Схемы паровым обогревом

Как указано, в качестве теплоносителя обычно служит насыщенный или слабо перегретый водяной пар, характеризующийся высокой скрытой теплотой конденсации, высоким коэффициентом теплоотдачи. Кроме того, паровой обогрев отличается удобством регулирования. Газовый и электрический нагрев, а также нагрев высококипящими теплоносителями применяют лишь при высокой температуре кипения растворов, исключающей применение водяного пара. Необходимо отметить, что схему выпарной станции следует выбирать в соответствии с теплосиловым хозяйством завода. Кроме того, надо подчеркнуть, что многокорпусную выпарную установку необходимо рассматривать как единое целое, так как изменение режима в одном аппарате сказывается на работе остальных. [c.196]

Комиссия, расследовавшая аварию, установила, что в электродвигателе типа КО-52-2К во время ремонта был установлен со стороны муфты подшипник, не соответствующий паспортным данным, который допускал осевое смещение вала только в одну сторону. Тепловое реле для защиты от перегрузки электродвигателя было настроено на 400 А, вместо 200 А. Метаноль-ный обогрев торцового уплотнения заменили паровым обогревом, без соответствующих расчетов и проработки схемы. Обслуживающий персонал своевременно не принял меры для остановки, выявления и устранения причин перегрузки привода. Все это и привело к аварии. [c.100]

Принципиальная схема установки периодического действия (с реак- тором объемом 6 л) для гидрирования дифениламина показана на рис. 1. Сырьевые емкости, насос и линии загрузки сырья имеют паровой обогрев, а реактор — съемную электрическую печь. Технический дифениламин (4 кг) загружают в емкость, в которой поддерживается температура 70—80 С. В расплавленный дифениламин [c.115]

На содовых заводах применяется принципиально одинаковая технология кальцинации бикарбоната натрия, однако ее аппаратурное оформление имеет некоторые различия, касающиеся в основном схем питания печей бикарбонатом (безретурное и ретурное) и способов подвода тепла (сжигание топлива или паровой обогрев). [c.125]

В схеме предусмотрен специальный агрегат 9—13 для омыления кубовых остатков известью, которая в виде известкового молока поступает в реактор 7, имеющий механическую мешалку и паровой обогрев. Процесс омыления осуществляется при температуре 90—130°С в течение 15—20 мин. [c.127]

Паровой обогрев прядильных машин типа ПП-700-И производится по аналогичной схеме. [c.90]

По этому способу производят смешение извести-пушонки с белым мышьяком при ограниченном количестве воды. Исходные сухие вещества загружают в вакуум-сушилку, представляющую собой неподвижный горизонтальный цилиндр, вдоль оси которого расположен вал мешалки с гребками снаружи корпус сушилки имеет паровую рубашку. Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение I ч без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного АзгОз. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 ч направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в сушилке — от середины к краям или от краев к середине. Постепенно теряя воду, паста через 3—4 ч загустевает и комкуется. Крупные комья при дальнейшей сушке распадаются на более мелкие, чему способствует раздавливание их свободно лежащими в сушилке трубами, передвигаемыми гребками. Сушку продолжают до содержания в продукте 1—1,2% влаги. Постепенно на стенке корпуса сушилки нарастает твердая корочка продукта, затрудняющая теплопередачу и снижающая производительность аппарата. Для ее удаления сушилку 3—4 раза в месяц промывают водой. Выгружаемый из сушилки продукт поступает на размол и расфасовку. Схема производства этим способом изображена на рис. 431. [c.1410]

На рис. 334 изображена схема получения фторида натрия из кремнефторида натрия, по которой работал Одесский суперфосфатный завод до замены этого производства производством криолита. Эта схема позволяет вырабатывать каждый из продуктов (NaF и NaaSiFe) в отдельности или совместно. Исходным сырьем является кремнефтористоводородная кислота, полученная водной абсорбцией отходящих фтористых газов. Кремнефторид натрия получают в стальных, футерованных диабазовой плиткой мешалках-реакторах 5 емкостью по 2,7 м , куда подают кислоту из стального, футерованного плиткой мерника 2 (емкостью 1,9 ж ) и раствор поваренной соли из стального мерника 4 (емкостью 1,5 ж ). Полученная пульпа кремнефторида натрия может быть непосредственно переработана в товарный продукт, для чего твердую фазу отделяют от жидкости на центрифуге 7 и направляют на сушку, размол и расфасовку. Взаимодействие пульпы Na2SiFe с содовым раствором осуществляют в стальных реакторах 6 с мешалками емкостью по 2,4 ж , обогреваемых острым или глухим паром в последнем случае они снабжены паровыми рубашками. Обогрев глухим паром значительно уменьшает объем маточных растворов. В реактор заливают половину требуемого количества насыщенного раствора соды, нагревают его до 60—80° и загружают полную порцию пульпы кремнефторида натрия, а затем постепенно добавляют остальное количество содового раствора. По окончании реакции (через 40— 45 мин) пульпу спускают при перемешивании в центрифуги 7. Маточный раствор направляют через стальной сборник 9 в содорас-творитель 10. Отфугованный продукт высушивают в шнекОвой су- [c.362]

При прекращении подачи водяного пара низкого давления на обогрев паровых спутников и аппаратов в зимнее время необходимо дренировать конденсат из трубопроводов. При длительном отсутствии водяного пара в зимнее время установка останавливается по нормальной схеме. [c.201]

НИЖНЮЮ ленту и движется с ней в противоположном направлении вдоль камеры, затем ссыпается на третью ленту и т. д. С последней ленты материал поступает в бункер 2 для высущенного продукта. Обогрев сушилки производится нагнетанием горячего воздуха, поступающего КЗ калориферов 3, а также системой паровых змеевиков 4, расположенных внутри камеры. Движение массы и воздуха осуществляется по принципу противотока, как это показано на схеме. [c.530]

Принципиальная технологическая схема установки хлорирования парафина представлена на рис. 1. Сырье— парафин — находится в резервуаре 1. При помощи наружных паровых змеевиков в нем поддерживается температура 70—80°С, при которой частично отстаивается вода, дренируемая в канализацию II. Насосом 2 парафин закачивается в дозатор 3 — цилиндрический аппарат с коническим дном и наружным паровым обогревом. После 4—9 ч отстаивания и отделения воды и других примесей к расплавленному парафину можно добавить до 25 вес.% хлорированного парафина X из дозатора 7. Затем из дозатора 3 насосом 4 порцию парафина или смеси закачивают в хлоратор 6 — вертикальный пустотелый цилиндрический аппарат с рубашкой для обогре- [c.63]

Несмотря на преимущества такого обогрева (распространенность теплоносителя и простота схемы), паровой обогрев крайне ненадежен в эксплуатации, особенно в зимнее время. Отключение пароспутника на ремонт часто приводит к замерзанию конденсата и к разрыву теплоспутника. Замена же теплоспутника является трудоемкой операцией (снятие изоляции на сравнительно длинных участках, резка и сварка труб на-действующей установке), поэтому, как правило, многие теплоспутники бездействуют, т.е. возрастает возможность застывания продуктовых трубопроводов. [c.103]

Отличие технологических процессов кальцинированной соды состоит лишь в ее аппаратурном офор.млении. касающегося а основном схем питания печей бикарбонатом (безретурное и ретурное) и способов подвода тепла (сжигание топлива или паровой обогрев) [1-10]. [c.4]

На ТЭЦ аммиак подавался с соседнего завода в жидком виде под давлением 20 кГ/сл 2 в специальную емкость, имеющую паровой обогрев. Схема ввода аммиака приведена на рис. 6-23. В топке котла сжигался мазут е содержанием серы 3,32% и золы 0,152%. Коэффициент избытка воздуха за пароперегревателем изменялся от 1,13 до 1,34. Температура уходящих газов составляла 130—140°С, а температура воздуха перед воздухоподогревателем— 45° С. Дозировка аммиака поддерживалась на уровне 0,07—0,075% от веса топлива, причем температура точки росы дымовых газов не превышала 55° С. Дробеочистка поверхностей нагрева производилась 1 раз в сутки с интенсивностью 165 кг/м . Для определения интенсивности коррозии в нижние кубы были вмонтированы три трубы 0 51X1,5 мм с зачеканенными в них [c.387]

На рис. 3 представлена схема реакционной секции установки алкар. Поскольку в реакторе поддерживается сравнительно низкая температура, удобно применять паровой обогрев. Реакция [c.205]

Эксплуатационные расходы. В табл. 5 приводятся данные об удельных расходах для установки катформинга производительностью около 1600 м /сутки сырья. Обычно тепловую нагрузку огнегых и теплообменных нагревателей установки рассчитывают в соответствии с общей схемой данного нефтеперерабатывающего завода. Например, кипятильник стабилизационной колонны может иметь огневой или паровой обогрев и,пи нагрев теплообменом продуктами, отходящими из реактора иногда кипятильник помещают в конвекционной секции печи перегонной установки. В любом случае данныэ табл. о дают достаточно точные сведения о потреблении тепла. Приближенная калькуляция эксплуатационных расходов с указанием данных, положенных в ее основу, приведё на в табл. 6. [c.194]

Схемы промышленных ректификационных установок весьма разнссбразны в зависимссти от характера перегоняемого сырья и продуктов его разделения, которые должны быть получены. Обогрев кипятильника может быть огневой или паровой в зависимости от требуемых условий перегонки. Перегонку высококипящих термочувствительных продуктов для снижения температуры ведут при разрежении или с подачей острого пара. Ректификацию углеводородных газов и легкокипящих жидкостей проводят под давлением, чтобы перегоняемые продукты оставались в ожиженнсм состоянии. [c.44]

Контакт СаО был получен обжигом измельченного природного известняка (фракция 2—3 мм) при температуре 900° С, близкой к температуре его диссоциации (897—920° С). Исследования процесса паровой конверсии сернистого дизельного топлива на пористом контакте СаО проводили на укрупненной лабораторной установке, схема которой представлена на рисунке. Дизельное топливо, предварительно нагретое до температуры 180° С, в смеси с перегретым водяным паром через паромеханическую форсунку поступало непосредственно в реактор-конвертор, заполненный контактом. Получаемый конвертированный газ после сероочистки на реагенте 481-Zn, холодильника, отделителя влаги, ротаметра (реометра) и склянки Дрекселя с раствором уксуснокислого кадмия (для контроля улавливаемого сероводорода) анализировали на хроматографах ЛХМ-7А и ЛХМ-8МД. Топливо и воду в установку подавали насосами высокого давления, оборудованными специальными устройствами для точной регулировки. Обогрев реактора и сероочистителя осуществляли в электропечах. Постоянную температуру процесса конверсии и сероочистки поддерживали, изменяя напряжение с помощью автотрансформаторов и электронных потенциометров, сблокированных с термопарами, установленными в слое контактов. Одновременно были проведены сравнительные опыты по конверсии сернистого дизельного топлива на катализаторе ГИАП-3 с предварительной частичной (50%) сероочисткой исходного сырья с помощью магнетита. Результаты опытов на катализаторе ГИАП-3 и пористом контакте СаО при атмосферном давлении представлены в табл. 1 и 2. [c.13]

Принципиальная схема установки следующая водород из водородной емкости поступает в емкость установки высокого давления, а из последней в реактор установки. Сырье из мерника микронасосом подается в систему через редуктор. Все сырьевые линии снабжены паровым обогревом. Перед редуктором сырье смещивается в тройнике с водородом и поступает в верхнюю часть реактора. Обогрев реактора осуществляется 3-секционной электропеч1)Ю. Продукты реакции выходят снизу реактора и поступают в холодильник труба в трубе (2), а из последнего в сепаратор (3), где жидкие продукты отделяются от газов. Сепаратор снабжен смотровым стеклом (4) одновременно служащим указателем уровня. Жидкие продукты из сепаратора дросселируются вентилем в приемник, находящийся на щите управления. Линия вывода продуктов также снабжена паровым обогревом. [c.278]

Отвод паровой фракции из межтрубного пространства по отдельной линии не производится. Отбор конденсата вторичных паров из межтрубного пространства осуществляется в межтрубное пространство корпуса с меньщим давлением по линии, снабженной устройством, задающим определенный перепад давления (дроссельная шайба или регулируюпщй клапан). Из последнего корпуса конденсат вторичного пара, собранный со всех корпусов, которые на нем работают, подается в конденсатор (подобная схема управ-тения распределением давления по корпусам показана на рис. 11.3.1.1). При применении дроссельных шайб в качестве задающих элементов на линиях перетока конденсата необходим их точный расчет на определенную производительность. Такая схема склонна к стабилизации распределения давлений и тепловых нагрузок ио корпусам. Например, если в каком-либо корпусе коэффициент тешюпередачи оказывается несколько выше расчетного, то поступающий на обогрев этого корпуса вторичный пар срабатывается при меньшем температурном напоре, что приводит к понижению давления в межтрубном пространстве этого корпуса (и одновременно в продуктовом пространстве предыдущего корпуса). Это в свою очередь вызывает уменьшение перепада давления, проталкивающе10 конденсат в следующий корпус, в результате чего в межтрубном пространстве корпуса начинает расти уровень конденсата. Последнее вызывает уменьшение площади поверхности теплообмена с вторичным паром и, как следствие, рост температурного напора и давления в межтрубном пространстве корпуса. Таким образом, давление вторичного пара и уровень конденсата в межтрубном пространстве стабилизируются при каких-то значениях. В свою очередь, если коэффициент теплопередачи ухудшился, например вследствие накопления инертных газов в межтрубном пространстве, это приведет к росту температурного напора и давления в межтрубном пространстве г-го корпуса. За этим последует проскок паровой фазы (и инертных газов) в межтрубное пространство следующего корпуса. Это, с одной стороны, приведет к снижению тепловой нагрузки на г-ом корпусе и, как [c.205]

Обогрев жидкости в кубе 19 осуществляется с помощью паровых подогревателей. Начиная с отбора толуола, в куб подается острый пар. При отборе высококипящих фракций —ксилола и сольвентов — предусматривается возможность создания вакуума, что лозволяет снизить температуру и сократить количество острогб пара. Для создания вакуума установлен специальный паровой инжектор (на схеме не показан). [c.367]

Во время передавливания капролактама из расплавителя в автоклав происходит фильтрация его. Обычно применяются фильтры свечевого типа с зарядкой из слоя шифона и слоя сванс-боя. Фильтрация раствора осуществляется по схеме снаружи — внутрь фильтрующего стакана. Обогрев фильтра — паровой через рубашку. Вся коммуникация, так называемый лактамо-провод, обогревается паровой линией — спутником, которая уложена параллельно лактамопроводу в общей теплоизоляции. [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология