Каландр двухвалковый

Рис. 17.7. Технологическая схема получения пленки каландровым методом (гл. 16) 1 — хранение полимеров и добавок в силосах (см. рис. 17.1, поз. /) 2 — дозирование 3 — смешение в роторном смесителе [интенсивное смешение (11.4 — 11.6, 11.9), плавление с подводом тепла за счет теплопроводности и диссипативного разогрева (9,1)] 4 — смешение на двухвалковых вальцах (10,5, 11.8, 16.1) 5 — контроль за отсутствием металлических включений 6 — каландрование на 1,-образном каландре (гл. 16) 7 — контроль за толщиной 8 — охлаждение пленки в блоке охлаждающих барабанов [охлаждение (9.2—9.5) и ориентация (6.8) пленки формирование НМС (3.6)] 9 — намотка пленки на приемную бобину,

Рис. 65. Схема дублирования с помощью дублировочного барабана на двухвалковом и трехвалковом каландрах

Процесс производства однослойного поливинилхлоридного линолеума вальцово-каландровым способом состоит в подаче из узла дозирования в роторный смеситель сырья, где оно плавится и смешивается. Масса из смесителя проходит через несколько двухвалковых вальцов и подается в каландр. Иногда вместо вальцов применяют машину для непрерывного выдавливания термопластов. Поступающий на каландр материала последовательно проходит через зазоры, образованные валками. При этом материал дополнительно перемешивается и образуется пленка заданной толщины. Переход пленки с одного валка на другой сопровождается изменением разности температур, разности окружных скоростей и качества обработки поверхности валков. Затем пленка 238 [c.238]

Прорезиненные ткаии дублируют также на двухвалковых дублировочных каландрах, через которые одновременно пропускают слои ткани с нескольких раскаточных устройств (рис. 68). [c.297]

Заготовки пластин толщиной до 3—4 мм выполняются путем дублирования на каландрах. Оловянный лист при этом накладывается и прикатывается с помощью дублировочного валика. 03-кладка другой стороны пластины производится с помощью двухвалкового дублировочного каландра. Полученная таким образом на каландрах пластина, обложенная оловянными листами, разрезается на отдельные заготовки (пакеты). [c.578]

Охлажденную массу подвергают каландрованию на двухвалковом каландре, чтобы получить сырые листы фаолита требуемой толщины и с гладкой поверхностью. Валки вращаются навстречу друг другу с одинаковой скоростью (12 об/мин). Зазор может меняться от 3 до 30 мм. Заготовку пропускают через зазор. 20 мм. Перед каждым последующим пропуском зазор уменьшают на 3—5 мм. Время каждого пропуска — 6—8 мин. [c.39]

По числу валков каландры подразделяются па двухвалковые, трехвалковые, четырехвалковые и пятивалковые. Наиболее [c.399]

Для получения фаолита используют РС с пониженной скоростью отверждения, чтобы избежать отверждения ее в процессе обработки на вальцах и в экструдере. Снижение скорости отверждения достигается уменьшением количества вводимого при синтезе катализатора — аммиачной воды. Смешение смолы с асбестом производится в двухлопастном смесителе. Далее следует вальцевание на обогреваемых вальцах и каландрование на двухвалковом каландре в случае получения калиброванных листов с гладкой поверхностью. [c.172]

На первый взгляд нет особых различий между вальцами и двухвалковым каландром. И это действительно так, если не учитывать различий в относительной скорости валков. Скорость валков на вальцах различна, что требуется для увеличения интенсивности сдвига в материале. В каландре, используемом для получения листового материала, скорость вращения валков одинаковая это необходимо для получения гладкой поверхности пленки или листа. Установкой одинаковых приводных шестерен вальцы могут быть переделаны в двухвалковый каландр. [c.114]

По числу валков каландры подразделяются на двух-, трех-, четырех- и пятивалковые. Наиболее распространенные схемы расположения валков приведены на рис. УП.2. Вертикально в линию выполняются двух-, трех-, четырех- и пятивалковые каландры (рис. УП.2, а, б, в, г) горизонтально в линию — только двухвалковые (рис. VII.2, д), Ь-образно — только четырех- и пятивалковые каландры различают прямое Ь (рис. VII.2, е, ж) и перевернутое Ь (рис. VII.2, з) Г-образно — четырех- и пятивалковые каландры различают прямое Г (рис. VII.2, к, л) и косое Г (рис. VII.2, и) -образно — только четырехвалковые каландры (м, н) в виде треугольника — только трехвалковые каландры (о). [c.375]

Дублирование прорезиненных тканей осуществляют на двухвалковых каландрах, через которые одновременно пропускают до пяти слоев ткани. [c.383]

Двухвалковая мельница. На рис. 1У-37, с изображена модель с широко применяющейся в промышленности конструкцией вальцов. Этот аппарат, снабженный силовым устройством, может служить для перемешивания и нагревания смеси твердых измельченных ингредиентов, которые нужно расплавить и превратить в однородную массу. Образовавшаяся при смешивании теплота трения может потребовать изменения направления теплового потока на обратное (охлаждения). Регулирование теплового потока и необходимость поддерживать определенный уровень температуры часто определяют режим теплопередачи. Расход энергии на перемешивание в большей степени характеризует процесс, чем теплопередача. Такие мельницы применяются для смешивания сырых пластмасс, резины и резиноподобных эластичных смесей. Многовалковые мельницы без ножей (каландры) применяются для получения непрерывных листов материала или пленок шириной до 2,3 м. Подобным оборудованием пользуются для получения химических смесей чернил, красителей, пигментов и т. п. [c.307]

Произ-во К. л. включает 1) сборку сердечника, 2) его обкладку резиновой смесью, 3) вулканизацию. Сердечник резинотканевых лент собирают на устройствах, основной частью к-рых является двухвалковый дублер. В зазор дублера подают необходимое число полос прорезиненной ткани и каландрованной резиновой смеси. По др. способу в потоке с каландром устанавливается многопетлевой дублер. На таком агрегате производятся одновременно промазка (или обкладка) ткани резиновой смесью и сборка сердечника. Обкладку собранного сердечника резиновой смесью осуществляют в этом случае на четырехвалковом каландре. [c.153]

Вместо обычной трехвалковой установки для этих материалов с целью полировки листов применяют открытые двухвалковые каландры. Воздействие их на материал ближе к воздействию обычного каландра, чем простой полирующей установки (оно включает внутренний сдвиг и калибровку листа). [c.220]

В зависимости от числа валков каландры бывают двухвалковые, трехвалковые, четырехвалковые и пятивалковые. [c.223]

Простейший каландр, применяемый на практике, представляет собой двухвалковое устройство такого типа, который был использован автором для производства довольно гладких листов из мастикообразных пластигелей. Битумные покрытия также производятся на двухвалковых каландрах, но более крупных. Наиболее широкое применение каландр нашел в пластмассовой промышленности для производства пленки и листов из поливинилхлорида. [c.114]

А—трехвалковый каландр четырехвалковый каландр В—пятивалковый каландр Г—четырехвалковый каландр с выносным валком Д и Я—профильные каландры Ж—дублировочный двухвалковый каландр 3—трехвалковый каландр с сдваивающим валком. [c.224]

Каландрирование производится на двухвалковых каландрах. Цель каландрирования — получение листов с равномерной толщиной и гладкой поверхностью. Листы пропускаются через необогреваемый каландр. Каландрированные листы обрезаются по формату на гильотине и выпускают частично сырыми, а частично подвергают термообработке в камере полимеризации. [c.259]

При выборе схем расположения валков следует руководствоваться видом и свойствами каландрируемого материала и в зависимости от этого величиной возникающих распорных сил, величиной прогиба валков, условиями эксплуатации и ремонта, качеством получаемой поверхности пленки или листов. Для производства плиток для покрытия полов толщиной до 3 мм рекомендуется применять двухвалковые вертикальные каландры для производства листов и пленок для многослойных покрытий — трехвалковые А-образные и вертикальные каландры для производства пластифицированных ПВХ-пленок до 0,05 мм — четырехвалковые 5- и Г-образные каландры для производства жестких пленок ПВХ — четырехвалковые Ь-образные каландры для переработки жесткого ПВХ в очень тонкую пленку — пятивалковые Ь-образные каландры для производства линолеума — четырехвалковые 2-образные каландры. [c.241]

Наиболее распространенными являются трех- и четырехвалковые каландры. Пятивалковые каландры применяются реже, а двухвалковые служат для дублирования. [c.111]

Трехвалковый каландр Я—четырехвалковый каландр /Я—четырехвалковый каландр с выносным валком /К—двухвалковый каландр [c.111]

Линолеумную массу получают перемешиванием в лопастных смесителях пасты поливинилхлорида, красящей пасты и наполнителей. Пасту поливинилхлорида готовят смешением полимера с пластификаторами в лопастных смесителях (для набухания полимера смесь выдерживают при комнатной томп-ре в течение 2—12 ч) красящую насту — смешением пигмента с пластификатором в смесителе и последующей многократной обработкой в трехвалковой краскотерке (см. Краски). Износостойкая пленка поливинилхлоридной пластмассы (толщина 1,,5—2 мм) образуется при одно- или многократном нанесении линолеумной массы на тканевую основу. В первом случае массу наносят с помощью ракельного устройства на т. наз. грунтовально-жели-ровочном агрегате, снабженном термокамерами. Проходя через термокамеры, масса желатинирует, а затем на установленном в конце агрегата двухвалковом каландре из нее формуется (калибруется) плепка заданной толщины. [c.342]

Листующие машины обычно комбинируют с двухвалковым каландром, охлаждаемым водой. Охлаждающие устройства компенсируют цикличность работы смесителя и обеспечивают непрерывный выход листовой резиновой смеси. Эти устройства, выпускаемые фирмой Акгоп Standard, имеют различную длину и снабжены приспособлениями для резки листов с автоматической укладкой разрезанных полос при помощи качающегося укладчика. [c.199]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см , а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс САр-. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на I мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше. [c.227]

Цифры указывают размеры валков в мм первая — диаметр, вторая — рабочую длину, напр. КП2 710X 1800 — двухвалковый каландр, диаметр к-рого 710 мм, рабочая длина 1800 мм Каландры для переработки пластмасс [c.459]

Каландрование производится на двухвалковых каландрах Цель каландрования — получение листов с равномерной толщино и гладкой поверхностью. Листы пропускаются через необогревае мый каландр. Каландрованные листы обрезают по формату н гильотине и выпускают частично сырыми, а частично подвергаю термообработке в камере полимеризации. [c.222]

В зависимости от количества и расположения валков каландры бывают двухвалковые вертикальные (рис. 145, а), наклонные (рис. 145, б) и горизонтальные (рис. 145, в) трехвалковые вертикальные (рис. 145, г), горизонтальные (рис. 145, д), наклонные (рис. 145, е), У-образные (рис. 145, ж), А-образные (рис. 145, з), с угловым расположением валков (рис. 145, и), Г-образные (рис. 145, /с) четырехвалковые вертикальные (рис. 145, л), Ь-образпые (рис. 145, м), Г-образные (рис. 145, н), наклонные (рис. 145, о), 2-образные (рис. 145, п), 5-образные (рис. 145, р) и верблюдообразные (рис. 145, с) пятивалковые Г-образные (рис. 145, т), со смешанным расположением валков (рис. 145, г/), Ь-образные (рис. 145, ф), вертикальные (рис. 145, х), АУ-образные (рис. 145, г ), С-образные (рис. 145, ч) шестивалковые, 2-образ-ные (рис. 145, ш) С-образные (рис. 145, э) и л -образные (рис. 145, лэ). [c.239]

Технологический процесс нанесения массы на полотно следующий бобина волокнистой юсновы по 200 м длиной при помощи электротельфера из отделения подготовки передается в отделение изготовления тапифлекса . Через систему отклоняющих роликов намоточным устройством полотно основы протягивается через камеру подсушки (нагретым воздухом до 60°С), затем через намазывающий валик, который наносит сверху слой поливинилхлоридной массы, и через сушильную камеру, оборудованную лампами инфракрасного излучения. Температура сушки 170°С. Далее полотно пропускают через двухвалковый охлаждающий каландр с диаметром валков 600 мм, имеющих водяное охлаждение. Полотно, охлажденное до 40—60°С, поступает на намоточное устройство. [c.90]

Технология производства флекоиваля (рис. 36). Флексиваль изготовляют по комбинированной технологии верхний слой готовят в виде пленки вальцовокаландровым способом, средний слой наносят на волокнистую основу промазным способом, затем все дублируют на двухвалковом каландре. Толщина среднего слоя — 0,6—0,7 мм толщина верхнего слоя — 0,3—0,4 мм. [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология