Метан стоимость производства

При использовании метана в качестве сырья стоимость кислорода составляет около 27% стоимости производства, а при использовании бензина — 19%. С другой стороны, количество получаемого водяного газа (СО + На) заметно больше (около двух вес. ч. водяного газа на одну вес. ч. ацетилена) в первом случае (сырье —метан). Но при использовании бензина образуется большое количество этилена. [c.115]

Ниже показано распределение затрат (в %), по данным одного из проектов [21, для каскадного цикла с хладоагентами метан — этилен — аммиак. Стоимость исходного сырья, составляющая почти половину себестоимости производства сжиженного метана, колеблется в широких пределах в зависимости от расстояния между месторождением и заводом сжижения. Остальные составляющие для указанного цикла неизменны. [c.12]

За последние годы в США построено большое число коммерческих заводов для производства заменителей природного газа как по методу каталитического богатого газа , так и по методу богатого метаном газа . Распространению этой технологии мешают неблагоприятные экономические условия, диктуемые регулируемыми ценами на природный газ и высокой стоимостью импорта его, что вынуждает потребителей использовать дистилляты или газовый конденсат. Однако по мере того как местная добыча природного газа будет падать, а запасы нефти сокращаться, экономика энергоснабжения может быстро измениться в сторону, благоприятную для производства синтетических видов топлива. СНГ может потребляться в больших количествах как сырье для производства заменителей природного газа. Современный типовой завод рассчитан на производство около 14 млн. м /сут заменителей природного газа с содержанием до 98 % метана. В этом случае ежесуточная потребность в СНГ как сырье составляет около 12 тыс. т. Это значит, что ежегодно при к.п.д. процесса 70 % потребуется около 3 млн. т СНГ. Однако эта цифра может быть ниже, если завод будет производить заменители природного газа только для покрытия пиковой неравномерности потребления. [c.243]

Аналогичные газовые смеси можно получать из насыщенных углеводородов двумя основными способами — обработкой паром при высокой температуре в присутствии катализаторов (метано-паровой процесс) и частичным окислением кислородом (метано-кислородный процесс). В названиях этих способов метан введен потому, что его используют чаще всего. Однако углеводородным сырьем для процессов могут служить и гомологи метана. Вследствие доступности метана и изменений в относит льной стоимости каменного угля и нефти эти процессы приобрели довольно большое значение для производства многотоннажных неорганических и органических продуктов из насыщенных углеводородов. [c.46]

Еще большие возможности повышения стоимости попутной продукции возникают при использовании коксового газа в качестве химического сырья. Из коксового газа извлекаются его составные части, главным образом водород, метан, этилен, являющиеся сырьем для производства ряда производных продук- [c.289]

Железо-паровой способ является мало совершенным и имеет ряд существенных недостатков, к которым следует отнести большой расход водяного газа, идущего на восстановление реакционной массы, загрязненность водорода вредными примесями (окись углерода и др.), периодичность процесса, отсутствие автоматического контроля над процессом, высокая стоимость получаемого водорода, малая производительность генераторов и др. Попытки удешевить производство водорода по этому способу путем замены водяного газа коксовым успеха не имели вследствие загрязнения водорода метаном и окисью углерода. [c.183]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

Одна из групп метанотрофов — метилотрофные бактерии — имеет большие перспективы для использования в биотехнологии. Прежде всего, они привлекают к себе внимание как продуценты белка. Такие микроорганизмы характеризуются высокой скоростью роста, их можно выращивать, используя природный газ, большую часть которого составляет метан. Преимущества метилотрофов как источников белка состоят не только в сравнительно низкой стоимости получаемых белково-витаминных концентратов, но и в достаточно больших запасах субстратов, на которых они могут расти. В 1960-80-е годы в нашей стране были созданы предприятия по производству микробного кормового белка, которые размещались вблизи нефтеперерабатывающих заводов. В качестве сырья использовались жидкие очищенные парафины, нефтяные дистилляты, природный газ и др. [c.151]

Приведем еще данные о производстве 98 %-го водорода из бензина методом двухступенчатой паровой каталитической конверсии с предварительной конверсией бензина в метан (процесс фирмы Lugri—Несагс1о). Расчет, результаты которого приведены в табл. 11.6, выполнен исходя из мощности установки 56,7 тыс. т 100 %-го газообразного водорода Нг в год, сжатого до 12 МПа. Учтены затраты горючего и капитальные вложения в производство электроэнергии и на сжатие водорода [872]. В расчетах приняты следующие стоимости бензина — 30 долл/т, мазута—15 долл/т, воды для охлаждения—11 долл. за 1000 м [c.571]

Не подлежит сомнению возможность химической переработки природных гелионосных газов с целью получения сажи, синтетического аммиака, метанола, фармацевтических препаратов, взрыв-, чатых веществ, для производства формальдегида и пр. Подобная химическая переработка природных гелионосных газов могла // бы в корне изменить экономику гелиевого производства. Больше того, мefaн может быть в ряде случаев использован не как химическое сырье, а как моторное топливо. Сжижение метана и азота, являющихся основными компонентами природных гелионосных газов, молшо осуществить таким образом, что в первом цикле сжижения будет выделяться практически чистый метан, вполне пригодный в качестве моторного топлива. Осуществление того или иного метода комплексного использования сырья позволило бы получать гелиевый концентрат в виде побочного продукта, а стоимость чистого гелия ограничивалась бы небольшими расходами по очистке концентрата. [c.109]

Исследования смеси метан-этан, проводимые при давлении сепарации 3,43 МПа в целях определения оптимального режима извлечения этана, показали, что для газа, содержащего до 10% этана, наименьшая стоимость этана получается при степени извлечения 50-70 % от его потенциала в исходной смеси (рис.З) [14]. Однако оптимальный режим установки извлечения этана на конкретном предприятии (и, следовательно, глубина извлечения этана) определяется в зависимости от ряда технологических, конструкторских, коньюнктурных и др. факторов состава и количества сырьевого газа, расположения предприятия, спроса и цены на этан и т.д. Например, для удовлетворения потребности этиленового производства в сырье может возникнуть необходимость несколько повысить стоимость извлечения этана за счет увеличения его выхода. При этом на криогенных установках степень извлечения этана может достигать 90-95 % от его потенциала в исходном газе. [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология