Карбонатное сырье

Шахтная печь, предназначенная для обжига карбонатного сырья, представляет собой вертикальную шахту (цилиндрическую), выложенную огнеупорным кирпичом внутри металлического кожуха. Пространство между кожухом и футеровкой заполнено теплоизоляционной засыпкой. [c.65]

Обжиг карбонатного сырья представляет обратимый гетерогенный эндотермический процесс термической диссоциации карбоната кальция, описываемый уравнением [c.314]

Для получения известкового молока необходима известь СаО, которую на содовых заводах получают путем обжига карбонатного сырья, т. е. [c.9]

Технологическая схема получения извести и диоксида углерода показана на рис. 15. Карбонатное сырье поступает на известковые печи в вагонетках 4 обычно по воздушной канатной дороге. В каждую вагонетку добавляют перед подачей на печь порцию топлива, которую отвешивают при помощи весового дозатора. Полученную шихту загружают в печь 6 специальным загрузочным механизмом 3. С помощью механизма 9 известь выгружается из печи и кольцевым ковшовым транспортером 7 доставляется в бункера 8. Один из бункеров служит для хранения извести, из другого же известь расходуют на приготовление известкового молока. Воздух, необходимый для горения топлива, подается в печь вентилятором высокого давления. [c.42]

Не исключена возможность применения в качестве топлива для обжига карбонатного сырья природного газа. Это наиболее дешевое беззоль-ное высококалорийное топливо — теплотворная способность 35 700 кДж/кг (8500 ккал/кг). В настоящее время проводятся исследования по использованию газообразного топлива в шахтных печах содового производства. [c.21]

Общие сведения. Обжиг карбонатного сырья (известняк или мел) производится для удаления СО, и получения жженой извести [c.179]

Расход карбонатного сырья на 1 т соды составляет примерно 2000 кг, а на 1 т карбида кальция 910—950 кг. [c.180]

Для обжига карбонатного сырья используют печи различной конструкции шахтные, в которых сырье смешивается с твердым топливом (кокс), вращающиеся трубчатые, циклонно-вихревые и кипящего слоя, обогреваемые сжиганием газообразного топлива. Производительность печей различна. Максимальной производительностью обладают трубчатые (1000 т/сутки) и шахтные (600 т/сутки), [c.314]

Д 1я получения известкового молока необходима известь СаО, которую на содовых заводах получают путем обжига карбонатного сырья мела или известняка) в известково-обжигательных [c.366]

Для обжига карбонатного сырья в шахтных известковых печах требуется топливо с малым содержанием летучих примесей (кокс и антрацит), так как они, выделяясь в верхней зоне печи, не могут сгорать из-за от- [c.20]

Содовые заводы строят обычно вблизи месторождений карбонатного сырья. Известняк и мел добывают в карьерах методом открытых разработок. При тонком слое верхних покрывающих пород шахтные разработки не прЬменяют.. Удаление верхних наносных слоев - так назьшаемые вскрьоцные работы — и непосредственную добычу известняка и мела производят при помощи экскаваторов. [c.19]

При оценке качества топлива имеет значение его зольность. Зола, содержащая 8Юг, и полуторные оксиды способствуют шлакообразованию в печи. Топливо, содержащее свыше 10% золы, не рекомендуется применять для обжига карбонатного сырья в содовом производстве. [c.21]

Наибольшее количество твердых отходов (200—250 кг сухо-, го остатка на 1 т кальцинированной соды) образуется в результате неполного разложения карбонатного сырья. Эти отходы, поступагощие в накопитель вместе с дистиллерной жидкостью, содержат карбонат кальция, гидроксид магния, хлориды кальция и магния и др. [c.398]

Источником тепла при обжиге служит топливо - кокс или антрацит, который перед загрузкой в печь смешивают с карбонатным сырьеМ. Таким образом, топливо сгорает среди кусков известняка (или мела), отдавая ему и воздуху, поступающему в печь, тепло горения. При достаточном количестве воздуха углерод топлива реагирует с кислородом воздуха, образуя диоксид углерода [c.38]

На дрова и кокс, загруженные на подушку извести, кладут шихту, обогащенную топливом (50% топлива), и дрова поджигают. Вначале печь работает на естественной тяге, затем постепенно в нее подают дутье, доводя его до нормального, и включают улиту. Выключение улиты для регулирования выгрузки запрещено во избежание поломки приводного механизма. При остановке печи она отключается от газового коллектора и соединяется с атмосферой. Затем загрузку печи прекращают и замедляют отбор извести для предохранения улиты от высокой температуры. Температура отходящих газов не должна превышать 300°С. При повышении температуры в печь может быть загружено некоторое количество карбонатного сырья без топлива. [c.54]

Температура отходящего газа может подняться также из-за чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи замеряют и поддерживают путем регулирования загрузки сырья в печь. Температура верха печи поднимается из-за повьпиения расхода топлива сверх нормы. Правильное соотношение топлива и карбонатного сырья имеет большое значение. При избытке топлива повышается температура не только наверху печи, но и в зоне обжига, что вызьшает образование перекала, "козлов и повреждение футеровки. Если топлива не хватает, известь может содержать много недопала. 57 [c.57]

Для обеспечения достаточно равномерного сопротивления по сечению печи нормы технологического режима предусматривают разницу в размерах кусков карбонатного сырья 40—120 мм. Чем однороднее шихта по гранулометрическому составу, тем лучше. Однако при уменьшении разницы в размерах кусков возрастает количество отбросной мелочи, получаемой при дроблении и сортировке мела или известняка, что нежелательно. Размер кусков карбонатного сырья зависит от плотности и твердости материала. При дроблении мела отходов получается больше. Известняк как более плотный и твердый можно загружать в известковую печь более мелким, чем мел. [c.59]

Указанные выше причины неравномерного распределения воздуха по сечению печи и топлива среди карбонатного сырья, что приводит к неполному сгоранию топлива, служат также причиной появления в печном газе продукта неполного сгорания - моноксида углерода СО — и в то же время избыточного кислорода. Нормами технологического режима предусмотрено содержание моноксида углерода в печном газе при работе на меле 1-3 об. % и кислорода 0,5-1,5 об. %, а при работе на известняке - моноксида углерода 1—2 об. % и кислорода 0,5—1,5 об. %. [c.60]

Качество получаемой извести зависит также от равномерности измельчения карбонатного сырья, поступающего в печь, так как мелкие куски СаСОд требуют для обжига меньше времени, чем крупные и при длительном обжиге могут давать так называемый перекал или намертво обожженную, медленно гасящуюся известь. Содержащиеся в меле и известняке примеси 810 2 и полуторных окислов (Ге Оз + А12О5) способствуют шлакообразованию в печи, отрицательно влияют на процесс обжига и качество получаемойизвести. Технологическое топливо. В качестве твердого технологического топлива используется кокс или антрацит (таб.т. 26). [c.180]

Загрузочное устройство (рис. 56) предназначено для равномерного распределения как карбонатного сырья по гранулометрическому составу, так и топлива между кусками карбонатного сырья по сечению нечи. При высыпании кускового материала происходит разделение (агрегация) кусков более крупные откатываются в сторону, а более мелкие сосредоточиваются в середине. [c.183]

Известь и оксид углерода (IV) получают путем обжига карбонатного сырья -известняка или мела. При высоких темпе-paiypax происходит разложение карбоната кальция, содержащеюся в известняке или меле, по реакции [c.369]

Для получения диоксида углерода и известкового молока на содовых заводах применяют известняк или мел, называемые карбонатным сырьем. Известняк - более предпочтительное сырье. Мел —пористая порода, он легко впитывает влагу, на испарение которой в известковой печи расходуется дополнительное топливо, что приводит к снижению концентрации СОг в печном газе. Известняк имеет большие твердость и плотность, чем мел. Плотность известняка 2400-2900 кг/м , сухого мела 1600-2000 кг/м . Более высокая плотность известняка позволяет получат/ больше извести с единицы объема печи. Масса 1 м известняка в куска размером 60-150 мм около 1,5 т, а мела — около 1 т. Мел больше рас трескивается при обжиге. Образованию мелочи при обжиге способствуем также меньшая прочность мела. Наличие мелочи в шихте повьпиает ее сопротивление, что нежелательно. [c.19]

Как видно из таблицы, по содержанию СаСОз (в пересчете на сухой продукт) качество мела не хуже, чем известняка. Механическая прочность мела при раздавливании — порядка 50 кгс/см, известняка — 100 кгс/см. Расход карбонатного сырья на 1 т соды в пересчете на 100%-ный СаСОз составляет 1,1—1,25 т. [c.19]

Физико-химические осисшы процесса обжига карбонатного сырья [c.37]

Необходимые для производства соды известь и диоксид ушерода получают путем обжига карбонатного сырья — известняка или мела, основной составной частью которых является СаСОз — карбонат кальция, или углекислый кальций. [c.37]

Кроме углерода в коксе и антраците обычно содержится некоторое количество летучих примесей (углеводородов). Большая часть этих примесей не сгорает, отгоняясь в верхней зоне печи, где мало кислорода и температура ниже точки их воспламенения. Зола топлива обычно содержит 8Юг, AI2O3, РегОз- В карбонатном сырье кроме указанных примесей встречаются также Mg Os и aS04. Зола и примеси карбонатного сырья вызьшают в процессе обжига побочные вредные реакции. [c.39]

Карбонат магния Mg Os, обычно содержащийся в карбонатном сырье, при нагревании разлагается аналогично карбонату кальция по уравнению [c.39]

Для испарения влаги, присутствующей как в карбонатном сырье, так и в топливе, требуется дополнительный расход топлива. Для сгорания топлива необходимо дополнительное количество воздуха, азот которого разбавляет получаемый в печи диоксид углерода. Таким образом, присутствие влаги вредно. Можно подсчитать, что при теоретическом расходе топлива, требующемся только на разложение СаСОз, необходимо 5,4 кг углерода на 100 кг СаСОз. При этом можно бьшо бы получить газ с содержанием около 40 об. % СОг - Практически всегда имеются потери тепла, от размера которых зависят фактический расход топлива и воздуха, а вместе с тем и концентрация СОг в печном газе. Ниже показано влияние расхода топлива на концентрацию СОг в газе [c.40]

Извесгковоюбжигательная печь состоит из трех основных частей шахтьс, загрузочного и разгрузочного механизмов. Вертикальная кирпичная шахта известковых печей может иметь различные размеры. Бывают печи с внутренним диаметром шахты от 2,3 до 8 м и высотой от 12,3 до 36,6 м. С увеличением диаметра печи растет ее производительность, которую характеризуют величиной съема извести с 1 м внутреннего сечения шахты. Однако увеличение диаметра печи связано с трудностью равномерного распределения по ее сечению шихт 1 и воздуха. Увеличение высоты печи снижает потери тепла с уходящими известью и газом, что уменьшает расход топлива и увеличивает концентрацию СО] в газе. С другой стороны, с увеличением высоты печи растет сопротивление слоя шихты, а следовательно, расход энергии на подачу воздуха. Растут также расходы на под-мм карбонатного сырья и топлива на верх печи. [c.44]

Для получения извести хорошего качества и газа с высокой концентрацией СО2 при максимальной производительности известковой печи и длительной ее работе без ремонта необходимо придерживаться норм технологического режима. Эти нормы зависят от условий работы известковых печей — от качества карбонатного сырья и топлива, конструкции и размеров печи. Позтому для каждого завода и даже для каждой печи нормы могут быть различными. Ниже приведены примерные показатели работы 01деле-ния известковых печей, работающих на меле и коксе. [c.55]

Иногда одновременно повышается температура кйк известа, так и газа, что указывает на растянутость зоны обжига, когда сокращаются зона подогрева и зона охлаждения обжигаемого материала. Это явление наблюдается, когда гранулометрический состав топлива весьма неоднороден и размеры кусков не соответствуют регламентированным пределам. Мелкие куски топлива быстрее нагреваются до температуры воспламенения и раньше начинают гореть, крупные куски позже загораются и дольше горят, поэтому и растягивается зона обжига. Наличие мелочи в карбонатном сырье также может служить причиной растягивания зоны обжига. Чем больше различаются по размерам куски загружаемого карбонатного сырья, тем фуднее их распределить по сечению печи. В местах скопления мелочи сопротивление прохождению газа больше, поэтому воздух стремится пройти через зоны печи, занятые крупными кусками. Зона горения в зтом месте за счет избы-58 [c.58]

Большая разница в размерг кусков шихты, наличие мелочи особенно вредно сказываются на равномерности распределения газа в зоне подогрева карбонатного сырья и топлива. В этой зоне снизу поднимается горячий газ. Проходя по пути наименьшего сопротивления, горячий газ нагревает этот путь. Подобно вытяжной трубе, в которой тяга возрастает с повьпиением в ней температуры, через более прогретый путь в шихте начнет проходить все большее количество газа, т.е. возрастет неравномерность распределения газа, и нормальный теплообмен в зоне подогрева нарушится. [c.59]

Растянутая зона обжига в работе известковой печи может наблюдаться также при образовании козлов . Как уже говорилось, образованию коз-дов способствуют высокая температура в зоне обжига и наличие примесей, поступающих с карбонатным сырьем и золой топлива. Распла енные силикаты и ферриты, выходя из зоны обжига, застьшают, в результате чего отдельные куски извести цементируются друг с другом, образуя сплошные большие глыбы. Куски извести, прилегающие к стенке печи, приплавляясь к ней и друг к другу, образуют иногда большие Наросты на внутренней поверхности печи. Образованию козлов способствуют кратковременные перебои в выгрузке извести из печи, работа рывками. [c.59]

Для нормальной работы содового завода качество извести играет не менее важную роль, чем качество газа. Нормы технологического режима предусматривают содержание свободной активной СаО в извести не менее 80 мае. % при обжиге мела и 75 мае. % при обясиге известняка, что связано со степенью разложения карбонатного сырья. Качество извести зависит прежде всего от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, большая неоднородность в размерах кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного тошхива 29 330 кДж/кг (7000 ккал/кг) на 1 т стандартной (содержащей 85 мае. % СаО) извести составляет 125— 160 кг. Проверка и корректировка дозировки топлива требуют от обслуживающего персонала непрерывного внимания. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология