Аммиак из продуктов коксования

Назначение метода, его сущность и область применения. Этот метод предназначен для лабораторного определения ресурсов (выходов) сырой смолы, сырого бензола, аммиака и пирогенетической воды из рядовых и обогащенных каменных углей, а также из угольных смесей. Выходы определяются путем коксования навески угля в трубчатой печи и улавливания продуктов коксования в специальной аппаратуре. [c.81]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Важными побочными продуктами коксования являются каменноугольная смола (служащая исходным продуктом для получения ряда органических веществ), аммиак и коксовый газ. В состав последнего входит (по объему) приблизительно 60% На, 25 — СН4, 2 — других углеводородов. 5 — СО, 2 — СО2 и 5—6% N2. Благодаря большому содержанию Нз коксовый газ является хорошим исходным продуктом для получения водорода. С этой целью тазовую смесь подвергают сильному охлаждению, причем все ее составные части, кроме Нг, сжижаются и водород может быть поэтому легко отделен. [c.576]

Важными побочными продуктами коксования являются каменноугольная смола (нз которой получают, в частности, бензол и толуол), аммиак и коксовый газ. В состав последнего входит (по объему) приблизительно 60% На, 25% СН<, 2% других углеводородов, 5% СО, 2% СОз и 5—6% N3. [c.319]

A.B. получается в тарельчатых абсорберах при растворении в воде газообразного или жидкого NH3 для отвода выделяющейся теплоты (до 2,1 МДж/кг) предусмотрено водяное охлаждение. В результате образуется т. наз. синтетич. водный аммиак (не менее 25% NH3 по массе). Кроме того, A.B. получается при контакте с водой сырого коксового газа-продукта коксования каменных углей. Вследствие охлаждения газа вода конденсируется или специально впрыскивается в него для вымывания NH3 при этом вначале образуется слабая, или скрубберная. A.b., дистилляцией к-рой с водяным паром и послед, дефлегмацией и конденсацией получают т. наз. концентрированную кам.-уг. А. в. (18,0-18,5% NH3). А. в. хранят и перевозят в железно- [c.151]

Коксовый газ — газообразные продукты коксования ископаемых углей. Состоит из метана, водорода, оксида углерода (И), содержит также негорючие примеси (СОз, NH3, N2). К. г. используется как высококалорийное топливо. Аммиак К. г. улавливается и перерабатывается в сульфат аммония — азотное удобрение. Коксохимия — комплекс крупных химических производств, связанных с коксованием каменных углей. [c.68]

Описаны результаты лабораторных опытов получения цианистоводородной кислоты из угля и аммиака. Уголь, измельченный на сите 0053, предварительно нагревали до 400—500° для предотвращения забивания реактора продуктами коксования. Выход H N при 1250° составил от 75 до 100% от теоретического в зависимости от скорости подачи газа. Предварительная аммонизация угля позволяет значительно ускорить процесс. [c.479]

К азотсодержащим продуктам коксования относятся аммиак, пиридин и его производные, цианистый водород и др. А.П.Бронштейн и Г.Н.Макаров установили, что аммиак образуется путем взаимодействия нитрилов и пятичленных гетероциклов с пирогенетической водой, а также в результате их восстановления водородом с последующей деструкцией аминов и других продуктов восстановления. [c.229]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

Первую группу реакций, которые нужно рассмотреть в связи с реальными способами получения пиридинового цикла, составляют пирогенетические реакции, среди которых наиболее важной является сухая перегонка каменного угля. Действительный путь образования азотистых оснований при этом процессе неизвестен, и о нем имеются только догадки. Каменный уголь представляет собой материал сложного состава проичем состав его может изменяться в широких пределах. Так, антрацит может иметь до 88% углерода, тогда как битумный уголь, употребляемый чаще всего для получения побочных продуктов коксования, содержит около 75—80% углерода, 6% водорода, 3—5% кислорода, 5—7% золы и по 1—2% азота и серы. Углерод, равно как и другие элементы, не находится в свободном состоянии, а входит в состав сложного высокомолекулярного соединения. При 1000—1300° наступает разложение угля, в результате которого большая часть кислорода теряется в виде углекислого газа или окиси углерода, водород выделяется в свободном виде, азот выделяется либо в виде аммиака, либо в соединении с углеродом и водородом в виде азотистых оснований или веществ слабокислого характера—индола и карбазола. Образуются и другие соединения ароматического характера—бензол, толуол, тиофен и Др. При низкотемпературном коксовании (600—700°) образуется значительно больший процент алифатических и алициклических соединений, и это позволяет высказать предположение, что заключительной стадией образования веществ ароматического характера является дегидрирование. Во всяком случае, кажется очень правдоподобным, что пиридин и его гомологи образуются путем превращения [c.346]

Полное улавливание и переработка летучих продуктов коксования углей входят в число основных процессов коксохимического и газового производств. Летучие продукты покидают камеру коксования при 700—800 °С в виде смеси паров и газов. Дальнейшая переработка этой паро-газовой смеси заключается в ее охлаждении до 25—30 °С, выделении продуктов, конденсирующихся при этой температуре (смола и водный конденсат), и улавливании из газа оставшихся в нем аммиака, бензола, а часто и сероводорода. Очищенный таким образом коксовый газ называется обратным газом. [c.92]

Совершенствование процессов улавливания химических продуктов коксования связано с изучением фазовых равновесий систем жидкость — газ, содержащих аммиак, сероводород, диоксид, углерода и цианистый водород. При этом важным условием является поддержание в аппарате равновесия между фазами, что обусловливает отбор небольшого количества пробы для анализа. Это представляет определенную трудность в выборе метода анализа вышеуказанных компонентов. [c.61]

В технологических операциях улавливания летучих продуктов коксования сочетаются процессы тепло- и массопередачи при непосредственном соприкосновении газа и жидкости и при соприкосновении через стенку. Переход различных компонентов коксового газа в жидкую фазу осуществляется путем конденсации и абсорбции — физической (абсорбция углеводородов) и хемосорбции (аммиака). Используется метод избирательного растворения компонентов газа в различных растворителях аммиак совместно с углекислотой в воде, аммиак — в серной кислоте с образованием (N1 4)2804, легкие углеводороды в минеральных маслах, сероводород — в этаноламине и пр. [c.437]

Выделение аммиака из продукта коксования углей — аммиачной воды. Этим способом получают аммиак в небольших количествах в промышлен ности, [c.340]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

Быстро растет также спрос на фосфат аммония, обычно известный под названием аммофос. Интересно отметить четко обнаруживающуюся в последнее время тенденцию к замене серной кислоты фосфорной для улавливания аммиака из побочных продуктов коксования. Вследствие высокого содержания питательных веществ в образующихся при этом продуктах (от 11 48 О до 21 53 0), что дает существенную экономию на транспортных расходах, применение фосфорной кислоты становится все более выгодным для улавливания аммиака коксования, разумеется, при условии доступности фосфорной кислоты по приемлемым ценам. Однако в США до сего времени единственными фирмами, вырабатывающими аммофос из побочного аммиака коксования, являются Форд мотор и Колорадо фюл энд айрон . [c.445]

Выход основных химических продуктов коксования, извлекаемых из газа, обычно составляет смолы 3,0—3,5% от сухой шихты, взятой для коксования, аммиака 0,2—0,3%, сырого бензола 0,8—1,0%. [c.26]

Переработка продуктов коксования. Переработка осуществляется в несколько стадий. Сначала из пря-мого коксового газа конденсируется смола и вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергаются переработке надсмольная вода, получаемая при охлаждении прямого коксового газа, каменноугольная смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических веществ или их смесей. [c.464]

До конца прошлого столетия аммиак получали в промышленном масштабе исключительно как побочный продукт коксования каменного угля. [c.346]

В 1921 г. в стране начали производить синтетический аммиак. В 1932 г. производство синтетического аммиака превысило производство его из побочных продукто коксования. [c.474]

Продукты, получаемые из каменного угля.— При нагревании битуминозного угля до 1000—1300 °С в реторте без доступа воздуха большая часть угля преврашается в кокс — твердое пористое вещество, состоящее в основном из углерода. Кроме того, образуется значительное количество коксового газа и смесь менее летучих продуктов, отделяющихся в виде конденсата, состоящего из черной вязкой каменноугольной смолы и водного слоя, содержащего аммиак. Процесс коксования можно проводить различными способами, применяя- разные сорта каменного угля, смотря по тому, является ли главной целью получение светильного газа или металлургического кокса, что зависит от экономических соображений. [c.146]

Теплосодержание летучих продуктов коксования. Теплосодержание продуктов коксования составляется из теплоты, которую уносят содержащиеся в прямом газе а) смола, б) ароматические углеводороды, в) СОд HgS надсмольных вод, г) аммиак. Температура их 750 С количество их см. таблицу материального баланса. [c.420]

N2, 1,94/0 Н2О. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71 /[, кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, >,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования теплопотери в окружающее пространство принять равными 10%. Температура отходящих продуктов горения 25 ° С, температура коксового газа и продуктов коксования 75 °С. Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал кг. [c.427]

В расходе 1) теплосодержание коксового пирога 41,5%, 2) теплосодержание коксового газа 16% 3) теплосодержание продуктов коксования (смолы, бензола, аммиака) 3% 4) теплосодержание влаги угля 17,5% [c.427]

Химические продукты коксования — смола, аммиак, сырой изол и продукты переработки смолы и сырого бензола — явля- ся сырьем для многих отраслей промышленности. Аммиак, влекаемый из газа на коксохимических заводах в виде суль-та аммония, используется в качестве удобрения в сельском яйстве. Кроме того, аммиак применяется при производстве этной кислоты и в содовой промышленности. Продукты переработки сырого бензола Применяются в каче-е горючего для авиационных и автомобильных двигателей ак сырье для производства взрывчатых веществ. Продукты еработки сырого бензола и смолы служат сырьем для синтеза анических красителей, производства пластических масс, анти-...тиков (дезинфицирующих веществ), фармацевтических препаратов (аспирина, пирамидона, сахарина), парфюмерных веществ и др. [c.5]

Теплосодержание летучих продуктов коксования. Эта статья расхода составится из суммы теплосодержаний следующих продуктов, содержащихся в прямом газе а) смолы б) ароматических углеводородов в) СОг + НгЗ надсмольных вод г) аммиака. Температура их 750°С количество — см. таблицу материального баланса. [c.313]

Химические продукты коксования обладают различными физическими и химическими свойствами и поэтому для их улавливания или извлечения из газа применяются различные способы. Первой операцией по обработке коксового газа является его первичное охлаждение. Коксовый газ при выходе из газосборников современных коксовых печей имеет температуру около 80е. При охлаждении газа до 30—35° из него выделяются смола в вода, в которой растворена часть содержащегося в газе аммиака Эта вода, содержащая аммиак, называется слабой аммиачной или надсмолыюй водой. Название надсмольной вода получила потому, что при отстаивании смеси аммиачной воды со смолой, [c.38]

N2, 1,9% Н2О. Выход продуктов коксования на 1000 кг влажного угля следующий 71% кокса, 270 м коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,27о аммиака ( в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. Расходом тепла на процесс коксования пренебречь теплопотери в окружающее пространство принять 10%. Температура отходящих продуктов горения 250°С, те.мпература коксового газа и продуктов коксования 750°С. Теплоемкость паров бензола принять 1,68 кдж/кг, теплоемкость смолы 2,52 кдж/кг. [c.320]

Улавливание аммиака. Аммиак, содержащийся в продуктах коксования угля, используют главным образом для получения сульфата аммония (удобрение). В составе цехов коксохимического завода сульфатный цех является одним из основных и притом единственным цехом, вырабатывающим конечную товарную продукцию (сульфат аммония). Сульфатный цех оборудован сатураторами 16 для улавливания аммиака (диаметр до 6 м), центрифугами 15, сушилками для сульфата и другой аппаратурой. [c.50]

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцептрировапной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза (в производстве этилового спирта) без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и дру1 их высших спиртов. [c.24]

Парогазовые продукты коксования покидают печь при температуре 700 - 800°С и подвергаются первичному охлажденшо в стояке и газосборни-ке до 80°С и далее в трубчатых горизонтальных или вертикальных холодильниках до 30 - 40°С. В результате этого конденсируются пары воды (так называемая аммиачная вода) и смола, уменьшается объем газа, который далее транспортируется компрессором с последовательным улавливанием из него аммиака и пиридиновых оснований, сьфого бензола, сероводорода и цианистого водорода. [c.60]

Надсмольную воду ввиду наличия в ней фенолов, цианидов, роданидов и др. токсичных в-в выделяют, как и под-смольную воду, в особую категорию сточных вод. После извлечения аммиака, пиридиновых оснований и гл. части фенолов как товарных продуктов надсмольную воду подвергают биохим. очистке и используют далее для тушения кокса (осн. продукт коксования углей) или направляют на городские очистные сооружения. Поступившая на них надсмольная вода имеет, как правило, нейтральную либо слабощелочную р-цию (pH 7-9) биохим. потребность в кислороде (кол-во в мг Oj, необходимого для аэробного окисления 1 мг орг. в-в, содержащихся в воде), характеризующая загрязнение сточных вод орг. соединениями, составляет 1,2-2,0. Прй сухом тушении кокса инертными газами избыточную надсмольную воду в перспективе предполагается после биохим. очистки направлять на пополнение цикла оборотного водоснабжения коксохим. предприятий. [c.532]

Кроме твердЬго остатка, называемого в зависимости от конечной температуры процесса переработки топлива, полукоксом или коксом, образуется значительное количество летучих продуктов, которые, находясь в газо- или парообразном состоянии, удаляются из сферы реакции. К таким продуктам относятся газ. смола, бензольные углеводороды, аммиак, пирогенетическая вода и др. Выход, состав и свойства этих продуктов зависят от конечной температуры процесса. Если процесс переработки заключается в полукоксовании, то зти продукты называются продуктами полукоксованип если же процесс завершается при 900—1000 °С, то продуктами коксования. [c.223]

Образование окислов азота при термическом разложении аммиака. Котлик С. Б,, Марковский А. В., Марченко Г, С. В сб, Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования , № 4. М., Металлургия , 1975 (МЧМ СССР), с. Ю— 13. [c.175]

В случае если уголь загружается в коксовую печь в сухом и горячем состоянии, то возможно ожидать, что природа и количество продуктов коксования окажутся различными как в результате отсутствия влаги, что в этом отношении имеет значение само по себе, так и вследствие изменения скорости нагревания, как то было отмечено выше. Определить, специфическое действие влаги не всегда легко. Водяной пар является, вероятно, защитным средством для летучих продуктов коксования, вследствие чего выход аммиака непрерывно возрастает с увеличением содержания влаги в коксуемых углях [22, 48]. Это последнее обстоятельство является справедливым, несмотря даже на то, что только около половины так называемой воды разложения выделяется до достижения температур, непосредственно предшествующих образованию дегтя [49]. Уменьшение количества аммиачной воды должно нревышать его вычисленное значение, если исходить из уменьшения влагю [c.397]

Из продуктов коксования угля улавливают аммиак, образующийся из азотистых соединений угия. Аммиак используют для азотистых удобрений в виде сульфата аммония (N114)2804 и др. [c.293]

Конденсация и улавливание летучих продуктов коксования. Коксовый газ, выходящий из печи, содержит пары летучих органических соединений, пары воды, аммиак и т. д. Дальнейшая переработка газа состоит в конденсации малолетучих веществ и улавливании аммиака, пиридиновых оснований и неоконденсировавшихся соединений. [c.90]

Как продукт растительного происхождения, уголь содержит азот в связанной форме. В битуминозном тле содержание связанного азота колеблется от 1 до 3% среднее содержание в таком угле, коксуемом в САСШ, равно ириблизительно 1,45%. Если уловить весь этот связанный азот, то количество его составит на тонну коксуемого угля 13 кг, что приблизительно эквивалентно 65 кг сульфата аммония. Фактически же среднее количество, которое улавливается в виде побочных продуктов коксования в настоящее время, эквивалентно 10,1 кт сернокислого аммония, т. е. меньше одной шестой всего содержания. Это объясняется не плохой работой установок, но тем фактом, что при коксовании угля имеющийся связанный азот распределяется среди всех продуктов, а улавливать можно без затруднений только тот связанный азот, который получается в виде аммиака в летучей фракции. Распределение всего количества связанного азота угля между различными продуктами коксования иллюстрируется данными, полученными Зиммербахом по верхнесилезскому углю, содержащему всего 1,4% связанного азота. [c.25]