Компенсация прогиба валков

Бомбировка валков. При бомбировке валков внешнему калибрующему валку каландра придают бочкообразную форму. Диаметр средней части такого валка делают несколько большим, чем на его концах, а профиль поверхности выполняют по параболе. Применение бомбировки позволяет полностью скомпенсировать прогиб валка только для одного определенного значения распорного усилия, соответствующего для каждого материала определенным значениям параметров процесса (ко,и,Т). Изменение любого из этих параметров, и прежде всего толщины каландруемого изделия, сопровождается изменением распорного усилия и, следовательно, изменением прогиба валка. Поэтому одна бомбировка никогда не может обеспечить полной компенсации прогиба валка при всех рабочих режимах [4, с. 117 15 18 21—23]. [c.417]

Конструкцией каландра предусматривается компенсация прогиба валков, влияющего на точность поперечного сечения готовой пленки. Основными способами компенсации прогиба валков являются бомбировка, перекрещивание валков и контризгиб валков (рис. 90). При бомбировке валки имеют не цилиндрическую форму, а несколько бочкообразную. Метод бомбировки пригоден лишь в узко специализированных каландрах для одного вида композиции и определенного размера пленки, так как изменение состава материала, режима переработки и толщины полотна влияет на величину распорных усилий и, следовательно, ведет к изменению прогиба валка. Кроме того, должна учитываться величина распорных усилий в каждом из зазоров по ходу [c.164]

Методы компенсации (уменьшения) прогиба валков должны обеспечивать возможность регулирования величины прогиба. Обычно на каландрах для компенсации прогиба валков применяются 1) бомбировка 2) перекрещивание 3) контризгиб. [c.160]

Эксцентриситет поверхности валков относительно подшипниковых цапф, вибрация валков и неравномерное питание приводят к возникновению продольной разнотолщинности. Если зазор между неподвижными валками имеет правильную прямоугольную форму, то при работе каландра этот зазор искажается в результате прогиба валков под действием распорных усилий. Каландруемое изделие при этом оказывается толще в середине и тоньше по краям (рис. 16.2). Для компенсации прогиба валков обычно применяют три метода бомбировку, перекрещивание валков и контризгиб валков. [c.588]

МЕТОДЫ КОМПЕНСАЦИИ ПРОГИБА ВАЛКОВ [c.160]

Бомбировка обеспечивает надежную компенсацию прогиба валков только для одного типа резиновой смеси и при одних определенных условиях переработки. С изменением режима работы или при изменении рецептуры смеси необходимо менять величину бомбировки валков, что связано с большими трудностями. [c.161]

Вследствие перекрещивания осей валка зазор между валками на концах становится несколько больше, чем зазор в середине длины бочки валка, что равносильно бомбировке. Регулирование компенсации прогиба валка методом перекрещивания можно производить только в сторону увеличения зазора. [c.161]

Способы компенсации прогиба валков. Для компенсации прогиба валков, вызывающего неравномерность толщины прокатанного материала, применяются следующие мероприятия бомбировка валка, перекос валка и обратный изгиб валка при его работе. Бомбировка требует увеличения диаметра валка от краев его бочки к середине. Наибольшее увеличение диаметра должно равняться двойному прогибу валка и достигать около 1 мм (фиг. 213,а). [c.475]

VII.4. МЕТОДЫ КОМПЕНСАЦИИ ПРОГИБА ВАЛКОВ КАЛАНДРА [c.396]

Применение бомбировки позволяет полностью скомпенсировать прогиб валка только для одного определенного значения распорного усилия, соответствующего для каждого материала определенным значениям параметров процесса и, Т). Изменение любого из этих параметров, и прежде всего толщины каландруемого изделия, сопровождается изменением распорного усилия и, следовательно, изменением прогиба валка. Поэтому одна бомбировка никогда не может обеспечить полной компенсации прогиба валка при всех рабочих режимах [c.397]

Из рис. УП.25, б очевидно, что для компенсации прогиба валков 2 и 3 можно повернуть в горизонтальной плоскости ось валка 2 относительно оси валка 3. Прогиб между валками 1, 2, 4 н 3 компенсируется поворотом в вертикальной плоскости осей валков 1 и 4. Кроме того, такое расположение валков сводит до минимума взаимное влияние распорных усилий, изменение которых вследствие изменения свойств материала или температурного режима приводит к изменениям прогиба и, следовательно, к изменению толщины листа/. [c.399]

X. 4. Методы компенсации прогиба валков каландра--416 [c.6]

Для получения равнотолщинного изделия необходимо обеспечить полную компенсацию прогиба валка. Для этого применяют три основных метода (рис. X. 20) бомбировка валков (рис. Х.20, а) перекрещивание валков (рис. Х.20, б) контризгиб валков (рис. X. 20, в). [c.417]

Рис 3. Схема методов компенсации прогиба валков каландра а — бомбировка, б — перекрещивание, в — контризгиб [c.459]

Каландры различных типов имеют, кроме специальных, очень много общих деталей и узлов. Так, каландр 2-образный новейшей конструкции имеет следующее устройство (фиг. 211) на общей фундаментной плите 1 установлены две чугунные станины 2, соединенные траверсой. В гнездах станин расположены подшипники <3, на которых установлены валки 4. Приводной нижний валок смонтирован в неподвижно установленных в станине подшипниках, а подшипники остальных валков могут перемещаться по направляющим станин для получения необходимого зазора. Это перемещение осуществляется механизмами 6, которые могут, работать поочередно или одновременно. Для компенсации прогиба валков служит специальный механизм перекоса валков. [c.473]

Примером могут служить валковые машины. Вальцы и каландры широко используются в химических производствах для процессов смешения, пластификации, перетирания и дробления полимерных материалов, а также для изготовления изделий из различных пластмасс и резины. За последнее десятилетие конструкции вальцов и каландров в целом значительно усовершенствованы вследствие применения рациональных схем расположения валков и существенного изменения конструкции узлов машин приводов каландров и вальцов, механизмов регулирования зазора, приспособления для компенсации прогиба валков, конструкций подшипников, систем обогрева и охлаждения валков. [c.22]

Фиг. 2 3. Способы компенсации прогиба валков.

В данной главе показано, как при конструировании каландров должны учитываться свойства термопластичных материалов. Особенно подробно рассмотрена зависимость давления в зазоре между валками от реологических свойств материала и влияние этого давления на постоянство толщины получаемого листа. Кроме того, рассмотрены различные методы компенсации прогиба валков и другие особенности конструкции каландров. [c.429]

В современном каландровании требуется точный контроль толщины листа. Отклонения от заданных размеров листа по его поперечному сечению и длине вследствие неустойчивости валка или его эксцентриситета должны быть минимальны. Под действием давления в зазоре между валками последние прогибаются, что приводит к утолщению средней части листа. Методы определения этого давления и компенсации прогиба валков подробно рассмотрены ниже. [c.432]

Последние два способа нашли применение в новейших устройствах каландров, так как они позволяют регулировать компенсацию прогиба валков. [c.477]

Большинство каландров оборудовано устройствами для компенсации прогиба валков, механизации для бесступенчатого регулирования скорости валков в пределах 1 10 и фрикцией [c.239]

Для компенсации прогиба валков служит механизм перекоса валков каландра, имеющий две пяты 1 (рис. 147), установленные 242 [c.242]

Методы компенсации прогибов валков. Прогиб валков под действием распорной силы (что вызывает неравномерность толщины каландрируемого изделия) компенсируют применением бомбировки, перекрещивания и контризгиба валков. Зная распорную силу, можно рассчитать величину максимального прогиба A/ima.x в центре валка (рис. 149) [c.250]

Рис. 150. Схема методов компенсации прогиба валков

Для компенсации прогиба валков служит механизм перекоса валков каландра, имеющий две пяты 2 (рис. 151), установленные на корпусе валкового подшипника. К одной из пят прикреплен гидроцилиндр 1 для выбора зазоров. В гайку 3, составляющую одно целое со второй пятой, входит винт 4, на конец которого насажено червячное колесо 13. Винт буртом опирается на опорный шарикоподшипник 9. Червячное колесо зацепляется с червяками [c.217]

Рис. 154. Схема методов компенсации прогиба валков

Способы компенсации прогиба валков каландров. Существует три способа компенсации прогиба валков бомбировка перекрещивание осей валков контризгиб валков. [c.182]

Бомбировка зависит от вязкости резиновой смеси, толщины выпускаемого листа, диаметра бочки валка, окружной скорости валка и температуры смеси. Отсутствие универсальности — один из основных недостатков данного способа компенсации прогиба валков, поэтому на практике выбирают такую бомбировку, которая позволяет при различных рецептах резиновой смеси устранять значительную неравномерность толщины листа. Дополнительное выравнивание толщины листа резины достигается применением одновременно с бомбировкой других методов компенсации прогиба валков. [c.182]

Рис. 6.11. Схема компенсации прогиба валков каландра 3-610-1730 методом контризгиба при производстве листа толщиной 0,095 мм

В некоторых случаях для компенсации прогиба валков каландра целесообразно применять противоизгибающее устройство или контризгиб валков. [c.149]

При прохождении материала через область деформации на валки действуют распорные усилия, которые передаются от валков через подшипники каландра на станины. Под действием распорных усилий валки каландра подвергаются деформации. Деформация валков от действия распорного усилия вызывает искажение профиля выпускаемого материала при каланровании. Для получения тонкого листа с малой разнотолщинностью по ширине на каландрах необходимо применять устройства компенсации прогиба валков. [c.160]

Бомбировка. Для компенсации прогиба валков и получения листов резиновой смеси равной толщины по всей ширине листа некоторым валкам каландра при шлифовке рабочей поверхности придают незначительную выпуклость (бочкообразность) или вогнутость. Процесс придания рабочей части валка бочкообразной и вогнутой формы называют бомбировкой. Бомбировка валков производится нaf пeциaльныx шлифовальных станках. Величина бомбировка валков — разность между диаметрами в середине и на концах валка — обычно невелика и редко превышает 0,3— 0,4 мм для выпуклых и 0,1 мм для вогнутых валков. Величина бомбировки валков зависит от свойств перерабатываемого материала, типа операции, режима работы [c.160]

Для получения изделия с высокой степенью равнотолщинности необходимо обеспечить полную компенсацию прогиба валков. Для этого применяют три основных метода (рис. VII.23) [c.397]

Если валки имеют цилиндрич. форму, толщина ка-ландруемого изделия в результате прогиба валков будет ио ширине переменна в центре больше, чем на краях. Для хюду-чения изделия с высокой точностью поперечного сечения необходима полная компенсация прогиба валков. Для этого применяют три основных метода [c.462]

Это называется бомб11ровкой вялков. У трехвалковых каландров, выпускаемых заводом Большевик , верхний валок имеет слегка выпуклую бочкообразную поверхность, а два других валка имеют цилиндрическую поверхность. Бла] одаря этому прогиб верхнего валка, который воспринимает наибольшее распорное усилие, компенсируется в значительной мере его бочкообразностью. Другим способом компенсации прогиба валков является смеи еиие осей цилиндрических валков. При смещении осей зазор у краев рабочей части валков оказывается несколько больше зазора в средней его части. Такой способ компенсации применяется на каландрах с приводом через блок-редуктор. [c.279]

В процессе работы валки прогибаются, зазор между ними увеличивается к центру, что недопустимо при получении тонких пленок. Для компенсации прогиба валков иногда применяют установку опорных катков, чаще — бомбировку валков, перекрещивание и контризгиб валков. Бомбированные валки применяют при обработке на каландрах материалов с жесткими допусками на разнотолщинность по ширине листа. Величина бомбировки обьгчсно составляет 0,075— 0,15 мм. В современных конструкциях этот метод сочетается с регулировкой зазора путем перекрещивания или контризгиба. Высокие требования предъявляют к чистоте обработки рабочей поверхности валка поскольку изделие после каландра обычно не обрабатывается, валки кроме шлифовки еще и полирзтот. [c.184]

Современные каландры имеют валки с периферийно расположенными сверлеными каналами, с циркуляцией теплоносителя и с установкой для автоматического регулирования температуры в заданных пределах. Каландры с подшипниками скольжения имеют гидравлическое устройство для выбора. тшфта в подшипниках и механизмах регулирования зазора. В некоторых конструкциях используются подшипники качения с нулевым зазором. Для компенсации прогиба валков применяется устройство для перекрещивания осей валков или предварительный изгиб валка. Иногда применяются оба способа компенсации прогиба валков. Смазка жидкая или густая подается централизованно в виде свободного потока или принудительно под давлением с сигнализацией о прекращении подачи масла и о нагреве любого из подшипников. Фрикционные и универсальные каландры поставляются с механизированным изменением фрикции между выпускающими валками и с автоматической системой регулирования зазоров между валками от сигналов, непрерывно подаваемых радиоактивным измерителем толщины листа. [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология