Валки каландров шейки

Привод валков каландра осуществляется от электромотора 26 через редуктор 27. На выступающем конце вала редуктора насажены разъемные звездочки 28 для привода масляного насоса и вспомогательных устройств каландра, например отборочных транспортеров, пудрильных устройств и др. На этой же шейке насажена малая приводная шестерня 29 для привода среднего валка каландра. Для опоры выносного вала редуктора имеется выносной подшипник 30, установленный на фундаментной плите каландра. Большая приводная шестерня 31 всегда насаживается на шейку среднего валка, закрепленного в неподвижных подшипниках. [c.226]

Сушильные барабаны изготовлены из листовой меди толщиной 3 мм и с обеих сторон закрыты чугунными днищами, к которым прикреплены болтами стальные полые шейки (цапфы). Эти шейки барабанов вращаются в подшипниках станины. Шейки барабанов полые. Через одну шейку внутрь барабана поступает пар, а через другую шейку из барабана отводится конденсат. Места подачи пара и выхода конденсата уплотнены сальниками. Сушильные барабаны имеют полную длину 1 810 мм и диаметр 570 мм. Рабочая длина барабана несколько меньше и составляет 1 700 мм. Сушильные барабаны смонтированы на шарикоподшипниках и вращаются принудительно движущейся лентой корда или ткани, облегающей поверхность барабанов. Ткань, перед входом в зазор между верхним и средним валками каландра направляется роликами 5 и распределяется ширительным валиком 6. [c.275]

Путем регулирования вручную валки максимально раздвигают друг от друга и ставят их строго параллельно. В таком положении на шейки валков насаживают шестерни и их закрепляют шпонками. Без раздвигания валков шестерни снять невозможно, так как они имеют шевронные зубья. После насадки шестерен валки сближают до их взаимного касания. При этом положении валков каландра монтируется его привод. [c.551]

На рис. 6,9 показан Г-образный каландр, на котором одновременно применяется и перекрещивание и контризгиб валков. Под шейкой нижнего валка виден цилиндр для контризгиба. [c.449]

Для ограничения перемещения корпусов подшипников в их крайних положениях имеются ограничитель 41, упоры 37 и рычаги 38, связанные с выключателем 39. Валки каландра приводятся во вращение от электродвигателя 33 через редуктор 34. На выступающем конце вала редуктора насажены разъемные звездочки 31 для привода масляного насоса и различных вспомогательных устройств, например для вращения приемного барабана с изготовленным рулонным материалом и т. д. На этой же шейке насажена малая приводная шестерня 32 для привода среднего валка каландра. Выносной вал редуктора опирается на выносной подшипник 30, установленный на фундаментной плите. Большая приводная шестерня 25 всегда насажена на шейку среднего валка, закрепленного в неподвижных подшипниках. Все три валка каландра слева и справа снабжены передаточными шестернями 28, 26 и 9. При их помощи можно использовать каландр как для промазки ткани, так и для получения листового материала. [c.302]

Патрубок 7 распределительной головки 5 присоединяется к питающей линии, а патрубок 8 — к обратной линии. Сбоку от патрубка 8 имеются два прилива с отверстиями для болтов (см. рис.. 106, поз. /0), а с торца — выемка с шаровой поверхностью. Фланец 2 тщательно обработанного чугунного стакана 1 крепится на шпильках к торцу шейки валка каландра. На торце стакана 1 закрепляют шпилькой шаровую шайбу 4, а на боковую поверхность его надевают хомут 3, состоящий из двух полуколец, стянутых болтами. Он свободно сидит на корпусе стакана. В хомуте есть два диаметрально противоположных отверстия для болтов, неподвижно скрепляющих хомут с распределительной головкой 5. Каждый болт в корпусе хомута снабжен пружиной. Прижимая ее головкой болта, регулируют степень прижатия шаровой шайбы 4 к корпусу распределительной головки. [c.314]

Пуск и остановка каландра производятся с пульта центрального управления. Привод каландра — от электродвигателя постоянного тока через эластичную муфту, редуктор, зубчатую муфту, блок-редуктор и универсальные шпиндели. Головки шарнирных шпинделей соединяются с шейками валков каландра и валов блок-редуктора бесшпоночными соединениями. Шарнирные шпиндели позволяют в достаточных пределах осуществлять раздвижку валков и их перекрещивание. Приводной редуктор 4 и электродвигатель устанавливаются на отдельной чугунной фундаментной плите. При реверсе каландра необходима предварительная остановка. [c.264]

На рис. 7.3 показан четырехвалковый 2-образный каландр. Он имеет механизмы перекрещивания для первого и четвертого валков, механизмы выбора люфтов между шейками валков и втулками вал- [c.148]

В случае использования этого каландра для промазки ткани передача верхнему и нижнему валкам производится при помощи передаточных шестерен 32 и 33. Шестерня 32 насажена на шейке среднего валка шестерни 33 насажены на шейках нижнего и верхнего валков и имеют каждая несколько большее количество зубьев, чем шестерня 32. С противоположной стороны каландра насажены три одинаковые шестерни 34, которые включаются в работу в том случае, когда каландр переводится с процесса промазки на листование резиновых смесей, т. е. на такой режим работы, при котором все три валка вращаются с одинаковой скоростью. При этом шестерни 33 обязательно выключаются путем выемки скрепляющих шпонок. [c.226]

Определяем нагрузку на шейку валка от действия распорных усилий при работе каландра. [c.234]

При этом общий расход Q смазочного масла, циркулирующего в системе, на одну шейку валка составит С = + 9пр.= 15,9 + 170 = 185,9 см /сек = = 669,2 л час 0,67 м 1ч.ас. Для определения общего количества масла, которое должно циркулировать для смазки шеек всех валков, необходимо полученный результат умножить на 2 я, где п — число валков в каландре. В данном примере п—Ъ (трехвалковый каландр). [c.235]

Шестерни закрепляются на шейках валков или шпонками, при расположении шестерен с обеих сторон каландра, или при помощи кулачковых муфт—при одностороннем их расположении.. [c.239]

Валки же должны выполнять роль предохранительного устройства по отношению к станине каландра, поэтому запас прочности у валков берется меньшим, чем у станин. Отсюда следует, что прочность станины следует проверять по величине нагрузки, при которой ломается валок (по бочке или по его шейке). [c.245]

На каландрах, имеющих устройство для пространственного смешения осей валков, применяются самоустанавливающиеся подшипники, имеющие следующее устройство. В чугунном корпусе 1 (рис. 89, Л) подшипника установлен шаровой эксцентрик 2, служащий опорой для шейки 3 валка. Внутрь эксцентрика впрессована бронзовая втулка 4 (вкладыш). На эксцентрике насажено и тщательно укреплено червячное колесо 5, находящееся в зацеплении с червяком 6. [c.256]

Л—самоустанавливающийся подшипник Б—роликовый подшипник. 1—корпус подшипника 2—шаровой эксцентрик 3—шейка валка бронзовая втулка (вкладыш) 5—червячное колесо б—червяк 7—станина каландра У—роликовый подшипник Р—зажимное кольцо /О—полость //—лабиринтовое уплотнительное кольцо /2—шестерня. [c.257]

На трансмиссионном валу насажена малая приводная шестерня, находяш,аяся в зацеплении с большой шестерней, насаженной на шейку среднего валка в трехвалковом каландре, и на шейку второго снизу валка в четырехвалковом каландре. [c.114]

Рис. 6,9. Г-образный каландр с гидравлическим цилиндром для контр-изгиба, установленным у шейки нижнего валка.

Смазка подшипников жидкостная. Насос масляной станции подает масло в верхний резервуар 9, откуда оно по маслопроводам поступает самотеком к смазываемым поверхностям подшипников. Количество масла, подаваемого в подшипники, регулируется игольчатыми клапанами. Такие клапаны устанавливаются иа каждом маслопроводе. Из подшипников масло стекает в бак масляной станции. Перед пуском каландра масло подогревают, а при работе охлаждают. Масло, подаваемое на подшипники, фильтруется. Наличие масла в подшипниках контролируется рычажно-ковшовой системой с конечными выключателями, связанными с сигнальными лампами на пульте управления. Обычно подача масла обеспечивает также частичное охлаждение подшипников. Смазка механизмов регулирования зазора централизованная густая. Редуктор и блок-редуктор имеют отдельное смазочное устройство. Каландр снабжен механизмами для выбора люфтов в подшипниках валков и в звеньях механизмов регулирования рабочих зазоров, что повышает точность калибра выпускаемого листа. Эти механизмы представляют собой гидроцилиндры 7 (см. рис. 6.2), соединенные тягами с кольцами надетыми на шейки валков. [c.171]

У всех типов подшипников имеется зазор между вращающейся цапфой валка (в подшипниках качения — с насаженной на нее обоймой) и вкладышем (в подшипниках качения — неподвижной обоймой), этим учитывается возможность термического расширения валка. Когда каландр работает под нагрузкой и зазор между валками заполнен резиновой смесью, зазор между шейкой валка и телом вкладыша под воздействием распорного усилия уменьшается с одной стороны до нуля и не влияет на толщину получаемого листа (рис. 6.17, а). Однако как только величина запаса резины в зазорах валков изменится, изменится и давление на валки Р , Р , Рз, вызывающее, в свою очередь, изменение толщины получаемого листа. Поэтому в каландрах применяют подшипники, предварительно нагруженные (положение на рис. 6.17), которые при работе займут положение С , что достигается установкой гидравлических цилиндров на каждом конце валка, оказывающих воздействие на корпус подшипника. Обычно устанавливают по два цилиндра на каждом конце валка (рис. 6.17, 5), которые прижимают шейку валка к поверхности вкладыша подшипника или подвижной обойме. [c.189]

Основными параметрами, характеризующими размеры валков и мащину в целом, являются номинальный диаметр бочки валка и ее длина. Иэ условии обеспечения необходимой жесткости длину бочки валка принимают не более 2,5—4.0 О (О —диаметр валка), а диаметр шейки—0,5 О (в случае применения подшипников качения эту величину уменьшают). При конструировании валков необходимо учитывать, что их размеры нормализованы. В табл. 1-1У, 2-1V, 3-1V приведены размеры валков вальцов и каландров, выпускаемых заводом Большевик (обозначения — см. рис. 5-1У). [c.95]

Установлено, что разница между температурой у середины и краев валка в обычных валках достигает 8—10 °С. При использовании сверленых валков достигается более равномерная температура, так как каналы доходят до шейки валка и, кроме того, поверхность нагрева у них в два раза больше, чем у обычных расточенных валков. Благодаря увеличенной поверхности нагрева и близкому расположению продольных каналов (диаметром 38— 50 мм) к поверхности валка (50 мм) нагрев и охлаждение их значительно ускоряется (скорость нагрева 1°С/мин). При такой конструкции валков температура выдерживается очеш, точно ( 3°С) и предотвращаются вредные явления, вызываемые неправильным нагревом валков (одностороннее расширение, неравномерная температура и т. п.). Регулировка температуры в современных каландрах производится автоматически. Температурный режим при обработке смесей из натурального каучука устанавливается так, чтобы резина шла от более холодного валка к более горячему. Температура зависит от времени скорчинга смеси и обычно поддерживается в пределах 85—100 °С. При работе со смесями на основе некоторых видов синтетического каучука резина передвигается от более горячего валка к более холодному. [c.212]

При расположении передаточных шестерен с обеих сторон каландра- их закрепляют на шейках валков шпонками. При одностороннем расположении шестерен их вводят в работу при помощи кулачковых муфт 5. Для этого передаточные шестерни снабжены соответствующими кулачковыми приливами. Кулачковая муфта насаживается на шейку валка на шпонке и может скользить по ней под действием рукоятки или ручного винтового механизма. Для включения в рабочее положение той или иной шестерни кулачковая муфта перемещается по шейке вала, вхо- [c.301]

Поскольку распорные усилия, возникающие при работе каландра, передаются шейками валков не на всю площадь подшипников, а лишь на некоторые участки их, вкладыши обычных подшипников скольжения имеют вид секторов. Расположение этих вкладышей зависит от расположения подшипника в каландре. Секторы вкладышей впрессовываются в соответствующие [c.308]

У большинства каландров отношение диаметра шейки к диаметру валка находится в пределах от 0,5 до 0,72. [c.74]

Рассмотрим механизм (рис. 64) выбора зазора трехвалкового прослоечного каландра О = 500 мм, I = 1250 мм). На шейке валка рядом с подшипником установлено кольцо 1 с бронзовой втулкой 2 (расположенные в корпусе подшипника, что обеспечивает надежную смазку трущихся поверхностей). Кольцо 1 при помощи двух тяг 3, проходящих через сальниковые уплотнения 4, закрепляется на кронштейнах 5 гайками 6. Под гайки подложены шайбы 7, опирающиеся на пружины 5 при завинчивании гаек 6 опорное кольцо 1 подтягивается к кронштейну, закрепленному на станине болтами 9. Кольцо будет притягиваться к кронштейну силой сжатия пружины. [c.129]

Вследствие этого при перегрузке валков каландра возможна поломка регулирующих винтов (у подшипников валков), поломка самих валков (по сечению бочки или у места сопряжения шейки с бочкой) или же поломка станины. Последнее является нмболее серьезной аварией, так как требует полного демонтажа каландра. [c.245]

Конструкция переходной части валка каландра от рабочей части к его шейке, т. е. конструкция маслосбрасывателя, имеет большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников и каландра в целом. [c.250]

На рис. 87 приведена схема устройства подшипника среднего валка листо-вально - промазочно-го трехвалкового каландра. Обе части 1 и 2 корпуса подшипника среднего валка каландра закрепляются между выступами 3 прорези станины стальными клиньями 4, служащими для установления зазора между шейкой среднего валка и корпусом подшипника. Так как распорные усилия, возникающие при работе каландра, передаются шейкам валков не на всю площадь подшипника, а лишь на некоторые его участки, то вкладыши подшипников выполняются в виде секторов 5. Расположение этих секторов зависит от расположения подшипника в каландре (см. рис. 86). У трехвалкового каландра сектор верхнего подшипника располагается [c.254]

Новейший метод фирмы Оооёуеаг заключается в конструировании каландров, снабженных системой изгиба валков. Кривизна валков такого каландра изменяется под действием изгибающего момента, приложенного к шейке валка и направленного противоположно распорному усилию, создаваемому смесью, проходящей между валками каландра. Противоположно направленный изгибающий момент создается гидравлическим давлением [c.281]

Ярии е/7.Определить расход смазочного масла (с учетом его циркуляции) для шеек валков трехвалкового листовально-промазочного каландра с размером валков 610 X 1 730 мм при следуюш,их исходных данных диаметр шейки валка й = 432 мм длина шейки валка I — 430 число оборотов шейки валка в минуту и = 218 вязкость масла (автол 18) ->] = 400 сантипуазам давление смазочного масла в системе маслоподачи Рпр.= 1 кг/см и 10 кг см ", посадка шейки валка в подшипнике — широкоходовая, по второму классу точности канавки для масла — кольцевые (коэффициент 3 = 1). [c.234]

Диаметральный зазор ( —с1) между шейкой валка и внутренним диа метром втулки (вкладнша) подшипника дл каландров составляет 0,001 (/ В дэнчом случае он равен 0,4 щ.. [c.234]

В листовально-промазочном каландре для переключения валков с работы по промазке ткани на работу по листованию и обкладке и обратно включают в работу соответствующую) систему передач. Это включение производится перестановкой шпонок из шестерен, расположенных с одной стороны каландра, в щестерни, расположенные с противоположной стороны каландра. Для закрепления на шейке валков передаточные шестерни снабжаются соответствующими кулачковыми прили- [c.239]

Подставляя в формулу (17) величины наружного / и внутреннего г радиусов рабочей части валка или соответсгвенно Яш и Гш шейки валков, получим величину Мр для рабочей части валка и /Иш для шейки валка. Зная эти величины, можно определить величину распорного усилия Рст.-действующего на станину каландра. [c.248]

Подшипник скольжения каландра 3-610-1730 показан на рис. 6.15. Корпус 2 подшипника скольжения обычно выполняется из серого чугуна или стального литья (сталь 45Л). В корпус запрессовывается втулка 1 из бронзы следующего состава 81—83% меди, 3—5% свинца, 12—15% олова, 0,5—1,0% никеля иногда прибавляют до 0,3% фосфора. Твердость по Бринеллю материала вкладыша должна быть около 950 МПа. В ряде случаев в целях экономии цветного металла вкладыш делается разрезным, а бронзовым выполняется только нагрун енный сектор вкладыша. Некоторые зарубежные фирмы изготавливают подшипники скольжения с заливкой вкладыша антифрикционным сплавом с графитом. При последующей расточке на рабочей поверхности вкладыша образуется слой, хорошо сохраняющий смазку. Подшипники скольжения имеют ряд существенных недостатков — значительный износ вкладышей, воз-мон ное заклинивание шейки валка при его перекосе и неправильной установке, сильный нагрев и необходимость интенсивного охлаждения корпуса подшипника. [c.186]

Валки являются основными рабочими узлами вальцев и каландров. При работе они подвергаются значительному истиранию по поверхности и действию больших распорных усилий. Средняя часть валка, соприкасающаяся с перерабатываемым материалом, называется бочкой. По обе стороны ее расположены шейки (цапфы)валка, которыми он опирается на подшипники. Концевые цилиндрические части валка, предназначенные для соединения с зубчатым колесом, муфтой или шпинделем, имеют шлицевые или шпоночные канавки. В зависимости от назначения поверхность валков выполняется гладкой или рифленой. [c.202]

В тех каландрах, которые снабжены устройством для пространственного смещения осей валков, применяются самоустанав-ливающиеся подшипники с шаровым эксцентриком. Они ставятся для всех валков, кроме среднего, и снабжены специальными указателями, регистрирующими с нужной точностью их установку. При перемещении осей валков в горизонтальной плоскости нарушается правильность зацепления передаточных шестерен. Поэтому шестерни устанавливают на шаровой опоре, позволяющей регулировать их зацепление, и закрепляют при помоши шпонки на шейке валка. Шестерни для удобства установки изготавливают разъемными и скрепляют болтами. За последние годы 1на калавдрах устанавливаютроликовыеподшипники. Применение их позволяет заметно снижать потери на трение кроме того, роликовые подшипники могут выдерживать большие распорные усилия, чем подшипники скольжения. [c.308]

Весьма важной является проверка зазора в подшипнике на защемление шейки валка. Для работы цапфы необходимо, чтобы радиальный зазор цапфы был больше стрелы прогиба шейки вала у выхода ее из вкладыша (отсчет ведут от оси, проходящей через среднее сечение шейки у одного конца вкладыша прогиб положительный, у другого — отрицательный). В современных конструкциях каландров прогиб валков от распорных усилий компенсируется следующими способами приданием рабочим валкам выпуклости (бомбировки) в середине бочки (величина бомбировки определяется разностью диаметров в середине валка и на их торце) дополнительным прогибом валков силами, приложенными по концам валков (противоизгиб валков) пространственным смещением [c.109]

Механизм выбора зазора, применяемый на четырехвалковом каландре (рис. 65) для изготовления транспортерных лент, выбирает зазор с помощью гидроцилиндров /, работающих при давлении масла 120 кГ1см (диаметр цилиндров 90 мм при ходе поршня 65 мм). В механизме выбора зазора (рис. 66) трехвалкового треугольного каландра на шейке валка установлено кольцо 1, которое с помощью тяг 2, проходящих через сальниковое уплотнение 3 корпуса подшипника, соединяется со штоками поршней 5 гидроцилиндров 6. Гидроцилиндры с помощью кронштейнов 7 закреплены на станине каландра. В гидроцилиндр масло подается под давлением 120 кГ1см . Усилие, выбирающее зазоры в системе подшипник— механизм регулирования рабочего зазора каландра, создается гидроцилиндром. [c.129]

Рассмотрим такое устройство (рис. 67), которое устанавливается с внешней стороны каландра непосредственно на удлиненной шейке валка. Противоизгибающее устройство представляет собой систему пар кронштейнов 1, установленных на шейках валков. Верхний кронштейн перемещается относительно нижнего по направляющим шпилькам 2. Между кронштейнами расположены гидроцилиндры 3 с плунжерами 4. Масло под давлением поступает в гидроцилиндр от масляного насоса. Гидроцилиндры, создавая дополнительное усилие на шейке валка, изгибают валок в сторону, противоположную распорному усилию. [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология