Валки каландров смазка подшипников

Наряду с индустриальными маслами общего назначения в промышленности применяют индустриальные масла специального назначения. Эту группу масел составляют масла с присадками, которые предназначены для использования в узлах и механизмах, работающих в специфических условиях. К числу таких относятся масла, используемые для смазки цепей конвейеров (ИЦп-20, ИЦп-40), для смазки подшипников валков каландров масляным туманом (ИМТ-200) и др. Характеристики некоторых из перечисленных выше сортов индустриальных масел представлены в табл. 69. [c.263]

При неправильной смазке или из-за неправильно установленных зазоров подшипник перегревается, что приводит к различным неполадкам при работе каландра. Смазка подшипников валков одновременно является средством для их охлаждения. Обычно смазка вводится через два отверстия в корпусе в ненагруженную часть подшипников скольжения. На внутренней поверхности подшипника смазка расходится во все стороны по кольцевым канавкам. Затем она собирается в общий канал, расположенный в корпусе подшипника. Из него смазка отводится в маслопроводы, откуда поступает в сборник отработанного масла, где оно охлаждается, фильтруется и снова поступает в масляный насос. [c.308]

Смазка подшипников валков производится непрерывно от масляного насоса, установленного на станине каландра. [c.230]

Смазка подшипников валков каландра производится непрерывно от масляного насоса, под давлением. В результате этого смазка является и средством охлаждения подшипников. [c.256]

На смазку подшипников валков каландра используется почти 90% всего количества смазочных материалов, расходуемых для смазки каландра в целом. [c.256]

Основным оборудованием данного производства являются каландры. Каландры состоят из фундаментной плиты и двух станин. В станинах располагаются корпуса подшипников. Подшипники имеют устройство, позволяющее обеспечивать нужный зазор между валками. Корпуса подшипников охлаждаются водой. Смазка подшипников производится от одного масляного насоса. Общее устройство каландра представлено на рис. 40. [c.83]

Смазка подшипников жидкостная. Насос масляной станции подает масло в верхний резервуар 9, откуда оно по маслопроводам поступает самотеком к смазываемым поверхностям подшипников. Количество масла, подаваемого в подшипники, регулируется игольчатыми клапанами. Такие клапаны устанавливаются иа каждом маслопроводе. Из подшипников масло стекает в бак масляной станции. Перед пуском каландра масло подогревают, а при работе охлаждают. Масло, подаваемое на подшипники, фильтруется. Наличие масла в подшипниках контролируется рычажно-ковшовой системой с конечными выключателями, связанными с сигнальными лампами на пульте управления. Обычно подача масла обеспечивает также частичное охлаждение подшипников. Смазка механизмов регулирования зазора централизованная густая. Редуктор и блок-редуктор имеют отдельное смазочное устройство. Каландр снабжен механизмами для выбора люфтов в подшипниках валков и в звеньях механизмов регулирования рабочих зазоров, что повышает точность калибра выпускаемого листа. Эти механизмы представляют собой гидроцилиндры 7 (см. рис. 6.2), соединенные тягами с кольцами надетыми на шейки валков. [c.171]

Запуск каландров в работу осуществляется с помощью электродвигателей постоянного, а иногда переменного тока. Смазка подшипников валков каландра — циркуляционная. Применяется централизованная система, работающая на жидком масле (МК-22). В зависимости от режима эксплуатации масло либо подогревается, либо охлаждается. Давление масла может доходить до 0,5 Мн/м . [c.198]

Рассмотрим механизм (рис. 64) выбора зазора трехвалкового прослоечного каландра О = 500 мм, I = 1250 мм). На шейке валка рядом с подшипником установлено кольцо 1 с бронзовой втулкой 2 (расположенные в корпусе подшипника, что обеспечивает надежную смазку трущихся поверхностей). Кольцо 1 при помощи двух тяг 3, проходящих через сальниковые уплотнения 4, закрепляется на кронштейнах 5 гайками 6. Под гайки подложены шайбы 7, опирающиеся на пружины 5 при завинчивании гаек 6 опорное кольцо 1 подтягивается к кронштейну, закрепленному на станине болтами 9. Кольцо будет притягиваться к кронштейну силой сжатия пружины. [c.129]

При применении Г-образного четырехвалкового каландра, в котором три валка расположены один над другим, возникла проблема устойчивости валков. До недавних пор обычно пользовались подшипниками скольжения с довольно значительными радиальными зазорами, необходимыми для смазки. Наличие зазоров позволяло валкам при колебании нагрузки перемещаться в подшипниках. Особенно неустойчивым был средний валок, который подвергался с обеих сторон действию приблизительно равных сил. [c.431]

Масло индустриальное ИМТ-200, ТУ 38 101бб8—77 для смазки масляным туманом. Представляет собой остаточное минеральное масло из сернистых нефтей глубокой селективной очистки с присадками противоизносной, антиокислительной, антиржавейной, противопенной и повышающей эффективность туманообразо-вания. Применяют в системах смазки масляным туманом подшипников валков каландров, используемых в резино-технической промышленности. [c.207]

Подшипники валков каландров обычно конструируются по типу подшипников скольжения с бронзовыми вкладышами и принуди-teльнoй смазкой, так как при относительно небольшой окружной скорости цапфы, а также при меньшем удельном давлении по сравнению с подшипниками вальцов, преобладающее значение приобретает простота монтажа и высокая точность сборки. [c.202]

Современные каландры имеют валки с периферийно расположенными сверлеными каналами, с циркуляцией теплоносителя и с установкой для автоматического регулирования температуры в заданных пределах. Каландры с подшипниками скольжения имеют гидравлическое устройство для выбора. тшфта в подшипниках и механизмах регулирования зазора. В некоторых конструкциях используются подшипники качения с нулевым зазором. Для компенсации прогиба валков применяется устройство для перекрещивания осей валков или предварительный изгиб валка. Иногда применяются оба способа компенсации прогиба валков. Смазка жидкая или густая подается централизованно в виде свободного потока или принудительно под давлением с сигнализацией о прекращении подачи масла и о нагреве любого из подшипников. Фрикционные и универсальные каландры поставляются с механизированным изменением фрикции между выпускающими валками и с автоматической системой регулирования зазоров между валками от сигналов, непрерывно подаваемых радиоактивным измерителем толщины листа. [c.179]

Подшипник скольжения каландра 3-610-1730 показан на рис. 6.15. Корпус 2 подшипника скольжения обычно выполняется из серого чугуна или стального литья (сталь 45Л). В корпус запрессовывается втулка 1 из бронзы следующего состава 81—83% меди, 3—5% свинца, 12—15% олова, 0,5—1,0% никеля иногда прибавляют до 0,3% фосфора. Твердость по Бринеллю материала вкладыша должна быть около 950 МПа. В ряде случаев в целях экономии цветного металла вкладыш делается разрезным, а бронзовым выполняется только нагрун енный сектор вкладыша. Некоторые зарубежные фирмы изготавливают подшипники скольжения с заливкой вкладыша антифрикционным сплавом с графитом. При последующей расточке на рабочей поверхности вкладыша образуется слой, хорошо сохраняющий смазку. Подшипники скольжения имеют ряд существенных недостатков — значительный износ вкладышей, воз-мон ное заклинивание шейки валка при его перекосе и неправильной установке, сильный нагрев и необходимость интенсивного охлаждения корпуса подшипника. [c.186]

Зубчатые передачи. В настоящее время большинство машиностроительных фирм выпускает каландры с приводом, в котором все зубчатые передачи сняты с шеек валков и собраны в специальном блок-редукторе, а движение валкам (каждому отдельно) передается через шарнирные шпиндели типа шарнира Гука. При этом блок-редуктор может передавать движение валкам каландра как от одного электродвигателя, так и от отдельных для каждого валка электродвигателей. Такие схемы позволяют полностью разгрузить подшипники валков от дополнительных усилий, исключают дополнительный прогиб валков, дают возможность осуществлять регулирование зазора методом перекрещивания валков, а также обеспечивают изменение фрикции в необходимом диапазоне. Зубчатые колеса, собранные в корпусе блок-редуктора, работают в условиях хорошей смазки и с постоянными расстояниями между центрами. Почти все отечественные каландры выпускаются с блок-редукторами. [c.193]

Электропривод вспомогательных механизмов каландра (перемещение валков, насосы смазки, конвейеры, питатели и вентиляторы), пе требующих регулирования скорости, осуществляется от асинхронных короткозамкнутых электродвигателей типа АО и АОЭС (с встроенным электромагнитным тормозом). Управление вспомогательными электроприводами осуществляется с пульта управления каландра кнопками пуск и стоп . При нарушении смазки подшипников или редуктора, а также при неисправностях ртутного выпрямителя на пульт подается звуковой сигнал и загорается лампа. [c.218]

Конструкции подшипниковых узлов. Рассмотрим узел нижнего подвижного подшипника трехзалкового треугольного каландра (рис. 33). Радиальные сферические роликоподшипники 10 установлены на конических цапфах валка. Левый подшипник закреплен жестко, правый может смещаться по оси при температурных деформациях. Система смазки подшипников централизованная. [c.90]

Каландры и вальцы для переработки пластмасс имеют ряд типовых узлов и механизмов полые нли сверленые по периферии валки, в каналы которых подается теплоноситель подшипники валков (качения или скольжения) механизмы регулирования зазоров и компенсации прогиба валков системы теплоснабжёния валков, обеспечивающие их нагрев или охлаждение системы смазки ограничительные стрелы ножи для обрезки кромок предохранительные и аварийные устройства станины и фундаментные плиты привод машин. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология