическая часть их (пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [c.86]

Основным процессом химической переработки каменных углей является коксование. В процессе коксования из угля получают кокс для доменных печей, горючий газ, обладающий высокой теплотворностью, и ценные химические продукты (аммиак, бензол, толуол, нафталин и др.). Промышленность, перерабатывающая уголь путем коксования с одновременным получением химических продуктов, называется коксохимической промышленностью. [c.41]

Каменный уголь на коксохимических заводах подвергают сухой перегонке (коксованию) путем нагревания в специальных коксовых печах без доступа воздуха при температуре около 1000° С при этом получают кокс — твердый продукт сухой перегонки, который представляет собой пористое вещество, состоящее из углерода и золы. Кокс необходим в очень больших количествах металлургической промышленности для выплавки железа из руд. [c.259]

Каменный уголь также частично подвергают переработке для получения кокса, широко применяемого при выплавке чугуна в доменных печах и при производстве чугунного литья в вагранках. Попутно с коксом получается коксовый газ, используемый для оболрева сталеплавильных и других промышленных печей и применяемый также в качестве бытового топлива и сырья для получения водорода. В процессе коксования, кроме того, получают каменноугольную смолу, используемую для производства ряда химических продуктов от взрывчатых веществ до духов и фармацевтических П1репа ратов. Часть получаемой смолы применяют также в виде жидкого топлива в печах. [c.4]

Порядок проведения коксования. Каменный уголь дробят в фарфоровой ступке, перемешивают, взвешивают (с точностью до 0,01 г) и пересыпают осторожно в предварительно взвешенную трубку для коксования. Навеску угля берут из такого расчета, чтобы при загрузке она не превышала одной трети внутреннего объема трубки (обычно 20—30 г). Затем трубку вставляют в печь и разравнивают угольную загрузку маленькой кочергой так, чтобы уголь располагался ровным слоем по той части трубки, которая находится в печи (но не доходил до конца печи с обеих сторон на 4—5 см). Желательно трубку для коксования устанавливать с небольшим наклоном (для лучшего стекания продуктов), а газоотводную трубку помещать в пробке как можно ниже (чтобы не было скопления смолы). После сбора установки и повторной проверки на герметичность открывают кран 17 на газометре 14, чтобы запорная жидкость вытекала из газометра. Регулируя скорость ее вытекания, поддерживают в течение опыта давление в манометре 5 в пределах 1,3 10 = 1,01 10 Па. Включают печь [c.86]

Коксование каменного угля имеет большее промышленное значение. Процесс коксования осуществляется на коксохимических заводах, где перерабатывают жирный уголь (с выходом летучих веществ 10—30%), и на газовых заводах, где перерабатывают газовый уголь (с выходом летучих веществ 35—40 %). Процесс проводят в плотно закрытых камерных печах, вмещающих 30—40 т угля печи выложены изнутри жаростойким силикатным кирпичом. Между камерами находятся каналы-топки, в которых сжигают часть отходящих газов для поддержания высокой температуры. [c.473]

Другой способ — получение бензола как побочного продукта при коксовании каменного угля. Уголь, нагретый без доступа воздуха в коксовых печах до 900— 1200°, разлагается с образованием кокса и коксового газа. Из коксового газа извлекают смолу, богатую ароматич. углеводородами, а из смолы извлекают перегонкой бензол и другие продукты. [c.74]

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры — коксовые печи и нагревают до темпе- [c.41]

Вопросы эти не являются новыми по некоторым из них накоплен большой экспериментальный материал. Исследования ведутся во многих странах, потребляющих каменный уголь и производящих кокс. Тем не менее развитие науки о строении углей и кокса и о процессе образования кокса все еще отстает от практики коксования углей. Между тем огромный рост в СССР черной металлургии до настоящего времени и предусмотренный семилетним народнохозяйственным планом предъявляет требование введения в шихту для коксования все большего количества самостоятельно некоксующихся углей, а также повышения качества кокса в связи с увеличением интенсивности доменного процесса и объема доменных печей. Все это требует разработки научной теории процесса коксования каменных углей. [c.3]

Толчком для развития коксования углей явилось освоение до- менной плавки на коксе. Внедрение кокса для производства чу- гуна было одним из следствий роста потребности в металле, вы-званного промышленной революцией XVIII в. Развитие доменно--V го производства уже в конце XVII в. упиралось в недостаток древесного угля, в результате истощения лесов. Переход на другой вид топлива для доменного производства необходим был еще и потому, что древесный уголь обладал неудовлетворительными физико-механическими свойствами для доменных печей, размеры которых непрерывно увеличивались. Все это привело к многочисленным попыткам использовать каменный уголь для доменной плавки. Такие попытки продолжались в течение 150 лет после того как в Англии был выдан первый (1589 г.) патент на производство чугуна с предварительно обработанным каменным угле , . [c.17]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

Коксовая печь представляет собой технологический агрегат, в котором осуществляется коксование каменного угля. Первые коксовые печи — стойловые — применяли в начале XIX века. Они состояли из кирпичных стенок высотой до 1,5 м и длиной до 15 м, расположенных друг от друга на расстоянии 2—2,5 м. Зафужен-ный в пространство между стенками уголь покрывали сверху и с торцов землей и поджигали. Коксование продолжалось 8—10 дней. [c.128]

Получение аммиака за счет азота каменного угля зависит в значительной мере от характера проведения процесса коксования. Образующийся при коксовании аммиак под действием высокой температуры печи разлагается на свои составные части. На скорость разложения температура влияет таким образом, что чем выше она, тем больше скорость, и тем больше, конечно, доля разложившегося аммиака. По Майеру и Альтмайеру, предельная оптимальная температура образования аммиака в печи—около 800 С. Но разложение аммиака зависит также от каталитических свойств поверхности раскаленного угля, внутренней поверхности железной печи, в которой уголь подвергается нагреву, а также от продолжительности нахождения аммиака в соприкосновении с ними и присутствия в газовой смеси окиси углерода, двуокиси углерода—СО и СОг и других газов и паров воды. [c.20]

Единственным источником спекающихся углей в Венгрии является Печ-Комлосский бассейн. Основную же массу угольных запасов Венгрии составляет бурый уголь молодого возраста. Поэтому каменный уголь для черной металлургии и газовых заводов импортировался. Отсюда понятно, какое большое значение имеет в Венгрии коксование бурых углей. [c.84]

Сильно измельченный каменный уголь, написано в 1835 г., не способен к коксованию в кучах потому, что жар не может распространиться по оному равномерно . И далее ... цилиндрические, сверху открытые печи могли бы... с выгодой с. п уж1ить для коксо ва ния неплавкого каменного угля... [15]. [c.199]

Коке. Коксом называют твердый остаток после сильного нагревания каменного угля без доступа воздуха (коксования). Различают газовый кокс и металлургический кокс. Первый получают при производстве светильного газа на газовых заводах при нагревании особо пригодных для этого сортов угля (газовых углей) такой кокс более рыхлый, с большой зольностью как правило, его применяют только для отопления. Металлургический кокс приготовляют из специального коксового угля, который дает меньше газа и сильно спекается, так что получается сравнительно плотный и твердый кокс, который используют для доменных печей. Подлежащий коксованию уголь помещают в измельяенном и увлажненном состоянии в вертикально стоящие реторты, где он сильно нагревается и спекается, отдавая обычно 20—30% веса сухого угля в виде газов (койсовый газ). Таким образом получается кокс в виде темно-серых кусков, пронизанных трепщнамн, подобно базальту. Он содержит приблизительно 90% С, 1% Н, 3% О, 0,5—1% N и 5% золы , т. е. несгораемых составных частей. Этот кокс горит совершенно беа копоти коротким, синеватым пламенем, выделяя 7000— 8000 ккал на 1 ве. [c.464]

При коксовании шихт, содержащих бурый уголь, в обычных производственных печах, несмотря на обязательную трамбовку, сильная усадка коксового пирога приводит к получению трещиноватого кокса. Формование шнек-прессом массы из смоси каменного и бурого углей в интервале температур, при которых буры11 уголь превращается почти в полукокс, позволяет получать плотные формовки, с выходом летучих веществ, соответствующим формовкам из 100% каменного угля. Наличие в формовке буроугольной добавки, адсорбирующей жидкие продукты деструкции каменного угля, делает массу достаточно газопроницаемой и позволяет проводить стадию спекания на фарсированном режиме. Этого же требует необходимость сохранения спекаемости реакционно способной массы. Плотная масса таких формовок по сравнению с утрамбованной загрузкой в обычной печи шихты, содержащей бурый уголь, претерпевает меньшую усадку, что позволяет интенсифицировать процесс прокалки и проводить ее со скоростью 2,5—3 град лшн. При этом необходимо иметь в виду, что увеличение скорости прокалки может повлечь понижение прочности материала кокса и форсирование режима прокалки рационально для получения энергетического топлива и менее целесообразно при производстве металлургического топлива. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология