Каландры схемы

Рис. 17.7. Технологическая схема получения пленки каландровым методом (гл. 16) 1 — хранение полимеров и добавок в силосах (см. рис. 17.1, поз. /) 2 — дозирование 3 — смешение в роторном смесителе [интенсивное смешение (11.4 — 11.6, 11.9), плавление с подводом тепла за счет теплопроводности и диссипативного разогрева (9,1)] 4 — смешение на двухвалковых вальцах (10,5, 11.8, 16.1) 5 — контроль за отсутствием металлических включений 6 — каландрование на 1,-образном каландре (гл. 16) 7 — контроль за толщиной 8 — охлаждение пленки в блоке охлаждающих барабанов [охлаждение (9.2—9.5) и ориентация (6.8) пленки формирование НМС (3.6)] 9 — намотка пленки на приемную бобину,

Рис. 64. Схема дублирования на спаренных каландрах

Рис. 65. Схема дублирования с помощью дублировочного барабана на двухвалковом и трехвалковом каландрах

Рис. 58. Схема промазки правой стороны ткани на промазочном каландре

Рис. 7.11. Блок-схема расчета на ЭВМ энергосиловых характеристик процесса обрезинивания корда в прессовочной области деформации каландра.

Рис. 56. Схема листования резиновых смесей на трехвалковом каландре

На рис. 56 приведена схема листования резиновой смеси на трехвалковом каландре. Подачу резиновой смеси производят [c.281]

Рис. 104. Число валков в каландрах, схемы их расположения и вращения

Рассмотрим механизмы регулирования зазора в каландрах. Схемы размещения этих механизмов на каландрах различных типов приведены на рис. 57. [c.120]

На рис. 54 представлены схемы движения резиновой смеси при листовании на каландрах с различным расположением валков. [c.279]

Рис. 55. Схема непрерывного питания трехвалкового каландра

Рис. 9.3. Схема наложения резиновой прослойки на раскроенный корд на прослоечном каландре

Рис. 66. Схема дублирования каландрованных листов на многовалковых каландрах а, б — сдваивание на четырехвалком каландре в — сдваивание на пятивалковом каландре. 1 — загрузка резиновой смеси 2 — сдвоенный лист.

И закатывается в прокладочный холст. Дублирование по этой схеме производится с периодическими остановками каландра при смене рулонов с листованной резиновой смесью. Этим же способом может дублироваться прорезиненная ткань, подаваемая с раскаточного устройства, с листованной резиновой смесью. [c.295]

На рис. 58 и 59 показаны две принципиальные схемы односторонней промазки ткани (являющиеся элементами схемы двухсторонней промазки). С раскаточного устройства (рис. 58) ткань подают на каландр, она проходит через зазор между средним [c.288]

На рис. 61 приведена схема такого агрегата. Агрегат из двух последовательно установленных каландров более производителен, чем два отдельно работающих каландра (сокращаются непроизводительные затраты времени на перезарядку рулонов и заправку тканей). [c.291]

ИЗВОДЯТ одновременно в два зазора, в верхний и нижний вследствие этого ткань, проходящая через зазор между верхним и средним валком, обкладывается резиной как сверху, так и снизу. По выходе с каландра ткань охлаждается на охладительных барабанах и поступает через компенсатор (на схеме не показан) на валик закаточного устройства, где закатывается вместе с прокладочным холстом. Сшивка концов ткани на специальной швейной машине или соединение концов ткани путем склейки встык с местной вулканизацией стыка, а также наличие компенсаторов перед барабанной сушилкой и перед закаткой обеспечивают непрерывность работы такого агрегата. [c.292]

Рис. 9.14. Схема наложения надбрекерной резины на протекторную ленту на трехвалковом каландре

Листование резиновых смесей в шинном производстве осуществляют по обычной схеме на трехвалковом каландре. Ассортимент выпускаемых листованных резиновых смесей зависит от размера и конструкции выпускаемых автопокрышек, а также от принятой технологии производства. [c.431]

Передовую резину листуют на трехвалковых или четырехвалковых каландрах по обычной схеме листования с подачей резиновой смеси в верхний зазор. Калибр выпускаемой передовой резины 0,75—0,82 мм. Увеличение калибра ведет к значительному перерасходу резиновой смеси, а понижение калибра передовой резины приводит к разрывам ее во время носки. Листованная передовая резина должна иметь гладкую поверхность и после охлаждения обладать достаточной жесткостью, чтобы на ее поверхности не оставалось отпечатков от пальцев рук и от применяемых инструментов. [c.596]

Схемы расположения валков каландра а — вертикально в линию, 6 — прямое L-образное, в — Г-образное, г — 2-о6-разное, о — треугольное (изогнутые стрелки — направление вращения валков, прямые — направление выхода материала с каландра). [c.231]

Рис. 7.7. Схемы расположения валков каландра и способы обрезинивания тканевой основы

На линии сборки сердечников выполняют следующие основные технологические операции промазку и обкладку тканей резиновой смесью, сборку сердечника, наложение узкой брекерной или уточной прокладки. При сборке сердечников из хлопчатобумажных тканей прорезинивание с одной или двух сторон производится на отдельно стоящем трехвалковом каландре, а при сборке сердечников из синтетических тканей обкладка ткани с двух сторон производится на каландровом агрегате одновременно со сборкой. Схема сборки сердечников на таком агрегате приведена на рис. 30. [c.45]

Схема двухстороннего обрезинивания армирующих основ на четырехвалковом 2-образном каландре представлена на рис. 7.8. При обрезинивании корда на четырехвалковом каландре в верхнюю (между валками / и ) и нижнюю (между валками 3 и 4) калибровочные области деформации подается пластицированная и разогретая до 80—90 °С резиновая смесь в виде непрерывной ленты определенных размеров. Здесь осуществляется непрерывное формование (получение) бесконечных листов (накладок) резиновой смеси, толщина которых регулируется до определенной величины путем увеличения или уменьшения зазоров между калибрующими валками каландра. Определенный размер ширины листов (накладок) получается при помощи специальных устройств, называемых ограничительными стрелами. В зазор между валками 2 и 3 подается с определенным натяжением армирующая основа (корд). Сюда же из двух калибровочных областей деформации (с одной и другой стороны армирующей основы) [c.155]

Рис. 8.1. Схема поточно-механизированной линии для обработки корда с применением двух трехвалковых каландров

С нижнего валка такого каландра исключается образование налета на пленке (загрязнение ее газообразными продуктами, выделяющимися при каландровании). Технологическая схема производства пластифицированной ПВХ пленки приведена на рис. 9.5. [c.227]

На рис. 1.10 показана схема автоматического контроля и регулирования питания каландра, обеспечивающая цифровой анализ, видеоизображение и автоматическое регулирование процессов питания и распределения резиновых смесей, поступающих в каландр. Регулирование питания осуществляется путем создания определенного запаса резины между входными валками каландра. [c.50]

Рис. 1.10. Схема регулирования питания каландра

Универсальные (листовально-промазочные) каландры обычно имеют три или четыре валка. Они применяются в тех случаях, когда необходимо на одной машине проводить как листование резиновой смеси, так и промазку тканей. Для этих целей листовальные каландры снабжаются дополнительными устройствами, позволяющими переключать работу каландра с промазки ткани на обкладку и выпуск листовой резины. Универсальные каландры имеют схемы расположения валков, показанные на рис. 7.1. Профильные каландры обычно имеют четыре валка, из которых выносной является профильным (диаметр его несколько меньше). Выносной валок может располагаться рядом с нижним валком. На рабочую поверхность профильного валка нанесен рисунок (например, рисунок подошвы галоши и др.) в остальном устройство профильных каландров не отличается от устройства листовальных. [c.146]

Рис. 7.1. Схемы расположения валков каландров

Рис. 7.4. Схема рабочего процесса трехвалко-в ого каландра с треугольным расположением валков.

Рис. 7.8. Схема двухстороннего обрезинивания тканевых основ на /-образном каландре

Рис. 1.9. Структурная схема системы управления типа Межурекс для участка каландровой линии от четырехвалкового каландра до закаточного устройства

Общая блок-схема расчета энергосиловых характеристик процесса обрезинивания корда или металлокорда в прессующей области деформации (между валками 2 и 3, рис. 7.8) каландра приведена на рис. 7.11. [c.159]

При определении распорных усилий и мощности привода все параметры (диаметры валков, углы захвата, углы опережения, реологические константы и др.) принимаются определенными для каждой конкретной области деформации. При необходимости более точного расчета процесса каландрования и прогнозирования температуры смеси расчет технологических и энергосиловых характеристик необходимо производить по блок-схеме (рис. 7.5). По этой схеме величины распорного усилия между валками и технологическая мощность привода каландра находятся после определения поля температур. [c.160]

Смесительная линия, использующая две шприцмашины Transfermix в схеме с последовательным вклрочением оборудования, показана на рис. 73. К схеме можно подключить третью шприцмашину для питания каландра или для нагрева и шприцевания протекторной ленты. [c.200]

Предотвращается подача на каландр не-достаточно просушенной и холодной ткани. На рис. 60 даны схемы движения ткани на барабанной сушилке. Скорость движения ткани при сушке составляет 25—30 м1мин. [c.290]

Для послойного дублирования применяется дублер Чижова, который состоит из дублирующих валиков, транспортеров и направляющих роликов. Применяют двухпетлевой дублер с заправочными тпанспортерами и четырех петлевой с заправочными цепями. Дублеры устанавливаются в агрегате с промазочными каландрами. На рис. 178 приводится схема устройства четырехпетлевого дублера в агрегате с промазочным каландром. Заправочное устройство четырех петлевого дублера состоит из цепного транспортера, имеющего две цепи, идущие параллельно по всему контуру петель. К планке, соединяющей обе цепи, прикрепляется конец ткани, который обводится цепным транспортером по всему контуру петель транспортера. После обвода цепей конец ткаии освобождают от планки, напоавляют в зазор между дублирующими валиками и подклеивают к другому слою бельтинга, выходящему с промазочного каландра. [c.529]

На рис. 9.3 показана схема наложения резиновой прослойки на раскроенный корд горячим способом на прослоечном трехвалковом каландре с длиной валков 1200 мм и диаметром 508 мм. Лента из состыкованных полос раскроенного обрезиненного корда 2 с диа-гонально-резательного агрегата, работающего в одной поточной линии с каландром, поступает на дублирующий транспортер 3, проходит центрирующее устройство и подается к нижнему валку трехвалкового каландра 4. В это время разогретая резиновая смесь [c.100]

Процесс каландрования следует рассматривать как термодинамически комбинированную систему, включающую восемь технологических стадий 1) разработка рецептуры (нахождение взаимосвязи между комплексом требований, свойствами конечного продукта и выбором компонентов) 2) смешение 3) пластикация 4) гомогенизация, желатинизация 5) формования (многоступенчатый процесс вальцевания через зазоры) 6) послекаландровая обработка 7) охлаждение 8) намотка в рулоны. На рис. 9.1 показаны возможные схемы процессов на каландровой линии от стадии 2 до стадии 5. Комбинации отдельных элементов для каландровой линии с одним четырехвалковым каландром и с обычным расположением валков, создает 216 вариантов конструкционного комбинирования. [c.223]

Структурная схема системы управления типа Межурекс для четырехвалкового каландра показана на рис. 1.9. [c.46]

Схема рабочего процесса одновременного двухстороннего обрезинивания армирующих основ в прессовочной области деформации четырехвалкового каландра представлена на рис. 7.8. Анализируя кинематику деформации и течения резиновой смеси при одновременном двухстороннем обрезинивании в прессовочной области деформации, разобьем условно рабочий процесс на следующие два более простых взаимосвязанных процесса 1) процесс заполнения межниточного (межшнурового) пространства резиновой смесью под действием постепенно увеличивающегося в области деформации давле- [c.158]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология