Известь схема производства

Рис. 15. Технологическая схема производства извести

Технологическая схема производства извести и диоксида углерода [c.41]

Рис. 159. Схема производства ацетилена из карбида кальция I — приемный бункер 2 — автоматический затвор 3 — буферный бункер 4 —шнек 5—ацетиленовый генератор б — шнек для удаления извести 7 — скруббер 8 — отстойник 9 — холодильник

Рис. 163. Схема производства хлорной извести

Рис. 2. Схема производства волокнита 1 — мешки с тальком, магнезией, известью 2 — воронка вакуумной загрузки 3 — бункер для сыпучих компонентов 4 — сито ротекс 5 — дозировочные весы для сыпучих материалов в — смеситель для сыпучих компонентов 7 — емкость для олеиновой к-ты в — дозатор 9 — бе) уны 10 — механич. опудриватель II — вентилятор 12 — приемный бункер 13 — механизм для раскладки В. на ленту сушилки 14 — ленточная сушилка 15 — смеситель различных партий В. 1в — ресивер 17 — вакуум-насос.

Эту воду используют ДЛЯ гашения извести в барабанном гасителе. В чанах вызревания масса оседает и превращается в известковое тесто. В ряде случаев чаны вызревания исключаются из схемы производства и известь превращается в тесто в чанах отстаивания, где она выдерживается в течение более длительного времени. [c.89]

Описана [В] также схема производства хлорной извести (рнс. Х1-55), позволяющая получать высококачественный продукт при многократном сокращении рабочего объема основных аппаратов. [c.460]

Рис I. 1. Принципиальная схема производства синтетического каучука и волокна из кокса и извести. [c.11]

Схема производства извести показана на рис. 3-5. Карбонатное сырье, известняк или мел вместе с твердым топливом (коксом или антрацитом) обычно подается на верхнюю площадку печей в вагонетках 5 по воздушной канатной дороге и высыпается в загрузочную воронку печи. Из воронки при помощи загрузочного устройства 4 шихта определенными порциями периодически поступает в печь 3. Вследствие вращения улиты 9 в основании шахты печи известь, равномерно опускающаяся по периферии улиты, попадает на неподвижный кольцевой стол и отсюда по мере накопления ссыпается на круговой транспортер, имеющий самостоятельный привод. С движущегося транспортера известь сбрасывается неподвижно укрепленным ножом [c.40]

Описание технологической схемы производства извести и известкового молока [c.69]

Технологическая схема производства извести и углекислого газа [c.49]

На рис. 28 представлена одна из возможных технологических схем производства штукатурных растворов из фосфогипса и извести. [c.271]

Рис. 85. Схема производства тетрабутоксититана периодическим способом — колонка с натронной известью 2 — колонна с едким натром з, 10 — холодильники 4, 5 — мерники 6 — реактор 7, 12 — нутч-фильтры 8 — сборник 9 — вакуум-отгонный куб И — приемник 13 — емкость.

Описание технологической схемы производства извести и из [c.3]

При работе по существующим схемам производства кальцинированной соды отбросная дистиллерная жидкость накапливается в специальных хранилищах, называемых белыми морями и представляющих обвалованные участки площадью 100 и больше гектаров. Материалом для строительства вала служат шлак, отбросы, получаемые при гашении извести, меловая мелочь и т. п. [c.394]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ И ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА [c.25]

Должен знать технологическую схему производства устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования схему коммуникаций на обслуживаемом участке правила регулирования процесса гашения извести правила отбора проб требования, предъявляемые к готовой продукции. [c.27]

Технологическая схема производства извести и печного газа приведена на рис. 7. Известняк или мел вместе с твердым топливом (кокс плн антрацит) подают обычно на верхнюю площадку печей в вагонетках по подвесной канатной дороге (ПКД) и высыпают в загрузочную воронку печи. Такой способ загрузки не обеспечивает, однако, хорошего распределения шихты по сечению шахты печи. [c.69]

Технологическая схема производства гипсоизвесткового вяжущего включает следующие операции дробление двуводного гипса и извести-кипелки, смешивание их в отношении 1 0,5— [c.40]

По этому способу производят смешение извести-пушонки с белым мышьяком при ограниченном количестве воды. Исходные сухие вещества загружают в вакуум-сушилку, представляющую собой неподвижный горизонтальный цилиндр, вдоль оси которого расположен вал мешалки с гребками снаружи корпус сушилки имеет паровую рубашку. Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение I ч без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного АзгОз. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 ч направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в сушилке — от середины к краям или от краев к середине. Постепенно теряя воду, паста через 3—4 ч загустевает и комкуется. Крупные комья при дальнейшей сушке распадаются на более мелкие, чему способствует раздавливание их свободно лежащими в сушилке трубами, передвигаемыми гребками. Сушку продолжают до содержания в продукте 1—1,2% влаги. Постепенно на стенке корпуса сушилки нарастает твердая корочка продукта, затрудняющая теплопередачу и снижающая производительность аппарата. Для ее удаления сушилку 3—4 раза в месяц промывают водой. Выгружаемый из сушилки продукт поступает на размол и расфасовку. Схема производства этим способом изображена на рис. 431. [c.1410]

В зависимости от количества глинистых примесей и равномерности распределения их по всей массе сырья могут применяться различные схемы производства гашеной гидравлической извести с выпуском одного или нескольких продуктов. Производство ее при выпуске одного продукта заключается в следующем. Обожженный продукт гасят и выдерживают в силосе (до 15 сут), после чего по-гасившиеся частицы отделяют в сепараторе от непогасившихся. Последние измельчают в мельнице и затем возвращают в гасильный аппарат для догашнвания, откуда они поступают в общий поток. Отделенный в сепараторе порошок погасившейся и частично измельченной извести направляют в силос и после выдерживания в лем подвергают упаковке. [c.109]

Может применяться также схема производства с получением трех продуктов, при которой сильногидравлическая известь разделяется на два продукта, отличающиеся друг от друга по активности. В этом случае выходящая из сепаратора крупная фракция извести подвергается вторичному гашению, причем погасивщаяся часть представляет собой один продукт, а размолотая непогасив-шаяся часть — другой. [c.110]

После отмывки хлористого кальция из обожженного продукта водой получается паста гидроокиси магния, содержащая (в прокаленном веществе) 97—99% MgO, 0,1—0,4% СаО, 0,5—1,8% SO3, 0,3—0,7% С1". На рис. 95 представлена схема производства этим способом. Обожженный доломит (или комовую известь) орошают небольшим количеством рассола хлористого магния и гасят в машине для безотходного гашения При этом получается крупитчатая пульпа (—0,5 мм). Рассол дозируют таким обдазом,-чтобы пульпа имела достаточную текучесть, а парообразование при гащении, производящемся при 80°, не было чрезмерно интенсив-вым. Выходящую из гасильной машины 2 горячую пульпу [c.294]

Схема производства хлорной извести в непрерывнодействую щих полочных камерах изображена на рис. 163. Хорошо обожженную известь в барабанном аппарате / гасят водой для получения пушонки [c.414]

Принципиальная технологическая схема производства карбида кальция за последние 70 лет не изменилась (схема 2). В качестве сырья применяют известь и кокс или антрацит, предварительно высушенные и отсеянные от мелочи. Единичная мощность печей постоянно возрастала и в последние годы достигла 60—80 МВ-А. Печи снабжены самоспекающимися электродами, основные трудоемкие процессы механизированы, управление печью — автоматизировано. [c.8]

На рис. 4 приведена схема производства карбида кальция в карбидной печи мощностью 25 ООО кет с электродами, расположенными в ряд . Обжиг известняка на заводах с такими мощными печами обычно не производят, а используют в качестве сырья известь, обожженную на месте добычи известняка. Это сокращает перевозки. Известь поступает на завод в специальных контейнерах 1, в которых она хранится. По мере необходимости контейнеры с известью перемещают мостовым краном к буцде-рам, установленным над дробилкой 2. Дробленая известь элеватором загружается в бункер 3. На крупных карбидных заводах, помимо свежей извести, используют и так называемую возвратную известь возвратная известь, получаемая из шлама сухих ацетиленовых генераторов, также поступает в контейнерах и загружается в бункер 4. Антрацит и кокс загружают в бункеры 5 п 6. Сырые материалы отвешиваются в необходимых количествах на автоматических весах и ковшевым транс портером 7 загружаются в бункеры расположенные над карбидной печью 12. Из этих бункеров шихта спускается по трубам 9 в печь. Концы труб могут перемещаться поперек печи, чем обеспечивается распределение шихты по всей поверхности ванны, Это перемещение осуществляется с помощью специального пневматического устройства или электродвигателя. [c.20]

При получении едкого натра известковым способом в одних случаях реакция каустификации осуществляется при взаимодействии содового раствора с известковым молоком, в других—при гашении содовым раствором комовой извести. На рис. 32 приводится одна из действующих технологических схем производства NaOH известковым способом. [c.98]

Схема производства хлорной извести с применением непрерывно действующих камер изображена на рис. 57. Хорошо обож-женн5то известь в особом аппарате 1 гасят водой, при этом образуется Са(0Н)2 (пушонка) по уравнению [c.159]

Кремнезем также является нежелательной примесью, поскольку, при наличии избытка углерода, ЗЮг восстанавливается до металла, образующего ферросилиций. Последний получается в результате взаимодействия кремния с примесью железа, всегда содержащегося в том или ином количестве и в извести, и в коксе. Ферросилиций скопляется на подине печи, загрязняя карбид. Наличие мелких зерен его в карбиде, ввиду твердости ферросилиция, приводит к порче дробильных устройств, применяемых для размола карбива, н заставляет вводить в схему производства специальные сепараторы для отделения ферросилиция. [c.92]

Производство удобрительного преципитата нз фосфорной кислоты, получаемой ссрнокнслотной экстракцией фосфатов, не является экономичным,—стоимость усвояемого PjOg в преципитате не менее чем на 30%о Дороже, чем в суперфосфате. Фосфорную кислоту сернокислотной экстракции более выгодно можно использовать для получения двойного суперфосфата, а не преципитата, так как при этом значительно упрощается схема производства, расходуется меньше кислоты и отпадает необходимость в извести, что также исключает ряд громоздких операций по ее приготовлению. [c.155]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология