Железо теоретические основы процесса

В книге изложены теоретические и практические сведения о технологии производства порошкового железа карбонильным методом и физико-химических свойствах этого материала. Впервые приводятся теоретические основы синтеза пентакарбонила железа и процесса получения карбонильного железа. Описано промышленное получение, термообработка и механическая обработка карбонильного железа. Особое внимание уделено описанию электромагнитных свойств этого материала и применению его в радиоэлектронике, порошковой металлургии и других отраслях техники. [c.2]

Теоретические основы процесса электролиза. Железо осаждается из растворов хлористого или, реже, сернокислого закисного железа. Равновесный потенциал процесса [c.502]

В книге излагаются теоретические основы процессов получения комбинированных (композиционных) электрохимических покрытий, которые состоят из металла и оксидов, боридов и других включений.. Приведены формулы для расчета состава суспензий, типовые рецептуры и описаны свойства комбинированных покрытий на основе цинка, кадмия, олова, свинца, хрома, кобальта, железа, никеля, меди, серебра и золота. [c.2]

Способность водного гумуса адсорбироваться на хлопьях гидроокисей алюминия и железа, образующихся в результате гидролиза вводимых в воду коагулянтов, широко используется в практике для обесцвечивания воды. Теоретические основы процесса, влияние величины pH, солесодержания, температуры, времени присутствия других реагентов, интенсивности перемешивания и т. д. достаточно основательно изучены многими исследователями [19, 24, 26, 40]. [c.154]

Теоретические основы доменного процесса. Шихтовые материалы, посгупившие в печи, перемещаются вниз, проходят через зоны разной степени нагрева и под действием кдуших навстречу горячих газов, испытывают сложный комплекс физико-химических превращений. В этих материалах последовательно происходит испарение гигроскопической и кристаллизационной воды, разложение карбонатов, восстановление железа и других металлов из их окислов, науглероживание железа, плавление металла, образование и плавление шлаков, горение топлива и т. д. [c.177]

Проведение процесса обработки газа, содержащего НгЗ, растворами на основе гидроокиси железа без регенерации окислителя требует в 19 раз большего расхода энергии по сравнению с теоретически необходимым. [c.89]

Первый алкилбенэол, который подвергся окислению для получения ацетофенона, а на его основе — тиоиндиго, был этил-бензол. Опыты с применением нерастворимых катализаторов (например, основных карбонатов меди на мраморе) показали, что при работе с ними нельзя успешно организовать непрерывный процесс окисления. Вскоре удалось подобрать подходящие катализаторы, способные растворяться в окисляемом углеводороде. Этим свойством, как известно, обладают многие органические соли тяжелых металлов (меди, железа, кобальта, никеля, свинца, марганца и т. д.). В итоге был разработан метод окисления этилбензола со скоростями, вполне приемлемыми для производственных целей выходы ацетофенона по этому методу достигали 90—95 /о от теоретического, т. е. немного выше, чем по методу, предложенному Сенземаном и Стубсом " . Проверка указанного способа окисления на опытной установке в 1940 г. полностью подтвердила лабораторную методику проведения этого процесса. [c.94]

Хотя КЭП=19,1 для рассматриваемого процесса меньше, чем для. технологии с применением трикалийфосфата, для которого КЭП= =23,6, приходится констатировать, что технология с применением растворов на основе гидроокиси железа без регенерации отработанных растворов далека от совершенства. Конечно, перерасход энергии в 19,1 раза по сравнению с теоретически необходимым нельзя считать нормальным. Полученный вывод не вытекает из обычного технико-экономического анализа по удельным приведенным затратам. [c.93]

Для стадии дегидрирования изоамиленов в изопрен успешно были применены более простые в эксплуатации реакторы со стационарным слоем катализатора. Соответствующие работы проводились в НИИМСК, начиная с 1957 г. Первоначально для получения изопрена применялся промышленный смешанный катализатор на основе окиси железа К-16. Первые опыты проводились в односекционном адиабатическом реакторе производительностью по сырью 0,25 т/ч [4]. Были найдены следующие оптимальные условия контактирования объемная скорость сырья в паровой фазе 280 ч" , мольное разбавление паром 1 17, температура верха реактора 560 °С с постепенным повышением к концу цикла. В этих условиях выход диенов на пропущенную смесь изоамиленов и изопрена составил 24%, а на превращенную 85 вес.%. Процесс характеризовался сравнительно невысоким выходом пиперилена — всего около 6% от изопрена. Катализатор К-16, отличается сравнительно слабо выраженной тенденцией в углеобразованию, в связи с чем цикл контактирования продолжался 7 ч, а регенерация катализатора (при 700 °С) всего 45 мин. В дальнейшем односекционный реактор был заменен на четырехсекционный с подачей перегретого пара в каждую секцию [91]. Повышение конверсии олефинов за счет секционирования слоя катализатора вытекает также из теоретического анализа процесса [92]. [c.124]

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ( ПРОЦЕССА СИНТЕЗА ПЕНТАКАРБОИИЛА ЖЕЛЕЗА [c.40]

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ТЕРМИЧЕСКОГО РАЗЛОЖЕНИЯ ПЕНТАКАРБОИИЛА ЖЕЛЕЗА [c.60]

С 1955 по 1980 г. по методу Фишера — Тропша работал единственный завод в Сасолбурге (ЮАР). Здесь же продолжались работы по дальнейшему изучению и совершенствованию процесса. Эти и другие исследования, выполненные в то же время в других странах, рассмотрены в обзоре [6], содержащем сведения о разработке различных типов реакторов, теоретических и практических аспектах получения различных продуктов, механизме и кинетике реакции, а также о приготовлении и характеристиках используемых катализаторов. Данная глава посвящена главным образом процессу Фишера — Тропша, реализованному фирмой Сасол с использованием катализаторов на основе железа. Описаны также технологические усовершенствования, внесенные за время его эксплуатации, обсуждаются перспективы производства моторного топлива при сочетании процесса Сасол с другими. Следует заметить, что значительная [c.161]

Для сплавов на основе железа и никеля г 7000 К (см. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин АЯ. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М. Металлургия. 1987). Прим. ред. [c.167]

Для расплавов на основе железа и никеля значение т оказалось равным 7000 К. По-видимому, для систем с существенно различной температурой экспериментов близкими являются не значения т, а величины (т/Г)- См. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М. Металлургия, 1987, (глава 1.). (Прим. ред.). [c.417]

В монографии содержится обстоятельный анализ теории и практики применения химических регуляторов горения антидетонаторов, продетонаторон (промоторов воспламенения), антинагарных и антидымных присадок. Подробно рассмотрены антидетонаторы на основе свинца, марганца, железа и ароматических аминов, механизм их действия, влияние на рабочий процесс и детали двигателя. Теоретическая ценность книги превосходит практическую, так как и настоящее время используются другие композиции присадок, которые в 1992 г В книгу попасть не могли. [c.205]

Теоретически равновесный выход аммиака увеличивается с уменьшением температуры, но при этом падает скорость реакции (рис. 10.6). Синтез аммиака вследствие высокой прочности связи атомов азота даже при высоких температурах (до 800°С) протекает крайне медленно. В промышленных условиях для ускорения процесса синтез аммиака проводят при 450—520°С в присутствии катализатора. Из существующих катализаторов наибольшую активность проявляют контактные массы на основе пористого железа с добавлением промоторов AI2O3, К2О, СаО, MgO и Si02. Но под действием высокой температуры и каталитических ядов железный катализатор быстро теряет свою активность. Соединения серы отравляют катализатор необратимо, кислород, водяной пар и оксид углерода — обратимо. Поэтому для увеличения срока службы катализатора азотоводородную смесь перед синтезом тщательно очищают от каталитических ядов. Срок службы железного катализатора составляет два года. [c.200]

Основные типы Д. с. могут быть выведены теоретически из кривых (поверхностей) термодинамич. потенциала. Построение Д. с. реальных систем производитсн на основе эксперимента методами физика-химического анализа. Значение Д. с. состоит в том, что опи позволяют делать точные выводы о физико-химич. ирироде и границах существования фаз системы ies их выделения и химич. анализа. Знание Д. с. позволнет подобрать состав систе.мы, наиболее удовлетворяющий требования.м практики, а также подходящие условия для проведения того или иного процесса. Flanp., Д. с. систе.мы железо — углерод является основой термич. обработки стали, Д. с. водно-соляных систем широко используются в галургии и технологии минеральных солей, Д. с. силикатных систем — в металлургии (шлаки) и в технологии силикатов, Д. с. систем из металлов и серы — в металлургии цветных. металлов и др. Описание главных типов Д. с. (зм. в ст. Двойные системы, Тройные системы. Многокомпонентные системы. [c.542]