Плавка с расходуемым электродом

Производство компактного металла. Первым способом, использованным для получения компактного металла, был обычный металлургический метод — плавка и литье. Но в применении к бериллию он оказался мало пригодным вследствие крупнозернистой структуры литого металла и появления трещин при усадке. Эти недостатки особенно проявляются при плавке в индукционной печи. Отечественными исследователями были предложены центробежное литье металла и дуговая плавка с расходуемыми электродами [89]. Эти методы позволяют уменьшить величину зерна в металле, но лишь по сравнению с плавкой в индукционной печи спеченный металл все-таки имеет более тонкую структуру. Хорошие результаты получены в опытах по электронно-лучевой плавке бериллия [90]. Отмечено улучшение микроструктуры, умень- [c.217]

В то же время для наиболее распространенного случая плавки с расходуемым электродом в глу- [c.222]

Плавка с расходуемым электродом [c.326]

Для плавки с расходуемым электродом можно применять как постоянный, так и переменный ток, однако на практике обычно применяют постоянный ток прямой полярности (электрод отрицательный). При работе на постоянном токе более стабильна температура катода. При обратной полярности больше вероятность переброса дуги на стенку кристаллизатора. Для выпрямления тока используют мотор-генераторы или мощные выпрямители (селеновые, германиевые, кремниевые). [c.327]

Содержание примесей в ванадии, подвергнутом дуговой плавке с расходуемым электродом в вакууме, % [501] [c.567]

Для перевода корольков и губки металлического ванадия, получаемых в результате кальций- и магнийтермических методов восстановления, в компактное состояние при.меняются процессы вакуумной дуговой плавки с расходуемым электродом, процесс индукционной плавки и метод вакуумной переплавки слитков с целью очистки металла от загрязняющих его примесей. [c.595]

Первым способом, использованным для получения компактного металла, был обычный металлургический метод — плавка и литье. Но в применении к бериллию он оказался мало пригодным вследствие крупнозернистой структуры литого металла и появления трещин при усадке. Эти недостатки особенно проявляются при плавке в индукционной печи. Отечественными исследователями было предложено центробежное литье металла и дуговая плавка с расходуемыми электродами [37]. Эти методы позволяют уменьшить величину зерна в металле, но лишь по сравнению с плавкой в индукционной печи спеченный металл все-таки имеет более тонкую структуру. Хорошие результаты были получены в опытах по электроннолучевой плавке бериллия [38]. Отмечено улучшение микроструктуры, уменьшение твердости на 18% и снижение содержания ВеО. Для изготовления небольших образцов бериллия предложена плавка во взвешенном состоянии [39]. Преимущество этого метода — отсутствие контакта х материалом тигля, так как расплавленный металл удерживается во взвешенном состоянии силой поверхностного натяжения. Но это обстоятельство ограничивает объем плавки и, следовательно, применимость метода. [c.140]

Дуговая плавка с расходуемым электродом проводится в герметичной печи (рис. 14. 1). Металл плавится дугой постоянного тока, возникающей между расходуемым электродом из сплава заданного состава, и ванночкой расплавленного металла. Расходуемый электрод крепится к расположенному внутри печи охлаждаемому водой медному электроду, играющему роль держателя. Электронный регулятор автоматически устанавливает скорость подачи расходуемого электрода, причем в качестве управляющего сигнала используется разность потенциалов между тиглем и электродом. После зажигания дуги соединенный с регулятором привод поднимает или опускает электрод, устанавливая, таким образом, заданную разность потенциалов, которая затем автоматически поддерживается постоянной путем опускания электрода по мере его расплавления. [c.434]

Рис. 14. 1. Схематический вид печи для дуговой плавки с расходуемым электродом [3]

Качественные слитки иттрия можно получить дуговой плавкой с расходуемым электродом в вакууме или инертной атмосфере. Таким методом удавалось выплавить слитки диаметром 150, длиной 456 мм и весом около 36 кг или диаметром 178 мм и весом около 44 кг. После затвердевания в слитках не наблюдалось раковин и пор. Однако при дуговой плавке трудно получить иттрий, свободный от внутренних волосовидных трещин [85]. [c.43]

Первоначально применялись дуговые печи с нерасходуемым электродом (вольфрам, графит). Плавка в них страдает существенными недостатками слиток загрязняется материалом электрода, проплавляется плохо, вследствие чего при последующей его обработке до 25% Т1 уходит в отходы необходим вторичный переплав слитка. Более совершенна плавка с расходуемым электродом, который сваривают из блоков, спрессованных из титановой губки (рис. 85). Этот способ позволяет получать более однородные слитки большого диаметра (до 600 мм) и массой до нескольких тонн как чистого титана, так и его сплавов. Печи для плавки титана — взрывоопасные агрегаты, поэтому при работе на них необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Основная опасность вакуумной плавки — прожигание стенкм кристаллизатора дугой. Перспективна электрошлаковая плавка с флю- [c.275]

Делались попытки использовать плавку с расходуемым электродом для получения слитков бериллия. Однако оказалось что для плавки бериллия требуется значительно больший расход энергии, чем для плавки других металлов 1,8 кет кг по сравнению с 0,1—0,3 квт1кг для 2г, Т1 и т. д. Плавка и затвердевание бериллия происходят настолько быстро, что металл не претерпевает значительного рафинирования, что приводит к пористости слитков. К тому же большая вязкость расплавленного бериллия мешает хорошему заполнению изложницы и приводит к образованию усадочных раковин. [c.329]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]

Т. с. получают методами порошковой металлургии (прессованием с последующим спеканием), а также нлавле-нием. Порошки металла прессуют под давлением 21—85 кгс/мм , при к-ром плотность достигает 60—70% от теоретической, после чего материал подвергают отжигу в вакууме при т-ре 1980—2500° С в течение нескольких часов. Иногда для получения более плотного материала, обладающего высокой пластичностью, отжиги чередуют с ковкой или прокаткой. В произ-ве Т. с. распространены плавка с расходуемым электродом, электроннол5 чевая и вакуумная дуговая плавки. Плавка в вакууме приводит к значительному уменьшению содержания иримесей. Более полная очистка от кислорода достигается раскислением расплава углеродом. Электроннолучевая плавка, отличающаяся сравнительно неболь- [c.496]

Плавка и обработка давлением. В производстве тория наиболее широкое применение получил метод дуговой вакуумной плавки с расходуемым электродом. С его помощью можно получать слитки диаметром свыше 250 мм, а плотность слитков, выплавленных этим методом, выше, чем в случае плавки в индукционной печи Пластины относительно чистого иодидиого тория могут быть прокатаны вхолодную без промежуточных отжигов с суммарным обжатием до 99 %. Однако слитки тория, особенно полученного ка.тьциетермическим способом, необходимо подвергать предварительной горячей деформации при температурах [c.602]

Из порошка под большим давлением (1 т/см ) прессуют так называемые штабики прямоугольного или квадратного сечения. В вакууме при 2300° С эти штабикж спекают, соединяют в пруты, которые плавят в вакуумных дуговых печах, причем пруты в этих печах выполняют роль электрода. Такой процесс называется плавкой с расходуемым электродом. [c.210]

Дуговая плавка. При изготовлении относительно небольших количеств сплава удовлетворительные результаты дает дуговая плавка в атмосфере инертного газа с постоянным вольфрамовым электродом. Однако при производстве сплавов в более крупных масштабах преимущества оказываются на стороне плавки с расходуемым электродом. В обоих случаях получают слитки высокой чистоты, так как металл практически не взаимодействует 28 Ч Харрингтон и А. Рюэле 433 [c.433]

Рис. 14. 3. Внешний вид слиткоз весом 22,65 кг и диаметро.м 101,6 мм из сплава урана с 12 вес. % молибдена, полученных методом дуговой плавки с расходуемым электродом [5].

Сплавы урана с молибденом и ниобием. Сплавы урана с молибденом и ниобием были получены индукционной плавкой в графитовых тиглях, покрытых окисью циркония [21 ]. Для приготовления сплавов использовались катаные полосы урана толщиной 7,62 мм фирмы Нейшнл Лед Компани оф Огайо , содержавшего не более 0,004 % углерода, так как он был получен индукционной плавкой в тиглях с защитной обмазкой из окиси циркония. Легирующие элементы вводились в виде прутков диаметром 6,35 мм, длиной 25,4 мм. Приготовленные сплавы были отлиты в изложницы диаметром 31,75 мм. Затем слитки были переплавлены в атмосфере гелия дуговой плавкой с расходуемым электродом. Расплавленный металл затвердевал в охлаждаемых водой медных изложницах с внутренним диаметром 58,74 мм. Однако практика работы показала, что для сплавов, содержащих 10 вес. % ниобия, по-видимому, более целесообразно применять графитовые изложницы, так как в этом случае нет опасности прожога стенок, как это бывает с медными изложницами. [c.449]

Нри последующей переплавке конденсата в слиток концентрация С, N и О несколько увеличивалась. Так, например, иттрий, полученный кальцие-магниетермиче-ским восстановлением фторида УРз в циркониевом тигле с последующей дистилляцией и двойной дуговой плавкой с расходуемым электродом, содержал, вес.% С = = 0,011 N = 0,019 0 = 0,275 Н = 0,009 Р = 0,075 Ре = = 0,062 В 0,001 и 2г = 0,58 [76, 78]. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология