Каменный коксование

Рис. 18. Технологическая схема коиденсацин и улавливания летучих продуктов коксования каменного угля

Коксование каменного угля [c.160]

От каких факторов зависит скорость коксования каменных углей [c.247]

При коксовании каменного угля, а также при переработке нефти содержащаяся в них сера частично переходит в газ в виде сероводорода. При очистке газа получают элементарную серу или газообразный сероводород, который сжигают, получая диоксид серы и из него серную кислоту. [c.118]

Главным источником ароматических углеводородов являются процессы ароматизации ископаемого сырья, а именно пиролиз и риформинг нефтепродуктов и коксование каменного угля. [c.60]

Изомерные триметилбензолы — псевдокумол, мезитилен, гемимеллитол— содержатся в продуктах каталитического риформинга нефтяных фракций и коксования каменных углей, а также в газовом бензине и смоле процесса переработки сланцев [58], в смоле полукоксования, в побочных продуктах некоторых процессов переработки ароматических углеводородов [59]. Большинство этих продуктов, по крайней мере в настоящее время, не может рассматриваться в качестве реальных источников сырья для выделения триметилбензолов ввиду чрезвычайно низкой концентрации последних. Практический интерес представляют лишь некоторые технические фракции, относительно обогащенные указанными соединениями. [c.264]

ПОЛУЧЕНИЕ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ПРИ КОКСОВАНИИ КАМЕННОГО УГЛЯ [c.149]

Последний частично в виде димера содержится в продуктах коксования каменного угля, а также во фракциях С, пиролиза нефтепродуктов, где его концентрация обычно составляет 10—20%. Для выделения ЦПД из С-фракции его вначале полностью димеризуют, нагревая всю смесь до 80—110 °С в течение 3—4 ч, после чего димер выделяют ректификацией и вновь превращают в мономер пиролизом при 200—400 °С. Гидрирование ЦПД до циклопентена осуществляется в присутствии катализаторов, представляющих собой металлы У1П группы (главным образом N1, а также Рё, Ни и КЬ), на носителе или без него при атмосферном давлении и умеренной температуре (до 50—70 °С). При этом может быть достигнута селективность, близкая к теоретической. Суммарная схема превращений ЦПД выглядит таким образом [c.386]

Газы коксования каменного угля Около 50% водорода Около 30% метана Около 10% оксида углерода Бытовой газ, промышленный газ [c.268]

Метан — бесцветный, не имеющий запаха газ (т. пл. —182,48°С, т. кип. —161,49°С), химически весьма инертен вследствие валентной и координационной насыщенности молекулы. На него не действуют кислоты и щелочи. Однако он легко загорается его смеси с воздухом чрезвычайно взрывоопасны. Метан — основной компонент природного (60—90%), рудничного и болотного газа. Содержится в виде клатратов в земной коре (см. с. 263). В больших количествах образуется при коксовании каменного угля. Богатые метаном газы используются как высококалорийное топливо и сырье для производства водяного газа (см. с. 274). [c.396]

Фиксация атмосферного азота. Получение аммиака. До конца прошлого столетия аммиак получался в промышленном масштабе исключительно как побочный продукт при коксовании каменного угля. Каменный уголь содержит от 1 до 2% азота. При сухой перегонке угля почти весь этот азот выделяется в виде аммиака и солей аммоння. Отделение аммиака и солей аммония от других газообразных продуктов сухой перегонки достигается пропусканием коксового газа через воду. Из этой аммиачной или, как ее на -)ывают, газовой воды аммиак выделяется при нагревании с известью. [c.404]

Диаметр цилиндрической части реакционной камеры 1 м, длина 2,8 м. Диаметр борова 0,6 м. Скорость движения саже-газовой сиеси в реакционной камере 7—9 м/с. Время пребывания в реакционной камере 0,3—0,4 с. Сажа получается марки ПМ-75. В борове скорость саже-газовой смеси возрастает до 30 м/с. Производительность печи по саже 140—220 кг/ч при расходе сырья 500—700 кг/ч высокотемпературного коксования каменных углей. Пековые дистилляты (продукты, получаемые при окислении каменноугольного пека и его коксования), применяемые в производстве сажи печи, можно разделить на следующие виды печи с использованием постороннего топлива и печи без применения постороннего топлива. [c.173]

При высокотемпературном коксовании каменных углей получаются следующие основные продукты твердые (коксы разных типов), жидкие (каменноугольная смола и надсмольная вода) и газообразные (аммиак, бензольные углеводороды, сероводород, коксовый газ и др.). Ниже показано распределение элементов органической массы угольной шихты между продуктами высокотемпературного коксования, % от содержания каждого элемента в шихте [c.249]

Плотность дистиллята от коксования гудрона по мере повышения температуры в кубе также непрерывно возрастает. По-видимому, процессу распада молекул сырья на более мелкие осколки в случае гудронов предшествует (при 365—385 °С) процесс деполимеризации высокополимерных сильно разветвленных естественных углеводородных комплексов нефтей с длинными алифатическими цепями на комплексы меньших молекулярных размеров. Этот процесс сходен с деполимеризацией керогена горючих сланцев и органической массы каменного угля, которая предшествует их деструктивному разложению при нагревании [5, 228, 229]. [c.56]

При включении в схему завода установок коксования вопрос об извлечении и использовании серы из газов и дистиллятов коксования в настоящее время уже решен в промышленных условиях. Более трудная задача заключается в удалении серы из кокса, хотя исследователи уже много лет занимаются этим вопросом, начиная еще с работ по обессериванию каменных углей и получаемых из них коксов. [c.152]

Для угольной промышленности СССР характерно большое разнообразие добываемых видов и марок угля, что обусловлено разнообразием геохимических и термических условий, при которых формировались угольные залежи. Во многих бассейнах добываются первоклассные угли для коксования, хорошие энергетические антрациты и каменные угли и дешевые бурые угли. В табл, 53 приведены данные о развитии добычи угля в СССР по видам. [c.99]

Угли для коксования Все каменные угли. . [c.130]

Сернистость. Сера в каменных углях находится в виде колчеданной, сульфатной и органической. Общее содержание серы в углях колеблется от 0,4 до 8%. Так как в процессе коксования большая часть серы остается в коксе и может при выплавке чугуна переходить в металл, вызывая его красноломкость, уголь необходимо десульфировать обогащением. [c.157]

В начале промышленного освоения гидрокрекинга изучался и развивался в основном процесс при высоком давлении (200 ат и выше). Это обусловливалось использованием его преимущественно для переработки высоко-, ароматизированного сырья — смол процессов коксования и полукоксования каменных и бурых углей и продуктов их термического растворения (проводимого под давлением водорода), а также тяжелых нефтяных остатков. Для таких видов сырья в гидрируемые молекулы многоядерных ароматических углеводородов и гетероциклических соединений, а также в частично гидрированные полициклические соединения требовалось вводить много водорода. Эти реакции интенсифицировали повышением давления, которое при переработке каменноугольных пеков в промышленности достигало 700 ат. [c.51]

Аммиак выделяется также при коксовании каменного угля. В лаборатории его получают действием щелочей на аммонийные соли. Основная масса производимого аммиака используется для получения азотной кислоты и азотистых удобрений — жидкого аммиака и его водных растворов, NH4NOз, (N144)2804 и др. Водный раствор аммиака аммиачная вода) — важный реактив для проведения различных реакций. [c.351]

Последующее повышение температуры до 900—1100°С связано с выделением сравнительно небольшого количества газообразных продуктов. Этот процесс, известный как высокотемпературное коксование, широко используется для переработки главным образом каменных углей. При высокотемпературном коксовании угли последовательно проходят стадии сушки, бертинирования, полукоксования и среднетемпературного коксования. Некоторые из этих процессов (например, полукоксование) широко используются для углубленного исследования природы, химической зрелости и молекулярной структуры твердых топлив. [c.244]

Взаимосвязь продуктов полукоксования, среднетемпературного коксования и коксования, полученных при разных температурах из одного и того же спекающегося каменного угля, наглядно представлена в табл. 29 [1, с. 330]. [c.251]

Получение ароматических углеводородов при коксовании каменного угля [c.4]

Коксование каменного угля является в настоящее время основным способом химической переработки твердых топлив. Во всем мире сложилась единая схема коксования угля, улавливания и разделения химических продуктов коксования, представленная на рис. 20. В мире ежегодно коксуют около 400 млн. т угля. Коксование осуществляют в вертикальных камерных печах с внешним обогревом, объединенных в батареи по 45—75 печей в каждой. Объем печей за последние десятилетия увеличился с 19—20 до 40—45 м Каждая камера является аппаратом периодического действия, тогда как батарея в целом обеспечивает практически непрерывную выдачу готового кокса и коксового газа. [c.149]

Полукоксование проводят при 500—580°С с целью получения искусственного жидкого и газообразного топлива транспортабельного и более ценного, чем исходное твердое топливо. Продукты полукоксования — горючий газ, используемый в качестве топлива с высокой теплотой сгорания и сырья для органического синтеза, смола, служащая источником получения моторных топлив, растворителей и мономеров и полукокс, используемый как местное топливо и добавка к шихте для коксования. Сырьем для полукоксования служит низкосортные каменные угли с высоким содержанием золы, бурые угли и горючие сланцы. [c.160]

Коксованием называется разновидность сухой перегонки (пиролиза) каменного угля, проводимая при 900—1200°С с це- [c.160]

Производство продуктов ООС базируется в настоящее время на ископаемом органическом сырье нефти, природном газе, каменном угле и сланцах. В результате разнообразных химических и физико-химических процессов превращения этого сырья (крекинг, пиролиз, риформинг, ректификация, конверсия, коксование и полукоксование), получают исходные вещества для ООС, которые могут быть объединены в пять групп [c.237]

Задача 17.4. Какую массу (в тоннах) каменного угля подвергли коксованию, сслн иолучеио 130 т бензола, 36 т толуола и 8 т ссилола Какая масса сульфата аммония ири этом образовалась Выход сырого бензола составляет 1,2%, сульфата аммония— 1,3%. Из сырого бензола получают 65% бензола, 18 — толуола н 4% ксилола. Погори сульфата аммония равны 3%- [c.242]

Какие требования предъявляются к каменным углям, направляемым на коксование Ответ обосновать. Почему целесообразнее коксовать смсси углей разл1ч-ных марок, а не только коксовые угли [c.247]

Каменный уголь состава 85% С, 4,8% Нг, 1,7% Nj, 3,3% О2, 0,2% S. остальное — зола, подвергается коксованию. При этом получено (на I т угля) 76U кг кокс.ч, 30 кг смолы, 4,5 кг NH3, 7 кг сырого бензола и 350 коксового газа следующего состава 25% СН,, 50% Нг, 10%) СО, 15% Nj (из которых азот угля составляет 2,85% по отношению ко всему азоту в газе). Содержание азота в смоле равно 3,5%. Подсчитать, какой процент азпта угля используется в виде уловленного NH3 и какой процент теряется с газами, коксом и смолой. [c.322]

Производство органических веществ зародилось очень давно, но первоначально оно базировалось на переработке растительного или животного сырья, состоявшей в выделении ценных веществ (сахар, масла) или их расщеплении (мыло, сиирт и др.). Органический синтез, т. с. получение болсс сложных веществ нз сравнительно простых, зародился в середине XIX века на основе побочных продуктов коксования каменного угля, содержавших ароматические соединения. Затем, уже в XX веке как источники органического сырья все большую роль стали и.грать нефть и природный газ, добыча, транспорт и переработка которых более экономичны, чем для каменного угля. На этих трех видах ископаемого сырья главным образом и базируется промышленность органического синтеза. В процессах их физического разделения, термического или каталитического расщепления (коксование, крекинг, пиролиз, риформинг, конверсия) получают пять главных групп исходных аеществ для синтеза многих тысяч других соединений [c.8]

Ароматические углеводороды содержатся в каменноугольной смоле, получаемой при коксовании каменного угля. Другим важным источником их получения служит нефть некоторых месторождений, нанример Майкопского. Чтобы удовлетворить огромную потребиосгь в ароматических углеводородах, их получают также путем каталитической ароматизации ациклических углеводородов нефти. [c.475]

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцептрировапной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза (в производстве этилового спирта) без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и дру1 их высших спиртов. [c.24]

Применяемым в качестие теплоноситедгя кокс получен от коксования каменных углей [c.249]

Улучшению работы системы может также способствовать разбавление слоя неагломерирующимся зернистым материалом. В частности, добавление кварцевого песка к железной руде способствует ее восстановлению до металлического железа . Установлено что агрегирование, затрудняющее сульфирующий обжиг халькопирита (СпРеЗ. ) и железного колчедана (РеЗ ), можно уменьшить, повышая в системе отношение концентраций железо/медь. Наконец, добавлением кокса к каменному углю перед коксованием в псевдоожиженном слое сохраняет подриж-пость системы в ходе процесса [c.713]

Содержание ароматических углеводородов в жидких продуктах, получаемых при разных процессах ароматизации, составляет от 30—60% (катализат риформиига) до 95—97% (сырой бензол и смола коксования каменного угля). Из других углеводородов в них присутствуют олефины (от 2—3 до 15%), парафины 1 иафте-ны. Кроме того, в продуктах коксования находятся некоторые кислородные соединения (фенол, кумарон), пиридиновые основания, а также сернистые гетероциклические соединения (тиофен, тиото-леи, тионафтен), по температуре кипения близкие к еоответстную-щим ароматическим углеводорс там. [c.69]

Первым методом получения фенола было выделение его из каменноугольной смолы, образующейся при коксовании каменного уг. я. Однако вследствие низкого выхода фенола (ж0,05 кг на 1 т VFJ я) таким путем невозможно было удовлетворить растущие потребности в этом продукте. В настоящее время доля каменноуголь-HOI о фенола в общем балансе невелика и продолжает уменьшаться. Ос ювное значение имеют синтетические методы получения фенола, которые можно разделить на три группы хлорные, сульфонатный и окислительные. [c.374]

При исследовании распределения серы в продуктах коксования донецких каменных углей установлено, что в кокс переходит 45,0—74,9% Зобщ, в коксовый газ — от 10 до 29%, в каменноугольную смолу — от 0,63 до 1,65% и в надсмольную воду —от 0,4 до 1,5%. При нагревании бурых углей до 600 °С без доступа воздуха [9, с. 215] в твердом остатке (полукокс) остается около 65% серы, в газ переходит 25%,, в первичную смолу — 4% и в надсмольную воду —6% общей серы. Эти данные показывают, что разложение сернистых соединений и выделение летучей серы при нагревании угля в основном заканчивается при 500—600°С. Переход серы в различные летучие соединения при коксовании происходит тем в большей мере, чем слабее метаморфизован уголь. Поэтому особенно много сероводорода и органических сернистых соединений содержится в газах, которые образуются при сухой перегонке таких видов топлива, как торф или бурые угли. [c.111]

Маслообразный битум представляет собой более или менее вязкую массу, которая легко плавится при нагревании и переходит в полужидкое состояние. Твердый битум получается в виде темно-коричневого порошка, который при нагревании расплавляется, но вместе с этим разлагается. Донецкие угли содержат 34,3—58,6 /о маслообразного битума и 40,6—68,5% твердого. Соотношение между этими двумя битумами зависит от степени метафорфизма каменных углей. Количество маслообразного битума повышается от газовых к тощим углям, причем в антрацитах содержится исключительно маслообразный битум. Фишер утверждает, что маслообразный битум является носителем спекаемости, а твердый битум обусловливает только набухание углей при коксовании [40]. [c.157]

Липлавк H. Л. Физико-химические свойства химических продуктов коксования каменных углей. Свердловск — Москва, Металлургиздат, 1954. 100 с. [c.144]

В производстве и использовании ароматических углеводородов можно выделить два этапа, характерные для всех промышленноразвитых стран. Длительное время основным источником получения ароматических углеводородов были побочные продукты коксования каменного угля сырой -бензол и каменноугольная смола. Этот период характеризовался разнообразным ассортиментом продуктов, получаемых из ароматических углеводородов (красители, фармацевтические препараты, взрывчатые вещества), но сравнительно небольшими масштабами их производства. Массовое развитие транспорта привело к широкому потреблению ароматических углеводородов в качестве высокооктановых компонентов бензинов. [c.145]

Зольность. 9олой называется негорючая часть угля, состоящая из минеральных веществ, содержащихся в топливе. В состав золы входят оксиды алюминия, кремния, железа (III), кальция и магния. Высокая зольность снижает теплоту сгорания угля и ухудшает качество получаемого кокса. Зольность каменных углей колеблется от 3 до 30% и может быть снижена их обогащением. Угли, используемые для коксования, должны иметь зольность не выше 7—7,5%. [c.157]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология