Валки каландров профильные

Каландры отличаются друг от друга в основном количеством валков, их расположением (рис. 6.1) и размерами рабочей части валка. По числу валков каландры делятся на трехвалковые, четырехвалковые и пятивалковые. По взаимному расположению валков трехвалковые каландры подразделяются на треугольные (с расположением осей валков под углом 60°, 90° или 120°) и вертикальные четырехвалковые — на вертикальные, Г-образные, Ь-образные, 2-об-разные и 8-образные пятивалковые — на Т-образные Р-образные и З-образ-ные(см. рис. 6.1). Классификация каландров по их назначению, однако, применяется чаще, так как в данном случае лучше учитываются специфические особенности машины. Различают каландры листовальные, обкладочные, нро-мазочные, универсальные, профильные, лабораторные. [c.166]

Приготовленная резиновая смесь, заправленная на вальцах или в резиносмесителе серой, поступает на изготовление соответствующих полуфабрикатов. Эту операцию производят шприцеванием резиновых трубчатых или профильных заготовок на шприц-машинах или каландрованием — изготовлением из резиновых смесей плоских изделий и их профилированием на каландре. Если резиновым смесям надо придать форму листа, ленты или профильных пластин с рельефным рисунком на одной из поверхностей подобно подошвам резиновой обуви, резиновые смеси пропускаются через обогреваемые валки каландров. Каучук по выходе из каландра образует непрерывную, одинаковой толщи ы ленту, разрезаемую на отдельные листы. С помощью каландров производят профилированные заготовки разной формы, а также прорезиненные ткани. [c.368]

Профилирование подошвенной резины производится на специальных профильных четырехвалковых каландрах с выносным профильным валком. Выносной профильный валок имеет выгравированный рельефный рисунок в соответствии с рисунком подошвы. Валки каландра имеют диаметр 150— 200 мм и длину рабочей части 500 мм. Подошвенная резиновая смесь выпускается с каландра в виде профилированной ленты (так называемого подошвенного ремня ). Средняя часть ленты гладкая, а боковые части имеют рифление, с одной стороны более крупное для каблучной части подошвы и с другой стороны более мелкое для подметочной части подошвы. Калибр ленты в различных частях также разный по подметочной части от 3 до 4 мм, по каблучной части от 5,5 до 6,2 мм в зависимости от артикула (возрастной группы потребителя). [c.596]

Валки каландра имеют одинаковый диаметр. Профильные же валки имеют меньший диаметр, чем все остальные валки, и отличаются от последних своим устройством. Для обеспечения механической прочности валки конструируются таких размеров, чтобы отношение диаметра к длине рабочей части валка составляло 1 2,5 — 1 3,0. Валки диаметром более 1 ООО мм практически не изготовляются. Длина рабочей части валков не превышает 2 500 мм. [c.246]

Для нагрева втечение 20—30 мин. валков каландра в начале его работы (в начале смены) расходуется значительное количество пара давлением 2,5 кг см , его расход для листовально-про-мазочного четырехвалкового каландра составляет 380—400 кг пара, для профильного четырехвалкового 150—200 кг и трехвалкового каландра 250—300 кг. [c.270]

Устройство профильного валка у профильного каландра отличается от устройства валков обычного (листовального) каландра тем, что рабочая поверхность профильного валка имеет рисунок или выемку, соответствующие конфигурации профилируемой заготовки. [c.115]

Для изготовления тонких листовых заготовок резиновой смеси, обрезинивания корда, промазки тканей, а также нанесения рисунка и профилирования заготовок в производстве резиновых технических изделий используются каландры, рабочими элементами которых являются два или более вращающихся валка. В зависимости от выполняемой работы каландры можно разделить на следующие типы листовальные каландры для изготовления листов резиновой смеси, а также для обрезинивания корда и тканей (скорость вращения всех валков этих каландров одинакова) промазочные каландры для промазки или втирания резиновой смеси в ткань (их валки имеют различные скорости вращения) универсальные каландры, которые могут работать как листовальные и как промазочные, т. е. без фрикции и с фрикцией профильные каландры для выпуска профильной ленты или полосы резиновой смеси и для нанесения рисунка дубли-ровочные каландры для получения многослойных заготовок лабораторные каландры. [c.146]

А—четырехвалковый каландр (с выносным валком) с двухсторонним расположением передаточных шестерен Б— трех-валковый каландр с односторонним расположением передаточных шестерен В — профильный каландр с двухсторонним расположением передаточных шестерен. 1—электромотор 2—редуктор углового типа 3—валки 4—выносной подшипник вала редуктора 5—муфта для переключения передаточных шестерен Zl и Z2—малая и большая приводные шестерни Zз и а—передаточные шестерни. [c.239]

При работе валки каландра, подобно валкам вальцов, подвергаются значительным распорным усилиям. Помимо этого, в процессе работы они подвергаются интенсивному истиранию каландрируемым материалом. Валки каландра изготовляют полыми. С целью улучшения теплопередачи от теплоносителя к перерабатываемому материалу применяют сверленые валки (рис. 107). В таком валке продольные каналы просверлены близко к наружной поверхности и по ним непрерывно проходит теплоноситель. Это обеспечивается установкой пробки в центральном канале. Все валки, за исключением профильного, имеют одинаковый диаметр. Профильные валки имеют меньший диаметр и несколько видоизмененную конструкцию. Для придания валкам [c.305]

Смешение производится при 60—65 °С. Дальнейшие стадии процесса определяются целевым назначением получаемых продуктов. Так, для фаолитовой замазки масса уже после смесителя 4 поступает на упаковку. Для получения сырых листов масса из смесителя 3 подается на вальцы 4, вальцуется при температуре горячего валка 90°С и пропускается через каландр 5. Для получения труб и профильных изделий прессмасса после вальцевания поступает в пресс 6 или в экструдер 7. Температура обогреваемого цилиндра экструдера 60—70°С. Затем трубы и другие изделия направляются в камеру на отверждение. Отверждение проводится при [c.64]

Универсальные (листовально-промазочные) каландры обычно имеют три или четыре валка. Они применяются в тех случаях, когда необходимо на одной машине проводить как листование резиновой смеси, так и промазку тканей. Для этих целей листовальные каландры снабжаются дополнительными устройствами, позволяющими переключать работу каландра с промазки ткани на обкладку и выпуск листовой резины. Универсальные каландры имеют схемы расположения валков, показанные на рис. 7.1. Профильные каландры обычно имеют четыре валка, из которых выносной является профильным (диаметр его несколько меньше). Выносной валок может располагаться рядом с нижним валком. На рабочую поверхность профильного валка нанесен рисунок (например, рисунок подошвы галоши и др.) в остальном устройство профильных каландров не отличается от устройства листовальных. [c.146]

Валки профильных тиснильных каландров имеют поверхностную гравировку. Поэтому их изготавливают из стальных поковок или стального литья. Иногда наружную оболочку делают съемной, при этом она может быть цельной или разъемной. Длина валков профильных каландров обычно не превышает I м из-за трудности смены [c.379]

Листовальные, обкладочные и дублировочные каландры чаще всего выпускаются с тремя или четырьмя валками, без фрикции. Каландры для дублирования обрезиненных основ и.меют два валка и встречаются реже, чем каландры других типов. Универсальные каландры могут работать как с фрикцией, так и без нее и являются наиболее распространенным типом таких машин. Особенностью профильного каландра является наличие выносного валка поверхность которого имеет заданный профиль для формования рисунка профиля на поверхности выпускаемого материала. [c.77]

Путем профилирования резиновых смесей выпускают полуфабрикаты, имеющие фор.му листа с фигурным сечением илн с рельефным рисунком на поверхности. Профилирование производят на специальных профильных каландрах. Для придания листу определенной формы сечения каландр снабжен профильным валком. который имеет соответствующую фигурную поверхность. Путем профилирования на каландрах выпускают подошвенную пластину (подошвенный ремень), имеющую рельефный рисунок на поверхности и разную толщину в различных частях. По своей сущности процесс профилирования представляет разновидность процесса листования со всеми его закономерностями. На рис. 57 [c.287]

А—трехвалковый каландр четырехвалковый каландр В—пятивалковый каландр Г—четырехвалковый каландр с выносным валком Д и Я—профильные каландры Ж—дублировочный двухвалковый каландр 3—трехвалковый каландр с сдваивающим валком. [c.224]

Профильные каландры обычно имеют четыре валка. (рис. 77, Д и Е), из которых выносной валок является профильным. [c.224]

У профильных каландров с нижним выносным Профильным валком отечественного производства станины имеют откидные торцовые поперечины, обеспечивающие в случае необходимости быструю смену профильного валка. На практике при выборе конструкции станины того или иного каландра обычно-исходят из опытных данных и эмпирических зависимостей. Лишь в редких случаях приходится проверять станины на прочность, пользуясь формулами, известными из курса сопротивления материалов. [c.244]

У профильных каландров в отличие от всех прочих типов каландров один из валков отличается по своему устройству от других. Этот валок называется профильным. [c.251]

Для смены скорлуп профильные каландры снабжаются специальным ручным краном, установленным на тележке. Для захвата половинок скорлупы в каждой из них имеются два отверстия 7 с нарезкой, в которые при смене скорлуп ввертываются болты с ушками. В ушках этих болтов закрепляется трос грузоподъемного устройства, и половинки скорлуп снимаются с корпуса валка. После установки скорлуп болты с ушками вывертываются, а на их место устанавливаются пробки на резьбе, предохраняющие отверстия от забивания резиновой смесью. [c.252]

Профильные каландры осуществляют выпуск листов или пластин, снабженных рисунком или имеющих фигурное поперечное сечение профильные каландры обычно имеют четыре валка (фиг. 210, г, д), из которых один или два валка выносные. [c.472]

Профильные валки изготовляются цельными или со съемной стальной оболочкой. Валки второго типа более удобны, так как предусматривают быструю смену профиля, сокращая простой каландра до минимума. [c.115]

Отличны от описанной конструкции выносные валки профильных каландров. Выносной валок является профильным (формует проходящие через него листы, придавая ему заданный профиль). Выносные валки имеют тиснение на самом валке или разъемную профильную оболочку, состоящую из двух половин (скорлупы), которые закрепляются на корпусе валка гайкой и контргайкой. При смене рисунка или профиля изделия меняется валик или скорлупа, конструкция подшипников выносного валка позволяет быстро осуществить эту операцию. [c.181]

Профильные валки (рис. У.20), используемые в конструкциях профильных каландров, обычно делаются сборными (для уменьшения простоя каландра при переходе на выпуск листов с другим профилем или рисунком поверхности). [c.204]

Три гладких валка расположены в каландре в вертикальной плоскости, а четвертый, профильный,—в одной горизонтальной плоскости с верхним валком. Верхний и нижний валки связаны системой, обеспечивающей параллельное их передвижение относительно среднего приводного. Выносной профильный валок поджимается двумя регулировочными винтами. Привод среднего валка осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и пару шевронных шестерен. [c.174]

В соответствии с принятой технологией натуральный или синтетический каучук и ингридяенты в соотношениях, принятых в рецептуре, смешиваются первоначально на вальцах, а затем в резиносмесителях. После резиносмесителей в целях подогревания и размягчения полученная Смесь вновь обрабатывается на вальцах и поступает на каландры. Каландрирование резиновых смесей является физико-механическим ироцессо м, при вращении валков каландра на-В стречу друг дрз рез нов1ая смесь, проходящая через зазор между валками, формируется и выходит из каландра в виде листа или полотнища, т. е. процесс напоминает прокат резины. Таким образом получаются резиновые листы необходимой толщины и длины, профильные пластаны с рельефным рисунком на поверхности и резино вые полосы с фигурным сечением. На каландрах обрабатываются также ткани, которые в зависимости от их назначения промазываются с одной ИЛИ с двух сторон резиновой смесью. [c.212]

Предиазиачеи для исирерывиого выпуска резинового полотна, для одно- и двустороннего обрези-нивання текстильны.х материалов, изготовления профильного резинового полотна, конфигурация которого зависпт от рисунка иа быстросъемной гильзе пятого валка каландра. [c.64]

Профилированные переда выпускаются на специальном пятн-валковом каландре с помощью профильного валка со съемной скорлупой и размером валков 200x600 мм. Скорость каландраг от 4,6 до 9,6 м/мин. Профиль детали выгравирован на поверхности валка с учетом усадки детали. По всему периметру профиль-детали окаймлен закраивающим ножом, который служит для вырезки детали на валке. Таким образом, на каландре осуществляется одновременно профилирование и закрой деталей. Один профиль передов рассчитан на два размера галош. Для малых номеров производят в процессе сборки обрезку ножек передов. [c.619]

Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см , а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс САр-. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на I мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше. [c.227]

Протекторы покрышек в настоящее время изгютовляются, главным образом, путем профилирования на червячном прессе. Старый способ изготовления протекторов заключался в обработке резиновой смеси на профильном каландре, снабженном одним выносным валком, имеющим на своей поверхности выемку, соответствующую по конфигурации и размерам поперечному сечению протектора покрышки. В настоящее время протектор изготовляется вместе с боковинами в виде пластины с фигурным попе- > речным сечением. [c.41]

При работе на профильном каландре (рис. 85) резиновая смесь сначала пропускается через зазор между верхним и средним валкйми, а затем она проходит через зазор между средним и нижним валками и в зазоре между нижним и профильным валком (выносным) формуется в листы или пластины фигурного сечения. [c.251]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология