Полимердистиллят

Технологическая схема установки показана на рис. 8. Алкилирование фенола проводится 300 % полимердистиллята в аппарате 2 периодического действия с перемешивающим устройством в присутствии катализатора — бензолсульфокислоты (16% в расчете на фенол) при ПО—И5°С. Процесс заканчивают при содержании свободного фенола в алкилфеноле не более 0,5%. Полученный продукт промывают водой до нейтральной реакции, сушат в аппарате 4 при ПО—130°С и атмосферном давлении, а затем в вакууме отгоняют непрореагировавший полимердистиллят и [c.233]

I — ББФ (сырье) // — отработанная ББФ /// — конденсат V — продукты ре. акции V — легкий полимердистиллят VI — тяжелый полимердистиллят. [c.175]

Фенол, полимердистиллят, бен-золсульфокислота, окись этилена, уксусная кислота, едкий натр, азот [c.10]

Полимердистиллят поступает жидким и транспортируется в баки и производственную аппаратуру сжатым азотом. [c.104]

В алкилатор загружаются в определенном соотношении следующие компоненты фенол, полимердистиллят и бензолсульфокислота. [c.104]

Вначале в алкилатор загружают фенол и бензолсульфокислоту, затем смесь нагревают до 80°, продувают азотом до удаления воздуха и в течение 2 час. подают полимердистиллят со скоростью [c.104]

Получение ОП-10. Первую стадию—алкилирование фенола проводят следующим образом. В эмалированный котел, снабженный греющей рубашкой, загружают фенол и бензолсульфокисло-ту (катализатор). Смесь, нагревают до 80 °С, вытесняют воздух азотом и приливают в течение примерно 5 ч полимердистиллят. Затем реакционную массу нагревают до 110°С и перемешивают еще 2 ч. По окончании реакции из смеси экстрагируют горячей водой бензолсульфокислоту. [c.334]

Полимердистиллят (и. ч. 178), фенол Алкилфенолы Алюмосиликат [1433]. См. также [1435] [c.268]

Полимердистиллят, фенол Алкилфенол Алюмосиликат 10 бар, 250° С, 1 11 = = 1 2, 2 Выход 82,4 [922[ [c.169]

Настоящие технические условия распространяются на полимердистиллят, предназначенный для изготовления алкилфенольных присадок, специальных целей и для производства технического изооктана. [c.358]

Полимердистиллят представляет собой продукт каталитической полимеризации бутиле ков 1 этиленов, получаемых из газов крекинга. [c.358]

Полимердистиллят должен соответствовать требованиям, указанным в таблице. [c.358]

Для определения октанового числа полимердистиллят-смесь подвергается гидрированию над никелевым катализатором. [c.360]

Вырабатываемый по ТУ 38.1012.10-72 и используемый для синтеза наиболее представительных групп присадок широкого спектра функционального действия полимердистиллят характеризуется неоднородностью состава (табл. 111.17). Так, массовое содержание в нем олефинов с молекулярной массой менее 116 достигает около 10 %, а олефинов с числом углеродных атомов 10 и более — до 15 %. В условиях алкилирования при получении алкилфенольных присадок высокомолекулярные олефины в реакцию почти не вступают и в качестве балласта остаются в присадке, а низкомолекулярные олефины яв- [c.156]

Основным сырьем и реагентами для получения присадок алкилфенольного типа являются полимердистиллят, фенол, монохлористая сера, гидрат окиси бария или кальция, пятисернистый фосфор, качество которых колеблется в очень широких пределах. Это значительно влияет на отработку технологического режима, и следовательно, на качество присадок, поэтому необходимо разработать новые ГОСТ на сырье и реагенты. [c.174]

Полимердистиллят (МРТУ 12Н-27-63) 110—120 Не менее 0,730 Не ниже 200 Не ниже 70 См. См. Не выше 225 [c.264]

Компоненты а-Олефины Полимердистиллят Пе таме- рЫ рО- пилена бензол- сульфо- кислота [c.265]

Технологическая схема установки представлена на рис. 12. Реакция алкилирования проводится при 95—110°С в аппарате 4 периодического действия с мешалкой до содержания свободного фенола не более 0,4%. Весовое соотношение фенола, полимер-дистиллята и катализатора 1 2,7 0,2. Продукт алкилирования после промывки водой, в емкости 19 подают в колонну-осушитель 7, где отгоняют непрореагировавший полимердистиллят и воду. [c.264]

Производство состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, конденсации алкилфенола с формальдегидом, омыления продукта конденсации и сушки и центрифугирования присадки. В синтезе используют полимердистиллят, фенол, формалин, гидроокись бария, масло ИС-12 (разбавитель), соляную кислоту и бензолсульфокислоту (катализаторы). [c.268]

Полимердистиллят, полученный полимеризацией бутан-бутиле-новой фракции в присутствии ортофосфорной кислоты на кизельгуре, имеет следующие показатели [c.268]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты или катионита КУ-2 (на рис. 5 показана технологическая схема процесса получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимерди- стиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с механическим перемешиванием. В алкилатор. 7 подают фенол и бензолсульфокислоту, а затем при 85—95 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят в течение 8 ч. После этого повышают температуру до ПО—112 С и проводят реакцию до содержания не более 0,5 % свободного фенола в реакционной смеси. По окончании процесса алкилирования алкилат промывают водой при 65—75 С в аппарате 12. Кислые стоки нейтрализуют известковым раствором. Для освобождения от непрореагировавших веществ нейтрализованный алкилфенол перегоняют в кубе 2 с колонной. При 150—160 °С отгоняются непрореагировавший полимердистиллят и фенол при остаточном давлении 0,072—0,092 мПа. [c.229]

Процесс производства присадки МНИ ИП-22к состоит из стадии алкилирования фенола полимердистиллятом, осернения алкилфенола хлоридом серы(I), обработки полученного бис(алкил-фенол)дисульфида сульфидом фосфора (X), нейтрализации диал-киларидитиофосфорной кислоты и центрифугирования присадки. В синтезе используют фенол, полимердистиллят, хлорид серы(1), сульфид фосфора (V), оксид кальция, масло И-12 (разбавитель) и бензолсульфокислоту (катализатор). [c.233]

Процесс получения неионогенных веществ складывается из стадий подготовки сырья, конденсации фенола с полимердистилля-том, промывки полученного алкилфенола водой, отстаивания и отделения водного слоя, отгонки избытка полимердистиллята, сушки алкилфенола и оксиэтилирования. [c.103]

Использование тримеров пропилена вместо полимердистилля-та в производстве алкилфенолов дает возможность повысить качество последних при снижении норм расхода сырья (при получении алкилфенолов конверсия тримеров составляет 90%, а при ректификации продуктов алкилирования легко получают моноалкилфенолы с содержанием основного вещества не менее 97%). [c.100]

Настоящие технические условия распространяются на уплотнительную антифрикционную консистентную смазку ВНИИ НП-266, предназначаемую для герметизации пробковых кранов, установленных на трубопроводах с нефтяными средами (бензин, керосин, полимердистиллят, бензол), работающих в [штервале температур от минус 40 до плюс 100 °С и при давлении до 100 кГ/см . [c.265]

Государсгвенный комитет химической и нефтяной ПОЛИМЕРДИСТИЛЛЯТ- Взамен [c.358]

Для определения содержания сульфирующихся соединений полимердистиллят подвергается обработке смесью концентрированной серной кислоты с фосфорным ангидридом. [c.359]

Основные стадии получения присадки алкилирование фенола полимердистиллятом конденсация алкилфенола с формальнегидом омыление продукта конденсации сушка и центрифугирование присадки, В производстве используют полимердистиллят, фенол, формалин, гидроксид бария, масло И-12А (разбавитель), соляную кислоту и бензолсульфокислоту (катализаторы), а также аммиак и азот. [c.52]

Технологическая схема получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты представлена на рис. 5. Фенол алкилируют полимердистиллятом в цил1П1-дрическом аппарате 5 с мешалкой. В аппарат 5 подают фенол и ката затор БСК (12%, считая на фенол), а затем при 80 С и непрерьшном перемешивании вводят полимердистиллят (200-250% на фенол). Начальную стадию алкилирования, во избежание потерь легко-кипящих фракций полимердистиллята, осуществляют при 100 С, затем повьш1ают температуру до 110-120 С и ведут реакцию до содержания свободного фенола в реакционной смеси не более 0,5%. [c.52]

По окончании процесса алкилирования алкилат переводят в нейтрализатор 9, где его обрабатывают газообразным аммиаком, вводимым через распределительное устройство под слой алкилата избыток аммиака, неадсорбированного алкилатом, удаляют током инертного газа (азота). Нейтрализованные продукты алкилирования центрифугируют (или промывают водой в абсорбере 11) для удаления образовавшихся при реакции аммониевых солей бензолсульфокислоты. Для освобож-. дения от непрореагировавших веществ нейтрализованный, в аппарате 9 алкилфенол перегоняют в кубе 13с насадочной колонной (алкилат предварительно нагревают водяным паром в теплообменнике 12). Вначале при 150 Си атмосферном давлении в кубе 13 отгоняют непрореагировавший полимердистиллят, затем при той % [c.52]

Как установлено результатами научно-исследовательских работ и опытом эксплуатации установок алкилфенольных присадок, на которых уже используется тример пропилена вместо полимердистилля-та, удельный расход олефинов на 1 т алкилфенола составляет 600— 620 кг. Алкилфенол получают с содержанием целевого компонента не ниже 98 %. В случае применения нолимердистиллята содержание алкилфенолов достигает 80,0 %. [c.157]

Алкилирование по схеме, предложенной ВНИИ НП, осуществлялось при соотношении полимер дистиллят фенол = 2,4 I количество серной кислоты, взятой для получения катализатора, составляло 7,5% от общего количества фенола и нолимердистиллята. В механическую мешалку загружали расплавленный фенол и серную кислоту 98,6%-НОЙ концентрации. Смесь перемешивали в течение 1 ч при 48—50 °С для синтеза фенолсульфокислоты. После этого температуру реакционной массы повышали до 73 °С и в течение 5 ч 10 мин подавали полимердистиллят. В процессе подачи полимер-дистиллята температура реакционной массы возрастала до 80—84 °С. Затем ее повышали до 110 X и при этой температура продоллсали алки-лирэвание в течение 8 ч. [c.211]

Алкилирование фенола олефинами (технический изоокти-лен, полимердистиллят) в присутствии катализатора — бензол-сульфокислоты (БСК). [c.293]

Алкилирование фенола проводят в аппарате 16 с механическим перемешиванием, куда загружают 100% фенола, 17% (на загруженный фенол) бензосульфокислоты и 240% полимердистиллята. Полимердистиллят подают при 80—85 °С постепенно при перемешивании, затем температуру смеси поднимают до 110°С и перемешивают при этой температуре около 5 ч. Полученный алкилат перепускают в цилиндрический аппарат 28 из легированной стали, где его тщательно промывают горячей водой от бензолсульфокис-лоты. Далее промытый алкилат направляется насосом в осушитель 17, оборудованный перемешивающим устройством и рубашкой, в котором его сушат сначала при 110—И5°С. затем под вакуумом при температуре, не превышающей 120—125 °С. При этом из алкилфенола отгоняются непрореагировавшие олефины и низкомолекулярные алкилфенолы. [c.293]

Гептен, н-октен Диизобутилен 2-Этилгексен-1 Тример пропилена а-нонен Неразветвленные а-олефины Полимердистиллят (полимербензин) Изопрен.и другие диены [c.142]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты (БСК) или катионита КУ-2 (на рис. 14 показана схема для варианта получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимердистиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с мешалкой и обратным холодильником в зависимости от производительности установки можно установить два, три и более таких аппаратов. В ал-килатор 7 подают фенол и катализатор БСК (12% считая на фенол), а затем при 80 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят (200—250% на фенол). Начальная стадия алкилирования во избежание потерь легкокипящих фракций полимердистиллята проводится при 100 °С, затем повышают температуру до ПО—120 °С и проводят реакцию до содержания свободного фенола в реакционной смеси не более 0,5%. [c.268]

Процесс состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, осернения алкилфенола однохлористой серой, обработки полученного бис-(алкилфенол)-дисульфида пятисернистым фосфором, омыления диалкиларилдитиофосфорной кислоты и центрифугирования присадки. В синтезе используют фенол, полимердистиллят, однохлористую серу, пятисернистый фосфор, окись кальция, масло ИС-12 (разбавитель) и катализатор — бензолсульфокислоту (БСК). [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология