Принципиальная схема производства очистки воздуха

Принципиальная схема производства серной кислоты из колчедана может быть оформлена различно на схеме, приведенной на рис. П1-1, раскрыто технологическое содержание производства. В частности, видно, что оно представляет собой схему с открытой цепью, т. е. является проточной схемой, где газ последовательно проходит все аппараты. Схема включает 7 основных операций. Операция 1 — обжиг сырья в процессе обжига содержащийся в флотационном колчедане пирит вступает во взаимодействие с кислородом воздуха по реакции (3-3). В результате образуются диоксид серы, содержащий 12—15% ЗОг, и огарок РегОз. Диоксид серы охлаждают с использованием тепла для получения пара (операция 2), а затем освобождают от пыли (операция 3) и подвергают специальной очистке (операция 4 — охлаждение, промывка, сушка). Очищенный ЗОг нагревают теплом отходящих газов (операция 5) и в присутствии катализатора он окисляется до 50з (операция 6). После окисления газ охлаждают (операция 5) и направляют на абсорбцию 50з 98,3%-ной серной кислотой (операция 7). При этом триоксид серы реагирует с водой, образующуюся серную кислоту выводят нз процесса в качестве готового продукта. [c.106]

Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением изображена на рис. 30. Воздух, поступающий в установку, тщательно очищается от механических и химических примесей в пенном промывателе и картонном фильтре (на схеме не показаны). Обычно воздух на территории завода загрязнен, поэтому его берут вне территории завода и по трубе направляют в цех азотной кислоты. Аммиак, поступающий со склада, также очищают от механических примесей и масла в коксовом и картонном фильтрах (на схеме не показаны). Тщательная очистка воздуха и аммиака необходима для того, чтобы примеси не повлияли на увеличение износа и по- [c.85]

При высоком содержании горючих веществ в отходящих газах рекомендуется на первой ступени применять прямой термический дожиг (при ограниченной подаче воздуха), а на второй — каталитический дожиг при прямоточной подаче газа через стационарный слой катализатора и температуре 200—220°С. Такая схема дожига перспективна для обезвреживания отходящих газов битумных производств, содержащих до 10% углеводородов и оксидов углерода. В работе [41] рекомендуется для этих целей первую стадию проводить при 550—650°С с эффективностью обезвреживания до 80% , вторую — на кассете с катализатором толщиной 50 мм общая эффективность очистки может достигать 95—97%, При комбинированном дожиге регенерируется тепло, выделяющееся в первой стадии, упрощается производство необходимой аппаратуры, снижаются эксплуатационные затраты при высокой стабильности обезвреживания. Зкспериментальная установка термокаталитического обезвреживания газов окисления битумных установок проходит испытание в ПО Куйбышевнефтеоргсинтез . Принципиально возможна организация дожига и выхлопных газов газомоторных компрессоров, эксплуатирующихся на многих ГФУ. В этих выхлопных газах содержится значительное количество (до 10— [c.125]

Принципиальная технологическая схема очистки промышленных вентиляционных выбросов от сероуглерода приведена на рнс. Х1-75. Газовоздушная смесь из вентиляционной системы прядильной машины 1 штапельного производства вентилятором 2 подается в скруббер 3 для очистки от примеси сероводорода, окисляющегося на активной поверхности угля в присутствии кислорода воздуха до элементарной серы и серной кислоты. Перед подачей в адсорбер 8 газовоздушная смесь подогревается в калорифере 7 для понижения относительной влажности (с 90 до 58%). Это необходимо, так как при влажности газа 90% сорбционная емкость активированного угля по сероуглероду снижается из-за параллельной сорбции значительного количества водяного пара. Подогрев воздуха, кроме того, резко уменьшает закупорку отверстий в газораспределительных решетках, особенно в первой по ходу воздуха. [c.481]

Все продукты выдаются из блока разделения свободными от влаги и двуокиси углерода. Основные продукты разделения— технологический кислород и чистый азот низкого и среднего давления — используются в различных технологических процес-. сах химических производств. Конструкция блока разделения позволяет размещать его вне здания. Принципиальная технологическая схема агрегата приведена на рис. 1-15 и построена на холодильном цикле низкого давления с турбодетандером. Основной разделительный аппарат работает по схеме двукратной ректификации. Очистка всего перерабатываемого воздуха от влаги и двуокиси углерода осуществляется в регенераторах с каменной насадкой и со встроенными змеевиками. [c.41]

Принципиальная технологическая схема замкнутой системы оборотного водоснабжения показана на рис. 5. Вода из систем охлаждения через усреднитель I поступает в нейтрализатор 2, где в зависимости от pH нейтрализуется кислотой из мерника 3 или щелочным раствором из мерника 4. Вода с pH = 6,5 ч- 8,5 поступает в смеситель 5, где смешивается с растворами коагулянта, соды и хлорной воды, которые подаются из мерников соответственно 6, 7 и 8. Для отделения осадка гидрата окиси солей металлов и взвешенных частиц вода проходит осветлитель 9, кварцевый фильтр 10 и собирается в приемнике очищенной воды И. Шлам из осветлителя 9 и фильтра 10 направляется на захоронение. Очищенная вода насосом 12 подается в градирню 13, охлаждается воздухом и далее насосом 14 направляется на сорбционную очистку. Колонны 15, 16 заполнены катионитами, колонна 17 — анионитами. После дополнительной очистки от катионов и анионов вода собирается в емкости 18, куда, если это необходимо, подается также свежая вода. Насосом 19 вода, соответствующая по качеству требованиям технологического процесса, возвращается в производство. [c.245]

Общая принципиальная схема производства малеинового ангидрида из любого В1ща сырья состоит из четырех стадий подготовка и приготовление исходной смеси каталитическое окисление исходной смеси кислородом воздуха выделение малеинового ангидрида из контактных газов очистка и дистилляция малеинового ангидрида-сырца. [c.64]

Бихимический метод для очистки промышленных сточных бод (ПСВ1) впервые был применен для очистки сточных вод коксохимических производств, содержащих фенолы. Принципиальная схема биологической очистки приведена на рис. 13. Бытовые сточные воды (БСВ) и производственные сточные воды (ПСВг) раздельно через усреднители 1, 3 поступают в первичные отстойники 2, 4, где очищаю гея от грубодисперсных примесей. Осветленные воды поступают в ерш-смеситель 5, смешиваются и направляются в аппарат 6, где и происходит процесс биохимической очистки. Биохимическое разложение веществ производится организмами, нуждающимися в свободном кислороде из воздуха или в кислороде, растворенном в воде. [c.62]

Рис. 7.11. Принципиальная технологическая схема производства активной печной сажи 1-печь беспламенного горения 2 - фильтр тонкой очистки сырья 3 - циклонный реактор 4 - холодильник-ороситель 5 - циклоны 6 - рукавные фильтры для улавливания сажи 1 - сырье II - воздух высокого давления III - топливо IV - сажа V - отходящие газы VI - химочищенная вода VII - воздух низкого давления

Электрофильтры. Электрофильтры представляют собой установку для очистки воздуха от промышленных загрязнений паро-, газо-, пылеобразными отходами производства и улавливания находящихся в них ценных веществ для повторного использования. Установка состоит из двух частей собственно электрофильтра, или осадительной камеры, через которую пропускается подлежащий очистке воздух, и преобразовательной подстанции для питания электрофильтра выпрямленным током высокого напряжения. Очищаемый от взвешенных [астиц химически агрессивных жидкостей, пыли или гязов воздух пропускается в электрическом поле между электродами, присоединенными к источнику тока высокого напряжения. Под действием поля взвешенные в воздухе частицы притягиваются к положительно заряженным электродам и осаждаются на них. Электрофильтры изготавливаются для очистки воздуха от жидкостных, газовых и пылевых загрязнений и имеют различные конструкции. На рис. VIII.6 показана принципиальная схема одной из подобных установок электрофильтра для очистки воздуха. Установка питается от сети переменного тока 380/220 В через выключатель 1 и предохранители 2. Электрооборудование [c.206]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]