Выпарка повышение температуры кипения

На испарение при атмосферном давлении 1 кг воды из раствора в аппаратах поверхностного типа расходуют примерно 1,1 кг греющего пара. Несколько больше — при однократном испарении в вакууме. Расход греющего пара можно сократить, применяя многокорпусные выпарные установки. В этих установках первый выпарной аппарат (корпус) обогревают свежим паром. Образующийся вторичный пар используют для нагрева и выпарки раствора в следующем аппарате, в котором остаточное давление ниже, чем в первом аппарате. Это позволяет понизить температуру кипения во втором аппарате. Расход пара уменьшается по сравнению с однократной упаркой, но не пропорционально увеличению числа последовательно работающих корпусов эффект снижается из-за повышения температуры кипения раствора по мере его концентрации. Наиболее распространены трех-и четырехкорпусные установки. [c.232]

Поэтому обычно экономичный метод механический выпарки не сулит выгод при применении его для выпаривания тех растворов, у которых повышение температуры кипения является значительным. Практически, применение механической выпарки становится уже невыгодным при выпаривании жидкостей, температурная депрессия которых выше 10° С. В химической промышленности в большинстве случаев приходится иметь дело с концентрированными растворами, обладающими большими температурными депрессиями, значительно превосходящими 10° С. Поэтому механическое вьшаривание в химической промышленности находит лишь ограниченное применение. [c.354]

Поэтому выпарка с тепловым насосом не дает выгод при вьшаривании растворов, повышение температуры кипения которых значительно, т. е. температурная депрессия (см. стр. 386) велика. Практически применение этого способа становится невыгодным для выпаривания жидкостей, температурная депрессия которых выше 10°. В химической промышленности в большинстве случаев приходится выпаривать концентрированные растворы, обладающие еще большими температурными депрессиями, значительно превосходящими 10°. Поэтому в химической промышленности вьшаривание с тепловым насосом находит весьма ограниченное применение. Наибольшее распространение этот способ выпаривания получил в пищевой промышленности для концентрирования молока и фруктовых соков. , [c.377]

На второй стадии выпарки концентрацию раствора повышают до 57% СаСЬ, на третьей стадии упаривание ведут до повышения температуры кипения раствора—175 °С. Затем раствор разливают в тару, где он застывает в виде монолита. Для получения чешуек горючую жидкость подают на поверхность вращающегося охлаждаемого барабана. Плавленый хлорид кальция выпускают с содержанием 76% СаОг (I сорт) и 67% СаСЬ (II сорт). [c.98]

При двухкорпусной выпарке, принимая равномерное распределение повышения температур кипения по корпусам, примерно имели бы температурные потери равными в 1-м корпусе [c.320]

Поэтому обычно приводящий к сбережениям метод механической выпарки не сулит выгод в применении его ко всем тем растворам и жидкостям, у которых повышение температуры кипения значительно. Практически применение механической выпарки становится уже невыгодным при выпаривании жидкостей, температурная депрессия которых выше 10°. В химическом производстве в большинстве случаев приходится иметь дело с растворами концентрированными, обладающими значительными температурными депрессиями, далеко превосходящими 10°, и следовательно механическая выпарка здесь широко распространенным методом сгущения растворов быть не может. [c.324]

Практически механическая выпарка широко применима там, где ввиду невозможности выпаривания при сколько-нибудь повышенных температурах кипения жидкостей отпадает вопрос о возможности организации многокорпусной выпарки, или там, где пары из выпарного аппарата не могут быть применены для целей нагревания или как источник движущей силы по причинам их низких температур или присутствия в этих парах летучих кислот. [c.324]

Работа выпарной установки может протекать периодически или непрерывно. В первом случае упариваемая жидкость подается в аппарат, выпаривается и, по достижении нужной концентрации, спускается из аппарата, а на ее место подается следующая порция упариваемой жидкости. Иногда во время выпарки в аппарат подаются дополнительные порции жидкости. При таком режиме работы условия теплопередачи за время процесса постепенно ухудшаются в связи с повышением температуры кипения раствора, увеличением его вязкости и образованием накипи. При непрерывном режиме работы подача упариваемой жидкости и отвод сгущенного раствора производятся непрерывно, так что условия теплопередачи остаются все время практически постоянными. При непрерывном режиме выпарная установка работает значительно производительнее, чем при периодическом режиме, однако непрерывный режим неприменим в тех случаях, когда в результате выпаривания получается густая, содержащая кристаллы, жидкость. Упаривать такие жидкости выгоднее периодически, так как в. этом случае мы будем иметь наиболее неблагоприятные условия теплопередачи лишь в самом конце процесса, в то время как при непрерывном упаривании мы имели бы такие условия в течение всего процесса. [c.256]

В условиях гидролиза сахара соляной кислотой и вакуум-выпарки гидролизатов явное преимущество по коррозионной стойкости принадлежит сплаву 4201. Как было показано выше, чистый титан в этих условиях подвержен сквозному разрушению. Повышение коррозионной стойкости титана в соляной кислоте при повышенных температурах достигается путем легирования молибденом. Выбранная композиция сплава 4201 (с 30—32% Мо) отвечает оптимальному составу сплава. При более низком содержании молибдена уменьшается коррозионная стойкость, при более высоком—ухудшаются пластические характеристики, хотя коррозионная стойкость значительно повышается. Так, титановый сплав с 20% Мо стоек при кипении в соляной кислоте концентрацией не более 15% [20, 25, 33], в то время как сплав с 30—40% Мо стоек в 20—26% НС1 [18, 20, 21]. Скорость коррозии различных сплавов системы титан — молибден в зависимости от концентрации соляной кислоты приведена на рис. 18.7. [c.427]

Выпаривание проводят под атмосферным давлением, под вакуумом и при повышенном давлении. При выпаривании под атмосферным давлением пар, образующийся из раствора (так называемый вторичный или соковый пар), выпускается в атмосферу. Такой способ выпаривания наиболее прост. Выпарка под вакуумом позволяет снизить температуру кипения раствора, что особенно важно при выпаривании растворов, чувствительных к высокой температуре. При выпаривании под повышенным давлением увеличивается температура кипения раствора. [c.104]

Выпарка до более высоких концентраций, связанная с повышением температуры кипения раствора выше 160°, не практикуется, так как при этом Mg lj начинает гидролизоваться с выделением хлористого водорода. [c.343]

Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью ее использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора недопустимо — это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, т. е. к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе. Поиск путей решения этой задачи способствовал разработке разных способов производства нитрата аммония, различающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах теплота реакции вообще не использовалась, а отводилась в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходил, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. Затем появились способы, в которых раствор из нейтрализатора подавали в вакуум-испарители, где он вскипал, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится при 180—200 °С под давлением 0,35—0,6 МПа, а самоиспарение раствора — при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора от 75—80 до 95—99 % КН4ЫОз в вакуум-аппаратах. Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод теплоты реакции [c.224]

Выше рассматривались вопросы автоматического рег лирования выиарной установки, работающей непрерывно. Такой режим работы относительно легко автоматизируется с применением общепринятых схем. Однако в данном случае, как известно, не достигается максимальная производительность выпарки вследствие работы при пониженном коэффициенте теплопередачи. Это имеет особое значение для растворов, у которых по мере повышения концентрации значительно увеличиваются вязкость и температура кипения. К таким растворам относится и NaOH. [c.187]