Отвод насоса с направляющим аппаратом

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

В многоступенчатом нагнетателе или компрессоре имеются все характерные элементы многоступенчатого насоса — направля-юш,ие аппараты НА, обратные направляющие аппараты ОНА, диафрагмы с уплотнениями Д (рис. 15.2, а). На эпюре показано изменение давления и скорости газа в рабочем колесе и в отводе между точками /, 2, 5 и 4. [c.187]

Из реактора 5 конвертированный газ при температуре 450 С и отношении пар газ = 0,62 1 (0,965 1) поступает в трубы теплообменника 3, где охлаждается до 177—192 С, и затем направляется в водонагревательную башню 10. Здесь происходит охлаждение газа до 70—79° С конденсатом, циркулирующим между сатурационной и водонагревательной башнями при этом конденсат нагревается до 78—85 °С. Циркуляция конденсата осуществляется при помощи агрегата 7 насос—мотор—насос. Из аппарата 10 газ поступает в совмещенную с ним конденсационную башню 11, орошаемую водой, которая затем отводится через гидравлический затвор 12. По выходе из конденсационной башни конвертированный газ, охлажденный до 30—35 С, поступает на компрессию. [c.145]

Из таблетирующ их машин мочевина выходит в виде таблеток диаметром 6 мм и высотой 10—15 мм. Таблетки охлаждаются в аппарате 72, откуда направляются на расфасовку. Охлаждаются таблетки воздухО(М, подаваемым из помещения вентилятором. Затем воздух из аппарата 72 проходит через шнеки-кристаллизаторы 70 и очищается от пыли мочевины в скруббере 73, заполненном кольцами, орошае.мым циркуляционным раствором мочевины. После скруббера воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 74. Циркуляция раствора мочевины через скруббер осуществляется насосом 75, при этом часть циркулирующего 30-процентного раствора мочевины отводится самотеком в аппарат 77 и из него насосо-м 76 направляется в отделение дистилляции. [c.272]

Газовая фаза из аппарата для разложения карбамата аммония при пониженном давлении 7 поступает в скруббер с насадкой 8, где раствором, циркулирующим через холодильник 9, поглощаются аммиак и двуокись углерода, а инертные газы, содержащие аммиак, направляются на очистку. Часть раствора непрерывно отводится насосом 10 в I ступень разложения карбамата аммония 6. Газовая фаза из I ступени дистилляции смешивается с газами, выходящими из сепаратора 5, и поступает в линию всасывания центробежного компрессора 3. Установлено [И], что при снижении давления от 225 до 20 ат и подогреве плава до 150 С может быть разложено —90% карбамата аммония. [c.186]

Hal рис. 68 приведена схема ректификационной установки непрерывного действия для разделения смеси на два компонента [8]. Раствор поступает в подогреватель I, где температура его повышается за счет пропускания через подогреватель кубового остатка. Нагретый раствор направляют в ректификационную колонну 2 на одну из верхних тарелок, где смешивается с флегмой, поступающей из дефлегматора 3. Ректификация осуществляется за счет тепла, сообщаемого раствору в кипятильнике 4. В колонну возвращают лишь часть флегмы остальная часть проходит через холодильник 5 и поступает в сборник 7. Кубовая жидкость непрерывно из нижней части колонны отводится в сборник 6. Для ректификации высоко кипящих лабильных веществ необходимы аппараты, работающие при глубоком вакууме. На рис. 69 показана модель такого аппарата, разработанная К. Новиковой и Ю. Шведовым [И ]. Колонна 1 с насадкой из колец Рашига внизу заканчивается кубом 2. Пары из колонны поступают в дефлегматор 3. Часть флегмы возвращается в колонну на орошение при помощи автоматически регулируемой электромагнитной направляющей воронки 4. Из куба через U-образную трубку с холодильником типа труба в трубе кубовый остаток непрерывно откачивается насосом. Вакуум создается насосом ВН-2 через сборник дистиллята. Для измерения перепада давления между верхом и низом колонн установлен дифференциальный манометр 7 с холодильником 8. [c.346]

Вторая масляная фракция выводится с низа отпарной колонны 49 насосом 54 и после теплообменника И, аппарата воздушного охлаждения 3 откачивается с установки. Третья масляная фракция отводится с низа отпарной колонны 50 и направляется насосом 52 через теплообменник 13 и аппарат воздушного охлаждения 2 в резервуар. [c.15]

В генераторе (кипятильнике) при подводе к нему теплоты раствор выпаривается. Пар с высокой концентрацией легкокипящего компонента (аммиака) поступает в конденсатор, а оставшаяся жидкость (слабый раствор, близкий по концентрацни к воде) — в абсорбер. Сконденсированная в конденсаторе жидкость направляется в испаритель. Образующийся здесь за счет теплоты о, отбираемой от охлаждаемой среды, пар подводится к абсорберу, в котором он поглощается слабым раствором, поступившим из генератора. Этот процесс, называемый абсорбцией, сопровождается выделением теплоты Q,, которая отводится из аппарата с помощью холодной воды. Крепкий, насыщенный поглощенным паром, раствор нз абсорбера насосом перекачивается в генератор. [c.12]

Стабильный бензин отбирается с низа колонны 59 и передается в блок вторичного фракционирования в колонны 62 и 68. С верха колонны 62 отводится фракция н. к. —85 °С, которая направляется в колонну 68 в качестве парового питания. Циркулирующая часть фракции н. к. —85 °С поступает в аппарат воздушного охлаждения 65, далее в холодильник 66, сборник 67 и насосом 77 подается на орошение колонны 62. С низа колонны 62 фракция 85—120 °С (или 85—180 °С) отводится с установки через теплообменник 61 и аппарат воздушного охлаждения 63. С верха колонны 68 отводится фракция н. к. —62 °С, которая поступает в аппарат воздушного охлаждения 69, водяной холодильник 70, сборник 71, откуда циркулирующая часть подается на орошение колонны 68, а балансовое количество отводится с установки. Тепло в низ колонны 68 подводится от теплообменника 78 за счет тепла дизельного топлива. Выводимая с низа колонны 68 фракция 62—85 °С насосом 79 отводится с установки через теплообменник 60 и аппарат воздушного охлаждения 64. [c.15]

Из этой колонны сверху выходят пары пропана и направляются в конденсатор-холодильник 14 и затем в приемник 15. Из аппарата 15 часть пропана насосом 16 подается на верхнюю тарелку колонны 12 в качестве орошения, а избыток отводится с установки. Колонна 12 обслуживается кипятильником 13. Нижний продукт колонны 12 — нзобутан — поступает в кипятильник 13, далее в теплообменник 17, в котором охлаждающей средой является выходящая из реактора 6 смесь продуктов реакции, и в холодильник 2, где используется в качестве хладагента. [c.61]

Для создания необходимого температурного градиента в контакторе, а также для повышения четкости разделения и увеличения выхода рафината предусматривается циркуляция экстрактного раствора через холодильник 13 и возврат насосом 11 псевдо-рафината из отстойника 13 в нижнюю часть аппарата. Рафинатный раствор с верха контактора 12 отводится в приемник 4, а экстрактный раствор из правой части отстойника 13 насосом 14 направляется в секцию регенерации растворителя. [c.74]

В электродегидратор нефть поступает тремя потоками, проходит межэлектродное пространство, освобождается от воды, солей и из верхней части аппарата поступает в промежуточную емкость 8. Отделившаяся соленая вода из нижней части электродегидратора отводится в промежуточные емкости 19, откуда насосами 20 подается в верхнюю часть деэмульгатора. В электроде-гидраторе поддерживается давление 0,5—0,7 МПа и уровень раздела фаз нефть—вода. Обессоленная нефть из промежуточной емкости 8 забирается центробежным насосом 9 и направляется через теплообменник стабильной нефти 10 в зону питания стабилизационной колонны 11. [c.95]

В первую по ходу раствора камеру смешения. В эту же камеру по трубе 2 поступает из предыдущей ступени экстрагент, обогащенный извлекаемым веществом. В камере смешения фазы при помощи насоса перемешиваются, и смесь подается через патрубок 3 на разделение в отстойную камеру. Отсюда экстракт отводится из аппарата через воронку 4, а обедненный раствор (рафинат) по переливной трубе направляется в следующую камеру смешения, где снова смешивается с экстрактом, поступающим из предыдущей ступени, затем смесь направляется в следующую отстойную камеру. Смешение и разделение фаз повторяется многократно, вплоть до последней ступени, где раствор смешивается со свежим экстрагентом, поступающим через штуцер 5. Из этой ступени удаляется конечный рафинат. [c.644]

Подлежащая очистке парафиновая масса поступает в аппарат первичной подготовки плавитель 1, где происходит ее нагрев до 90-95°С, расплавление и частичный отстой воды. Далее расплавленная масса самотеком поступает в смеситель 2, куда подается расчетное количество растворителя-бензина. Образовавшаяся смесь насосом 3 направляется в отстойник 4, куда для улучшения расслоения подается вода. После отделения водного раствора солей и механических примесей бензиновый раствор очищенной парафиновой массы откачивается в емкость 5. Бензиновый раствор парафина насосом подается в трубчатую печь 6 для нагрева до 150- 200°С, после чего поступает в отгонную колонну 7. Легкие погоны с верха колонны через конденсатор-холодильник 8 поступают в емкость-отстойник 9 для сбора продуктов и удаления воды. Товарный озокерит-сырец отводится с низа колонны. Такой озокерит по качеству не уступает природным озокеритам. [c.163]

Бикарбонат из разделительного автоклава 63 отводится в теплообменник 71, где при 90—100° бикарбонат переходит в карбонат. Карбонат через понизитель давления 72 и дросселирующую шайбу направляется в бак 73, откуда насосом перекачивается на склад и используется вновь для карбонатного омыления в аппаратах ТИВ. [c.31]

Крекинг-остаток из первого испарителя поступает на верхнюю тарелку испарительной секции. Утяжеленный крекинг-остаток откачивается с низа аппарата горячим насосом и направляется через холодильник в емкость. Пары воды и солярового дестиллата из испарительной секции отводятся под нижнюю тарелку верхней секции через шлемовую трубу. В верхнюю же секцию на первую или на третью тарелку подается сырье. Око стекает вниз и нагревается горячими парами. Сырье, обогащен- [c.167]

Полученные растворы хлористого цинка направляют непосредственно потребителям или упаривают. Упарку осуществляют в чугунных котлах, обогреваемых топочными газами или водородным пламенем. Температура раствора в процессе упарки постепенно повышается до 360 °С. Пары воды из аппарата отводятся вакуум-насосом в конденсаторы. Полученный расплав хлористого цинка разливается в герметично закрывающиеся барабаны. [c.576]

Хорошо разжиженная и гидролизованная крахмалосодержащая масса из аппарата/7 насосом 77 закачивается через трубчатый стерилизатор 20 и регулирующий клапан 79 в паросепаратор 25, из которого отводится на осахаривание. Учитывая, что на заводах часто перерабатывается некачественное дефектное сырье, требующее более высокой температуры стерилизации, предусматривается контактная головка 18. В этом случае вторичный пар из паросепаратора 25 направляется в первый отсек аппарата 77. [c.83]

Вымешивание продолжается 10... 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 76 и загружается в формовочные аппараты 77. Насосом 75 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку. [c.202]

Несконденсированные в аппарате 8 пары поступают в хлоркальциевый осушитель 10 для окончательной осушки от следов воды. Раствор хлорида кальция, образующийся при осушке, отводится в канализацию через гидрозатвор И, а осушенные пары поступают в конденсатор 12, охлаждаемый рассолом с температурой — 30 °С. В конденсаторе происходит практически полная конденсация паров хлоропрена и бензола. Конденсат стекает в сборник 13, охлаждаемый через рубашку рассолом с температурой —15 °С. Из сборника 13 конденсат передается периодически на ректификацию, после которой хлоропрен-ректификат возвращается на полимеризацию. Несконденсированные в аппарате 12 газы отсасываются вакуум-насосом 14 и после отделителя 15 направляются на сжигание. [c.245]

Установка работает следующим образом. Из сборника 19 с помощью насоса 18 через ротаметр 16 в верхнюю часть экстрактора 1 ниже зоны отстаивания мисцеллы восков поступает 90%-ный этиловый спирт, охлажденный до —5- —7°С. Из сборника 20 насосом 17 через ротаметр 15 в нижнюю часть экстрактора, выше зоны отстаивания спиртовой мисцеллы абсолю, подают концентрированную мисцеллу конкрета. Истощенная мисцелла восков отводится из верхней части экстрактора в сборник 11, а из него через ротаметр 10 направляется на дистилляцию растворителя в вакуум-перегонный аппарат 7, укомплектованный холодильником 8 и приемником 9. Спиртовая мисцелла абсолю через охлаждаемый рассолом сифон 2, поддерживающий уровень жидкости в экстракторе, направляется в сборник 3 с охлаждаемой рубашкой для кристаллизации оставшихся восков (3—5 % к абсолю). Затем поступает на один из фильтров 14 также с охлаждением и далее через ротаметр [c.201]

Дрожжевая суспензия из бродильного аппарата поступает в воронку с медной сеткой для улавливания механических примесей и далее подается в быстро вращающийся барабан с 45 коническими тарелками, разделяющими бражку на слои толщиной 1 мм. В барабане происходит разделение дрожжевой суспензии, причем дрожжи через мундштук поступают в дрожжевую коробку и через трубу удаляются в сборник. Бражка поднимается вверх и через, трубу отводится в канализацию. Барабан сепаратора укреплен на вертикальном валу, приводимом в движение от зубчатой передачи,, и вращается со скоростью 5000 об./мин. Производительность сепаратора 2000, 4500, 7000 и 20000 л ас. При сепарировании дрожжевой суспензии удаляется лишь около 80% бражки. Для окончательной очистки дрожжей от бражки их промывают в холодной воде, взятой в количестве 200—300% к весу дрожжей, в специальных чанах с воздушными барботерами. Воздух подается в количестве 20—25 М Учас на 1 м жидкости. Многократное промывание-дрожжей (5—6 раз) осуществляют следующим образом. В промывной чан № 1 насосом накачиваются сепарированные дрожжи , туда же добавляют трехкратное количество холодной воды и вдувают воздух. Затем дрожжевую суспензию направляют в, сепаратор откуда она поступает в промывной чан Л Ь 2, где промывание по втор Яется. Дрожжи снова поступают в сепаратор, и промывание продолжается, пока дрожжи не будут окончательно освобождены рг загрязнений. [c.201]

Нагрев жидкости и частичное испарение воды в греющей камере приводит к возникновению циркуляции в контуре греющая камера — сепаратор. Образующийся вторичный пар отделяется от жидкости в сепараторе. Жидкость вновь направляется в трубчатку, а пар подается в греющую камеру следующего аппарата. Из последнего корпуса вторичный пар отводится к конденсатору 3. Конденсат отводится насосом 7. Вакуум поддерживается при помощи вакуум-насоса 5. Температура от первого к последнему корпусу постепенно снижается. В первом корпусе температура должна поддерживаться на уровне, соответствующем температуре кипения раствора прп концентрации в первом корпусе. Верхний предел этой температуры часто лимитируется возможностью порчи продукции при повыщении температуры выше заданной. В следующих корпусах температура понижается. Тем1пература в последнем корпусе определяется точкой кипения раствора конечной концентрации. Температура острого пара выбирается в зависимости от температуры раствора в первом корпусе. [c.275]

Из колонны 13 сверху отводятся пары бензина, углеводородные газы и водяной пар они поступают в аппарат воздушного охлаждения 20, газоводоотделитель 21, где газ отделяется от конденсата бензина и воды. Бензин насосом 23 частично возвращается в колонну 13 в качестве острого орошения, а балансовое его количество направляется на стабилизацию (для отделения растворенных газов). [c.38]

Часть конденсата из приемника 9 подается насосом на орошение колонны 7, а избыток — в ректификационную колонну 10 для выделения фракции Сз-В этой колонне пропановая фракция отделяется от изобутен-бутан-пентаноБой. Пары ее после конденсации в аппарате воздушного охлаждения 8 поступают в приемник 9. Часть фракции Сд через холодильник 2 выводится в товарный парк, а основное количество служит орошением, подаваемым на верх колонны 10. Тепло в низ этой колонны подводится с помощью подогревателя 11, в трубное пространство которого подается водяной пар. Продукт из подогревателя направляется в колонну 12 для отделения изобутан-бутановой фракции от пентановой. Низ колонны 12 также снабжен подогревателем-кипятильником 11, из которого через холодильник 2 в сырьевой парк отводится пентановая фракция. [c.60]

Сконденсированная основная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так называемый черный соляр ) собирается в нижней части сепаратора 14, откуда центробежным (или поршневым) насосом отводится через холодильник в сборник топлива. Черный соляр используется в качестве компонента топочного мазута. В испарителе 10 накапливается окисленный битум. С низа испарителя 10 битум забирается поршневым насосом 9 и подается в качестве рециркулята в смеситель 5. Коэффициент рециркуляции зависит от марки получаемого товарного битума. Избыток окисленного битума забирается поршневым насосом 12 и направляется через аппарат воздушного охлаждения 13 в приемники битума (битумораздаточники). [c.107]

При получении метанола на базе природного газа очистка синтез-газа сводится к освобождению его от "углекислоты. Это может быть осуществлено либо водной отмывкой под давлением, либо абсорбцией углекислоты раствором моноэтаноламина. При большом содержании з глекислоты в газе (свыше 10%) обычно применяют водную очистку. Процесс проводят при давлении 25—28 ат в абсорбере, заполненном кольцами Рашига. Отмытый от СОг газ отводится с, верха абсорбера. Вода и растворенные в ней газы направляются на десорбцию, которая осуществляется редуцированием давления до атмосферного в агрегате мотор — насос — турбина. В этом агрегате рекуперируется до 40% энергии, затраченной на подачу воды в аппараты высокого давления. [c.18]

Очищенный газ высокого давления забирается из каплеотде-лителя 7 компрессором 8 и подаетсй через сепаратор 9 в узел смешения 21. На линии вывода газов отдува из каплеотделителя имеется регулятор давления. Вследствие уменьшения давления при переходе гидрогенизата из сепаратора 6 в сепаратор низкого давления 10 выделяются растворенные в нем газы. Очищенные в секции 20 газы низкого давления и газы стабилизации отводятся с установки. Предварительно подогретый в теплообменнике 11 гидрогенизат подвергается стабилизации в колонне 12, обслуживаемой огневым кипятильником — печью 13. Гидрогенизат, освобожденный из легких компонентов, направляется насосом 14 через теплообменник И и холодильник 15 в секцию промывки. Полученный в аппарате 16 конденсат бензина или отгона отделяется от [c.271]

Кубовый остаток, имеющий удельную активность, на несколько порядков большую удельной активности исходной воды, из выпарного аппарата периодически направляется в сборный монжюс. Далее этот раствор при помощи бессальниковых насосов, сжатого воздуха или вакуума передается в специальное хранилище или герметичный контейнер, имеющий биологическую защиту, для последующей транспортировки в централизованное хранилище. Ко всем операциям и оборудованию, связанным с кубовым остатком, должны быть предъявлены специальные требования, относящиеся к работе с радиоактивными растворами (особенности компоновок таких узлов разобраны в гл. VI). В связи с тем, что способ хранения высокоактивных отходов в жидком виде имеет существенные недостатки (коррозия емкостей, в которых находится раствор необходимость отвода тепла, выделяющегося в результате распада радиоактивных изотопов удаление водорода, образующегося при радиолизе воды, и пр.), предложены различные методы отверждения радиоактивных жидких отходов. [c.204]

Установка для производства электролй ческого водорода. На рис. 36 изображена схема водородно-кислородной станции производительностью 50 м водорода в час. Генератор 1 (или выпрямитель тока) снабжает электролизер 2 постоянным током, подводимым к концевым плитам электролизера. Электролит подается через фильтр 3. После заполнения электролитом электролизер продувают азотом. Водород и кислород, образующиеся в ячейках, отводятся по соответствующим трубкам в водородный и кислородный каналы вместе с циркулирующим электролитом, который затем отделяется в разделительных колонках 4 и возвращается в электролизер через фильтр 3. Водород и кислород после промывки в аппаратах 5 направляется через регуляторы давления 6, в ресиверы для кислорода 7 и для водорода 8. Электролит поступает в электролизер через питатель 9. Насос 10 из бака 11 подает в питатель щелочь. Из ресивера (или газгольдера) 8 водород поступает в трехступенчатый компрессор, где после каждой ступени охлаждается в холодильниках змеевикового типа. Водород, сжатый до избыточного давления 150 кгс/см , подают для очистки в водомаслоотде-литель и далее на рампу, снабженную 6—10 баллонами. С рампы через водородную гребенку водород под избыточным давлением 120—130 кгс1см подают на гидрирование. В системе всасывания компрессора должно быть избыточное давление для предотвращения попадания воздуха и образования гремучей смеси. [c.254]

Раствор предварительно очищают от взвесей, смешивают в реакторе 2 с водорастворимым полимером, который образует комплексные соединения только с металлами, подлежащими извлечению. Подготовленный таким образом раствор с ме-талл-полимерным комплексом насосом i подают в первый ультрафильтрационный аппарат 5, в котором мембрана задерживает только полимерный комплекс, свободно пропуская в пермеат воду и соли не связанных в комплексы металлов. Ретант направляют в регенератор 7, в котором полимерный комплекс разрушается, например в результате изменения pH раствора (пермеат-1 отводят из аппарата 5). Затем поток насосом 8 направляют во второй ультрафильтрационный комплексообразова-тель, а целевой продукт переходит в пермеат-2. Многократное использование комплексообразователя позволяет повысить экономичность проведения процесса КОУФ, особенно в том случае, когда требуется использовать дорогостоящий полимер. [c.330]

Для уменьщения инкрустации греющих трубок процесс осуществляют по циркуляционной схеме 223, х. е. концентрированная фосфорная кислота частично возвращается на смещение с исходной слабой кислотой. Количество выпаренной кислоты берут такое, чтобы концентрация смеси была лищь немного ниже, чем в готовой кислоте. Растворимость примесей в такой кислоте значительно меньще, чем в исходной. Поэтому при смещении содержащиеся в слабой кислоте примеси кристаллизуются. Их отделяют в отстойнике и осветвленную кислоту направляют в выпарной аппарат. Меньщую часть выходящей из выпарного аппарата кислоты отводят как готовый продукт, а большую часть возвращают в цикл на смещение со слабой экстракционной кислотой. Применение рециркуляции выпаренной кислоты с предварительным отстаиванием примесей значительно уменьшает отложения солей в нагревательной камере. Небольшая накипь один раз в 7—10 дней растворяется кипящей водой или содовым раствором. Осадок из нижней части отстойника откачивается шламовым насосом в экстракционное отделение. Недостатком этого метода является необходимость циркуляции большого количества выпаренной фосфорной кислоты (кратность циркуляции составляет 100—150 по отношению к продукту). [c.132]

В разгрузочном шнеке и подъемной колонне аппарата из сырья выделяется клеточный сок, который вместе с конденсатом пара, образующимся при нагревании сырья, отводится в отстойник 20 и далее насосом 21 направляется на первую ступень когобации. Клеточный сок с конденсатом уносит 10 % эфирного масла и много водорастворимых нелетучих веществ, из-за которых его нельзя объединять сразу с дистилляционной водой и перерабатывать на УНК- Из клеточного сока предварительно выделяют нелетучие вещества когобацией в отдельном аппарате. В настоящее время для этой цели применяют аппараты АПР-3000 23, которые комплектуются холодильником 24 и приемником-маслоотделителем 25. Декантированное эфирное масло собирается в емкость 26, а затем объединяется с первичным маслом, а дистилляционные воды направляются в сборник 15. При большой производительности завода для выпаривания клеточного сока целесообразно применять ротационно-пленочные испарители. Дистилляционная вода после приемника-маслоотде-лителя 25, содержащая 0,04—0,05 % эфирного масла, и отстой из аппарата 27 направляются в контрольный маслоотделитель 22, затем— в сборник дистилляционных вод 15, а из него — на когобацию (позиции 8—12, 16), описанную в главе 5. Производительность усовершенствованной установки УНК-М 4000 л/ч, скорость гонки 160 л/ч. [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология