Получение мелкодисперсных порошков

Как было отмечено Френкелем [10], при понижении температуры скорость кристаллизации отстает от скорости конденсации, так как процесс конденсации монотонно ускоряется с понижением температуры, в то время, как процесс кристаллизации сначала ускоряется, потом замедляется. В силу такого запаздывания, усугубляющегося при получении мелкодисперсных порошков высокими скоростями закалки потока реагентов, больщая часть агрегатов, образующихся в потоке в области температур будет, по-видимому, кристаллизоваться по В-пути, образуя дефектные кристаллические структуры. Вместе с этим скорость закалки является фактором, определяющим размер образующихся частиц, что вытекает из следующего. Вероятность кинетических столкновений зародышей, образующихся в потоке реагентов при конденсации, при высоких температурах больше, чем при низких. Поэтому при высоких температурах, то есть малых скоростях закалки потока, вероятность образования крупных частиц больше, чем мелких. При больших скоростях закалки больше вероятность образования мелких частиц. Следует отметить, что образован 1е в потоке частиц того или иного размера определяется не только кинетическими соударениями зародышей, но и турбулентностью потока, которая существенно возрастает при его закалке. [c.52]

Установки плазменного нагрева применяются в металлургической и химической промышленности, сварке и резке, физических исследованиях, а также в некоторых технологических процессах, например, получении мелкодисперсных порошков и выращивании монокристаллов. [c.330]

В процессе осаждения хлорированного поливинилхлорида интенсивное перемешивание и хорошее охлаждение обеспечивают получение мелкодисперсного порошка. [c.216]

В процессе осаждения поддерживают pH 8,5—9,5. Осадок отжимают на центрифуге и отмывают репульпацией до отсутствия в нем хлор-ионов. Влажный осадок, отделенный от маточника, помещают в корундовых тиглях в холодную печь и прокаливают при температуре 1000—1050° в течение 5— 6 часов. Такой режим обеспечивает получение мелкодисперсного порошка кремового цвета с размером зерна < 1—2 мк. [c.347]

Для получения мелкодисперсных порошков тугоплавких металлов в настоящее время широко применяют метод восстановления галогенидов этих металлов или нх соединений в высокотемпературном потоке газа [1]. В качестве восстановителя используют водород или другие соединения. Высокотемпературный поток газа создают, используя дуговые или высокочастотные генераторы низкотемпературной плазмы. Таким путем можно получать и порошки тугоплавких соединений, например карбидов, нитридов, окислов [2—4], используя соответствующие исходные реагенты. [c.49]

Высокодисперсный порошок может быть также получен при механическом форсуночном распылении. Для этого необходимо изменять давление распыляемой суспензии. Например, если при давлении 10 атм получают порошок со средним размером гранул 0,22 мм, то для получения порошка со средним размером гранул 0,1 мм давление должно быть увеличено до 100 атм. При этом производительность форсунки возрастет примерно в 3 раза. Столь значительное повышение давления сопряжено с большими трудностями, связанными с увеличением прочности арматуры, трубопроводов. Необходимо также решить проблему создания насоса высокого давления для абразивных суспензий и т. п. Поэтому для получения мелкодисперсного порошка наиболее целесообразно дисковое распыление. В некоторых случаях для сушилок небольшой производительности возможно пневматическое распыление. В струйной сушилке, обеспечивающей достижение высоких удельных влагосъемов и работающей на пневматическом распылении, средний размер частиц составлял 0,075 мм [33]. Для получения достаточно грубодисперсного порошка может оказаться перспективной комбинированная сушилка, в которой механическое распыление сочетается с сушкой в кипящем слое. По данным, приведенным в работе [5], средний размер частиц составил 1,2 мм, что значительно превышает размер частиц порошка, используемого в плиточном производстве. [c.68]

Для получения мелкодисперсного порошка вольфрама рут осажденный и не сильно прокаленный вольфрамовый ангидрид и восстановление ведут (стр. 39) в две стадии начинают при 720°, а заканчивают при 800—860°. [c.43]

Термическое разложение тетракарбонила никеля широко используется также для получения мелкодисперсного порошка металлического никеля [45] J. Этому вопросу посвящены многие работы Белозерского и Кричевской [550, 557, 558 и др.]. [c.298]

Получение мелкодисперсных порошков [c.70]

Исследование условий образования порошка вольфрама в низкотемпературной плазме. Способы получения мелкодисперсных порошков металлов, в том числе и вольфрама 331-333 основаны на восстановлении окислов металлов или их соединений, например, галогенидов, а также на распылении чистых металлов в дуге в инертной атмосфере, [c.73]

При получении мелкодисперсного порошка суспензию подвергают коагуляции добавлением электролитов и органических растворителей или механическим перемешиванием. Выпавший полимер центрифугируют, промывают и сушат при 140—150° С, измельчают и просеивают. Порошок упаковьшают в полиэтиленовые мешочки, не более 3 кг в каждый, и помещают в твердую тару во избежание слеживания полимера при транспортировке. При слеживании полимера получаются необратимые комки, которые не могут быть использованы как дисперсионный фторопласт-4Д. [c.119]

Применение низкотемпературной плазмы открывает широкие возможности для синтеза мелкодисперсных порошков различных соединений и металлов. Свойства и особенности последних позволяют использовать их Ь различных областях науки и техники, В результате проведенных исследований установлена принципиальная возможность получения мелкодисперсных порошков окиси алюминия, вольфрама, нитрида бора в условиях низкотемпературной плазмы, определены их свойства и особенности и условия синтеза исходных продуктов. [c.70]

Реакция образования целевых продуктов во всех описанных выше процессах (за исключением процессов получения мелкодисперсных порошков) протекала в газовой фазе при вводе в плазму газообразного реагента (I). [c.81]

Получение активированного алюминия распылением жидкого металла в настоящее время, вероятно, является наиболее приемлемым для приготовления алюминиевого по рошка для синтеза алюминийалкилов. На аппаратуре, разработанной для получения мелкодисперсных порошков [18, 19] посредством распыления жидкого металла током аргона или очищенного азота, первоначально получили порошки алюминия высокой степени чистоты, которые оказались нереакционноапособными в прямом синтезе диэтилалюминийгидрида. К такому же выводу пришли авторы работ [16— 18], которые установили, что мелюодиспероные алюминиевые порошки высокой степени чистоты не реагируют в прямом синтезе алюминийалкилов даже при длительности контакта 20 ч, тогда как степень превращения технического алюминия за это же время составила в ряде случаев 80%. Отмечалось, что содержание примесей ряда металлов, в том числе титана, ванадия и железа, в техническом алюминии в 20—100 раз больше, чем в алюминии высокой степени чистоты [20]. Последнее привело исследователей к мысли о возможном каталитическом действии переходных металлов, содержащихся в алюминии, на скорость образования алюминийалкилов [21, 22]. Введение в качестве легирующих добавок переходных металлов (титана, ванадия, циркония) подтвердило выдвинутое предположение легирование же алюминия другими металлами не дало положительных результатов [20, 23]. [c.140]

При получении мелкодисперсного порошка, предназначенного для последуюш,ей термопластической переработки, максимальная температура высушивания спекаюш,егося сополимера не должна превышать 35—40°. Если продукт используется в качестве сырья в лакокрасочной промышленности, можно допустить некоторое спекание его в этом случае температура высушивания может быть повышена до 60—80°. Для обезвоживания таких продуктов широко применяются распылительные сушилки, например, при непосредственном выделении сухих полимеров хлористого винила из соответствуюш,их водных дисперсий. Однако при таком способе высушивания в полимере остается примесь эмульгатора и других растворимых в воде веществ, так как отсутствуют стадии коагуляции и промывки. В материалах же, предназначенных для приготовления лаков, присутствие этих примесей недопустимо. Для получения более чистого продукта полимер после промывки размешивают в воде и затем подают на распыление в камеру сушилки, куда поступает воздух, нагретый до температуры выше 100°. Благодаря кратковременному пребыванию полимера в горячей зоне, не происходит его разложения или комкования в камере оседает высокодисперсный желтоватый порошок. Недостатком такого способа высушивания является необходимость испарения значительных количеств воды преимущество заключается в высокой дисперсности получаемого материала. [c.42]

При получении мелкодисперсных порошков плазмохимическим методом технологическая схема процесса, его производительность, выбор исходного сырья и свойства порошков зависят от характеристик источника низкотемпературной плазмы. Экономическая оценка химической ооработки материалов в [c.71]

С целью определения термодинамической направленности образования окиси алюминия из элементов (алюминия и кислорода) в зависимости от условий процесса (температуры, давления, состава) и выяснения механизма образования проведены термодинамические расчеты равновесных составов продуктов при давлении 0,1, 1,0, 10 ат, температуре 1000-3000°К и отношении элементов Аи О = 0,5 - 0,05 в исходной смеси Анализ результатов показывает, что в системе элементов А1 -О в термодинамически равновесных условиях не обнаружены промежуточные соединения (А1 -газ, А1 , АЮ, А12О), а образуется единственно устойчивое соединение причем в избытке кислорода степень его превращения в А12О3 равна единице. На основании опытных данных сделаны предположения, что при получении мелкодисперсных порошков А12 з в условиях низкотемпературной плазмы изменение параметров [c.71]

При получении окислов в низкотемпературной плазме часто происходит осаждение реагентов на стенках и аппарат в реакционной зоне покрывается коркой. Это явление имеет особое значение для процессов, протекающих в плазме высокочастотного разряда и с химическими превращениями реагентов в камере разряда. При этом возможно отложение твердых осадков на стенки камеры, в результате чего меняются индукционные характеристики высокочастотного генератора. Для борьбы с этим явлением предлагается осуществлять испарение жидкости, подаваемой через пористую стенку камеры в разряд или подвергать действию ультразвуковой энергии с основной частотой 20-20000 гц один из реагентов перед введением в зону реакции При получении мелкодисперсных порошков плазмохимическим методом технологическая схема процесса, его производительность, выбор исходного сырья и свойства порошков зависят от характеристик источника низкотемпературной плазмы. Экономическая оценка химической ооработки материалов в плазме показала 328, чю простым и дешевым плазменным источником является угольная дуга, однако она не может быть использована для получения окиси алюминия. Для этой цели наиболее пригодны дуговые и высокочастотные плазмотроны, [c.71]