Карбидные печи большой мощности

Устройство современной карбидной печи большой мощности показано на рис. 57. [c.140]

В карбидных печах большой мощности регулирование напряжения под нагрузкой дает значительные преимущества [c.63]

В новейших карбидных печах большой мощности введены дополнительные конструктивные усовершенствования для улучшения их эксплуатации и облегчения труда обслуживающего персонала. Из числа таких улучшений можно указать следующие [c.91]

Кожух ванны карбидной печи большой мощности изготовлен из отдельных скрепляемых друг с другом частей. Так, например, кожух ванны печи мощностью 25 ООО кет с расположением электродов в ряд , изготовленный из листовой стали толщиной 15 мм, состоит из 16 отдельных частей. Днище ванны из листовой стали толщиной 10 мм также состоит из нескольких частей, соединяемых между собой угольниками на болтах. Стенки ванны установлены на днище и скреплены с ним на болтах. [c.96]

Современные карбидные печи большой мощности расходуют значительное количество электрической энергии. Эта энергия подводится к ним на напряжении 6300—10 ООО в, в то время как рабочее напряжение печи лежит в пределах 90—250 в. Необходимость применения высокого напряжения объясняется тем, что сила тока при передаче одной и той же мощности при этом снижается, а следовательно можно снизить и сечение проводов, которое принимается по плотности тока. Уменьшаются также и потери энергии. [c.98]

Для карбидных печей большой мощности аппарат для прожигания летки работает с защитным щитом, охлаждаемым водой, и перемещается вместе с ним с помощью электродвигателя. После прожига летки аппарат отодвигается и на его место против летки устанавливается находящийся рядом второй защитный щит, через окно которого производится шуровка выпускного отверстия при сливе карбида из печи. Такая конструкция значительно улучшает условия труда обслуживающего персонала. Такие же устройства могут и должны иметь печи малой и средней мощностей. [c.104]

Карбидные печи большой мощности [c.104]

Какова схема установки карбидной печи большой мощности с выпуском карбида в охлаждаемый водой барабан [c.147]

Заводы, производящие синтетический каучук из ацетилена, являются крупнейшими потребителями карбида кальция поэтому на таких заводах, как правило, применяются карбидные печи большой МОЩНОСТ . [c.173]

На современных карбидных печах большой мощности карбид сливается во вращающийся барабан, длина которого составляет 40 м при диаметре 2 м. Внутри барабан снабжен рядом зубьев, которые при вращении барабана размельчают карбид. Для охлаждения карбида наружная поверхность барабана орошается водой. [c.59]

На основании изучения габаритов действующих карбидных печей установлены значения расстояний от электродов до стенки ванны печи. Оказалось, что для круглых карбидных печей большой и средней мощности отношение этого расстояния к диаметру электрода (/) составляет в среднем 1,03 а для прямоугольных печей отношение расстояния от узкой стороны электрода до внутренней стенки печи к эквивалентному диаметру электрода составляет 1,07. [c.145]

Ванны в карбидных печах бывают круглыми и прямоугольными. В СССР и других социалистических странах мощные карбидные печи имеют прямоугольную ванну. Электроды в ней расположены в ряд по большой оси. На печах средней мощности используют электроды как круглого, так и прямоугольного сечения, а на печах большой мощности (40 МВ-А и выше) — только прямоугольные последние могут пропускать гораздо большие токи, чем электроды круглого сечения. [c.69]

На рис. 1П.6 представлены принципиальные схемы коротких сетей карбидных печей с круглой и прямоугольной ваннами звезда на трансформаторе (рис. 111.6, ) и треугольник на электродах (рис. И1,6, В), а на рис. И1.7 сечения трубчатых пакетов для вышеуказанных схем коротких сетей [3]. Приведенная на рис. III.6, Аа принципиальная схема короткой сети мощной карбидной печи с прямоугольной ванной и электродами прямоугольного сечения, расположенными в ряд, применяется на мощных карбидных печах в СССР и странах социалистического лагеря. Расположение печного трансформатора на большой оси ванны печи обеспечивает наименьшую длину фаз короткой сети, а следовательно, и меньшую величину реактивного сопротивления. На рис. III.6, Аб и III.6, Ав приведены схемы коротких сетей для карбидных печей средней мощности, причем схема рис. III.6, Ав (называемая лирой ) пока не находит практического применения, так как не обладает какими-либо существенными преимуществами перед другими схемами, является весьма сложной в конструктивном отношении. [c.71]

В России первые небольшие карбидные печи были построены во время первой мировой войны. В годы первых пятилеток в СССР построен ряд карбидных заводов большой мощности. Производство карбида кальция в связи с вводом в эксплуатацию мощных электростанций значительно удешевляется. [c.22]

Современные карбидные печи отличаются большой мощностью, а следовательно, и производительностью, благодаря чему снижается удельный расход электроэнергии и расход сырья. [c.137]

Перенос мощности можно измерить непосредственно на действующих карбидных печах [3]. Как следует из табл. П1.8, при данной фазировке печи первая фаза (длинная) является дикой — она в результате переноса энергии получает дополнительную мощность (мощность па электроде оказывается большей, чем мощность на выводах трансформатора, несмотря на активные потери в короткой сети), вторая средняя фаза является мертвой — в результате переноса энергии она отдает мощность (мощность на электроде значительно меньше, чем мощность на выводах трансформатора), третья (короткая) фаза — практически в переносе мощности не участвует. Формулы (III.27) относятся к случаю, когда карбидная печь имеет обратную последовательность фаз. В случае прямой последовательности фаз знаки у переноса мощности изменяются па обратные. [c.96]

Решение такой задачи имеет большое практическое значение потому, что коэффициент использования максимальной мощности печей КИМ =-- Рср/Рт кс определяющий в значительной степени производительность карбидных печей, для мощных печей довольно низок [18]. [c.99]

В остальном фосфорные печи по устройству весьма близки к карбидным печам. Для возгонки фосфора применяются одно- и многофазные (главным образом трехфазные) электрические печи. Ввиду преимуществ последних перед однофазными печами (возможность достижения большей мощности, лучшее использование тепла и др.) в настоящее время строят главным образом трехфазные печи, хотя эксплуатация нх сложнее, чем однофазных печей. [c.46]

Для получения 1 т карбида кальция по данным практики наших карбидных заводов [9] расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса, древесного угля). Древесный уголь, как он ни хорош, применяется исключительно редко. Антрацит интересен в том отношении, что без всякой предварительной переработки может применяться в карбидном производстве. Содержание фосфора в антраците для этого случая не должно превышать 0,02%, содержание золы — 4—5% и содержание серы—1,5%. Однако, антрацит относительно трудно реагирует с известью в карбидных печах и может применяться, главным образом, при большой мощности последних. В этом отношении кокс имеет преимущество. Иногда применяют смеси кокса и антрацита. Конечно, к коксу в отношении содержания примесей предъявляются те же требования, что и к антрациту. Поэтому для карбидного производства требуются лучшие сорта литейного кокса. [c.51]

В процессе работы карбидных печей большой мощности на поду находится постоянный (мертвый) слой жидкого карбида. Это улучшает тепловую изоляцию пода печи и обеспечивает возможность выпуска карбида через одну летку. [c.97]

Рис. 15. На рабочем месте у карбидной печи большой мощности (прожиг летки элек-тропущкой ).

Большое развитие получило производство карбида кальция в СССР в 50—60-х годах. Прекратилось строительство карбидных печей средней мощности. Проектировались и сооружались более мощные печи с использованием ряда новых достижений мировой карбидной промышленности. В 1955 г. вошли в строй на Карагандинском заводе синтетического каучука две полузакрытые печи, мощностью 40 МВ-А каждая, оснащенные трансформаторами, регулируемыми под нагрузкой. Эти печи в техническом и экономическом отношении во многом отличались от печей средней мощности. Так, охлаждение карбидного расплава с температурой до 2300 К осуществлялось не в изложницах, как раньше, а во вращающихся граиулянионных барабанах, орошаемых снаружи водой для отвода тепла. [c.99]

В качестве проводников жестких пакетов на печах средней и малой мощности, как правило, применяют медные шины, а на печах большой мощности — водоохлаждаемые медные трубки, допускающие значительно большую плотность тока, чем сплошные медные шины. Для уменьшения реактивного сопротивления короткой сети применяют, где это возможно, бифилярное исполнение токопровода. В последнее время в коротких сетях руднотермических печей начинают использовать токопроводы из алюминиевого сплава АД31. Такие токопроводы можно применять и на карбидных печах, характеризующихся спокойным электрическим режимом. [c.70]

В настоящее время в стадии строительства находятся закрытые карбидные нечи большей мощности с улавливанием и очисткой реакционных газов, полной механизацией и частичной автоматизацией всего технологического процесса. Эти печи будут введеи.ы в эксплуатацию в 196.5—66 гг. [c.21]

В течение 1936—1940 гг. был сдан в эксплуатацию новый (большой) Ереванский карбидный завод с шестью трехфазными карбидными печами мощностью 5000 кВ А каждая с прямоугольной формой ванны и круглыми непрерывными электродами. В дальнейшем путем реконструкции мощность отдельных печей была повышена до 7500—9000 кВ-А. В очень короткий срок рабочие, техники и инженеры карбидной промышленности не только освоили новую технику и технологию, но и научились самостоятельно проектировать и строить более мощные по тем временам карбидные печи. В 1940 г. инженерами Кироваканского химического завода бьша спроектирована, построена и пущена карбидная печь мощностью 7500 кВ А — самая крупная в то время в СССР. [c.97]

В развитие карбидной промышленности СССР большой вклад внесли научно-исследовательские и проектные организации Гинрокаучук, Гипро-хим, ЛеиНИИГипрохим, ГИАП, НИУИФ, УНИХИМ, Усольское ПО Химпром и др. Значителен вклад коллективов карбидчиков Дзержинска, Кировакана, Еревана, Караганды, сыгравших большую роль в интенсификации ж совершенствовании производства карбида кальция на основе эксплуатации печей средней мощности. [c.100]

Создание высокопроизводительных карбидных печей позволяет более эффективно использовать электроэнергию, так как тепловые потери в окружающую среду в таких печах значительно ниже, чем в маломощных иечах. Если в малопроизводительных печах расход электроэнергии составляет 3500 квт-ч на 1 т СаСд, то в крупном производстве эта величина снижается до 2800 квт-ч. Высокопроизводительные печи с большими ваннами для накопления плава имеют еще одно достоинство — высокую тепловую инертность, что позволяет снижать потребляемую мощность на 40—50% в часы перегрузки обслуживающей энергосистемы и тем самым способствует стабильности печи. По этой же причине для крупных печей часто предоставляется льготный тариф на электроэнергию, вследствие чего себестоимость продукции снижается. [c.45]

В большинстве случаев именно оба эти пути и используют. Так, на одной из карбидных печей (с прямоугольной ванной) при выборе оптимального электрического режима удалось повысить коэффициент мощности от 0,79 до 0,82 [15]. В области совершенствования технологии процесса большое значение для возможности увеличения os ф имеют работы по применению новых видов углеродистых восстановителей, брикетированию шихты и другие мероприятия, направленные на повышение сопротивления нодэлектродного пространства. [c.88]

В Ниагара-Фолс и в Солт-Санте-Мари в 1898 г. карбидные печи (с затвердением блока карбида внутри печи) были заменены вращающимися печами Хорри [14] . Печи имели диаметр около 3 м, мощность 150—200 кет, расход энергии на производство тонны карбида в оптимальных условиях составлял 4500 кет ч. Печь была выполнена в виде большого гребного колеса с расширяющимися бортами. С внешней стороны колеса по кромке бортов на болтах были прикреплены пластины, а электроды весом 120 кг помещались внутри пространства, ограниченного пластинами. Спереди пластины располагались выше уровня, на котором были расположены электроды, и таким образом удерживали сырье, загрузка которого осуществлялась механически. Сзади пластины были сняты, что позволяло удалять готовый карбид. Таким образом, установка работала непрерывно и обслуживалась одним рабочим (в смену). [c.20]

Многие предприятия, иропзводящие карбид кальция, испытывают трудности принципиального характера. Экономические преимущества крупнотоннажного производства в печах большой производительности были перечислены ранее (стр. 212) крупные печные установки, естественно, требуют больших капиталовложений, удовлетворительная окупаемость которых достигается лишь в том случае, когда полностью используется пх производственная мощность. Однако это невозможно осуществить на многих карбидных заводах, которые потребляют энергию гидроэлектростанций, ресурсы которой зависят от сезона, как, напрпмер, в Италии пли в Японии, или же изменяются от года к году, как, например, в Скандинавии (где выработка электроэнергии может зависеть от количества осадков в виде снега в горах зимой и от степени таяния снега весной). Кроме того, даже в тех случаях, когда электроэнергия вырабатывается на тепловых электростанциях, более целесообразно потреблять электроэнергию на производство карбида кальция в период отсутствия пиковых нагрузок. Поэтому необходимо устанавливать оптимальное соотношение между экономическими показателями, связанными с потреблением более дешевой электроэнергии при работе с непостоянной производительностью, и экономическими показателями ири работе с постоянной производительностью.- [c.259]

Отметим, что электромагнитный перенос мощности достигает больших значений в несимметричных печных установках, что видно из следующего примера. Для прямоугольной карбидной печи мощностью 40МВ-А расчетные значения взаимных индуктивностей равны Х12 = 1,025- 10-з, Х23 = 0,73- Ю-з и 13 = 0,69Х [c.152]

Кроме того, знание закономерностей изменения Ра и Р от Рп позволяет правильно решить весьма важную практическую задачу, а именно увеличение производительности печей за счет применения более мощных трансформаторов, так как большинство печей имеют ванны, способные принять гораздо большую мощность, чем та, на которую они ранее были рассчитаны. Так, мощность карбидных печей 40 МВ-А была повышена до 55МВ-А (на них были установлены трансформаторы мощностью 60 МВ-А). Расчеты показали, что мощность фосфорных печей 48 МВ-А (Р1 3-48Ф) можно увеличить до 55—60 МВ-А, а фосфорных печей РКЗ-72Ф (мощностью 72 МВ-А)— до 85— 100 МВ-А. [c.159]

Ванны карбидных печей бывают круглые, эллиптические, квадратные и прямоугольные. Объем их соответствует производительности печи. Величина реакционного пространства ванны определяется размерами электродов и расстояниями между ними и сферой действия дуги. Расстояние между электродами прямо пропорционально их диаметру. Сечение электрода определяется допустимой плотностью тока, которую при данной мощности можно принять равной 6—7 а см . Расстояние между электродами и футеровкой зависит такн е от материала, из которого выполнена футеровка, и от того, вращается или нет ванна печи. Если футеровка ванны выполнена из угольных блоков, расстояние между поверхностью электрода и стенкой ванны должно быть достаточно большим, чтобы исключить возможность прохождения тока на участке электрод — футеровка, и может быть принято равным диаметру элехгтрода. [c.57]

Электрическая печь приведенных размеров имеет мощность по метану примерно 2800 м /ч, что дает производительность по ацетилену 15 т в сутки. Наряду с ацетиленом при электрокре-кинте образуются побочные продукты водород, сажа, этилен и высщие ацетиленовые углеводороды (винилацетилен, метил-ацетилен и др.). Степень конверсии метана за один проход через реактор достигает 45—50%. При работе на природном газе расход электроэнергии составляет 9,5—10 кВт-ч на 1 кг ацетилена. Продукты реакции содержат 13—14% (масс.) ацетилена, 1% (масс.) этилена, 30—35% (масс.) метана и 50—55% (масс.) водорода. Недостаток процесса — большой выход сажи (до 50 кг и более на 1 т ацетилена), хотя сажа получается высококачественной и является товарным продуктом. Из 1000 метана при электрокрекинге образуются 300 кг ацетилена, 26 кг этилена, 21 кг сажи и 1170 м водорода. Производство ацетилена электрокрекингом обходится дешевле, чем при карбидном методе. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология