Заливка формы

Важно также соблюдение ряда технологических требований. Перед отливкой следует готовую к заливке форму подогреть горячим газом до температуры 180—200° С. Остывание цилиндра в форме должно быть равномерным и медленным. Для равномерности остывания крупных цилиндров через некоторое время после заливки удаляют стержень внутренней полости цилиндра. Извлечение отливки из формы следует производить не ранее охлаждения до температуры 80° С. Очистку крупных цилиндров начинают спустя 10 дней после отливки [121]. [c.327]

В форме (рис. 2.90), предназначенной для изготовления рассеивателя (к автомобилю ВАЗ-2101), формующая полость одновременно заполняется расплавами а я б различных цветов. Объем расплава а примерно в 2 раза больше объема расплава б. Для разграничения двух цветов при заливке форма снабжена специальным замком 2 с ребрами, расположенными перпендикулярно потокам. В оформляющих полостях ребер происходит выравнивание фронта потока расплава благодаря уменьшению давления по- [c.284]

Согласно первой схеме, в двух отдельных и приблизительно равных по объему емкостях находится в готовом виде расплавленный лактам. В одну емкость к лактаму добавляют инициатор, в другую — катализатор в требуемых количествах и при температурах, оптимальных для прохождения реакции. Прп заливке формы примерно равные объемы двухкомпонентных смесей подают через отдельные дозирующие клапаны в смесительную головку и затем перекачивают расплав в форму. При таком способе приготовления смеси смещение компонентов происходит весьма быстро, что позволяет намного повысить производительность процесса. Операции перемещивания и подачи смеси к форме должны осуществляться очень быстро, так как уже в процессе смещения компонентов за несколько минут может произойти полимеризация. [c.201]

После наведения нового шлака присаживается расчетное количество ванадия (феррованадий) и до расчетного — кремний 75% ферросилиций) и марганец. Дается выдержка 5 мин. За это время металл подогревается до 1550—1560 °С, затем выпускается из печи для заливки форм. [c.188]

Для улучшения качества отливки полиэфирных блоков перед заливкой формы расплавленной смолой рекомендуется вносить в форму или вводить в расплав твердые кусочки, гранулы или зерна той же смолы [c.249]

Пригар — прочно приставшая к отливке формовочная земля. Он получается при заливке формы перегретым чугуном, при наличии примесей легкоплавких соединений в формовочной земле, делающих ее менее огнеупорной. Бороться с пригаром можно применением припыла или изменением состава фор- [c.279]

Отлитые детали удаляются из форм способом, аналогичным описанному выше. Перед закрытием крышкой формы припудривают тальком при помощи вибрирующей сетки 8. Крышки возвращаются в исходное положение для заливки форм также пространственным копиром 7. [c.153]

Над котлами устраивается полное укрытие с оставлением рабочих проемов для ведения операций. Около места заливки форм следует предусматривать панели равномерного всасывания. [c.401]

Перед заливкой форму нагревают паяльной лампой до 200— 250 °С. Расплавленный в тигле баббит заливают в форму подогретым черпаком. Струя баббита должна быть непрерывной и иметь возможно большее сечение (во избежание остывания). [c.103]

Деформация, возникающая при заливке формы в несколько приемов, а также при применении косых капов или кожухов. [c.173]

Развитие литьевых машин не остановилось на червячной пластикации. Постепенно эти машины усовершенствовались последним достижением в этой области явились машины для литья при низком давлении или автогенные литьевые автоматы (Flow molding, Fliessgiessen). Принцип их действия заключается в том, что перерабатываемый материал при вращении червяка расплавляется за счет комбинированного воздействия гидравлического давления и высоких скоростей сдвига. Тотчас же по достижении необходимой текучести и температуры при движении червяка по направлению к бункеру открывается литьевое сопло с запорным краном. Червяк начинает заполнять форму пластицированным полимером под постоянным давлением, поддерживаемым гидравлическим цилиндром. Таким образом обеспечивается постоянная температура расплава. После заливки формы червяк отходит в заднее положение, которое устанавливается с таким расчетом, чтобы избытка расплава хватило как раз для компенсации усадки, происходящей из-за охлаждения пластика в форме. В этом положении вращение червяка прекращается, и одновременно он переключается на выдержку под давлением, так что червяк производит подпитку формы подобно поршню. После полного охлаждения производят разъем формы и извлечение готовой отливки. Основным достоинством подобных машин является легкость регулирования температуры материала с помощью внутреннего сдвига и гидравлического давления. Оба фактора обеспечивают сравнительно надежное управление процессом пластикации без опасения термической деструкции полимера при заполнении форм. [c.220]

После заливки форм для отверждения изделий их выдерживают от 2 до 24 ч в зависимости от свойств применяемой связующей смолы. [c.153]

Для отливки решеток, не имеющих массового выпуска, литейные формы устанавливают на станках, обслуживаемых вручную. На рис. 58 изображен подобный станок, состоящий из станины, подвижной и неподвижной стойки для закрепления литейных полуформ и механизма зажима. Подвижная полуформа центрируется цилиндрическими направляющими и прижимается к неподвижной части системой ломающихся рычагов при развороте рукоятки вниз до упора. Для плотного стыкования обеих половин формы стяжка между рукояткой и подвижной частью формы имеет резьбовую регулировку. Заливка формы осуществляется вручную через литниковую воронку, откуда сплав растекается во внутреннюю полость формы. После затвердевания сплава подвижная полуформа отводится и извлекается отливка. [c.150]

Верхнюю и нижнюю части вкладышей, покрытых полудой, помещают в форму, состоящую из корпуса и пустотелого сердечника. Диаметр сердечника меньше внутреннего диаметра вкладыша на толщину, равную слою баббита и допуску на обработку. Перед заливкой форму и вкладыш подогревают. Заливку ведут непрерывной струей, не допуская попадания в форму шлака и нагара. [c.86]

Для литья под давлением рекомендуются марки полиэтилена с индексом расплава 2 г/10 мин и выше. Высокая текучесть этих сортов обеспечивает полную заливку форм самой сложной конфигурации, в том числе и форм для тонкостенных изделий. Для экспериментальных определений литьевых свойств полиэтилена при разных температурах и давлениях расплав заливают в спиральный канал стандартных размеров (обычное сечение канала 16 X 2,4 мм) и характеризуют текучесть полимера длиной полученной полиэтиленовой спирали, т. е. глубиной затекания (рис. 187). [c.209]

После подогрева приемник и пресс-форма поступают под пресс. Поршень (пуансон), вдвигаемый в приемник, также должен быть нагрет до 140—150° процесс заливки формы продолжается несколько секунд и происходит под небольшим давлением (в зависимости от сложности формы — 250 кг/см ). Усилия для зажима половинок формы также невелики, что сокращает габариты гидравлических устройств для смыкания форм. В момент подъема поршня начинается охлаждение пресс-формы, Литник застывает довольно быстро, так как около него обычно концентрируют охлаждающие каналы. Через 2 мин. после заполнения пресс-форма отводится от машины и охлаждается до образования достаточно прочной корки в изделии. Так как внутренняя масса при этом, еще размягчена, то после извлечения изделия из формы можно легко удалить оформляющие знаки и т. п. Извлеченное из формы изделие передается на постепенное охлаждение в ванну с водой. [c.216]

На столе имеется двадцать восемь парных форм 15. Стол вращается периодически. За время оборота стола происходит заливка гипсовой массы в форму, схватывание гипса и извлечение затвердевшего блока из формы. Заливка формы массой происходит на первой позиции стола, на второй и последующих позициях по двадцать третью включительно происходит твердение гипсового блока, на двадцать четвертой — раскрытие одной боковой дверки формы, на двадцать пятой — раскрытие второй боковой и передней дверок, на двадцать шестой — опускание передней дверки (дверкой создается перекидной мостик между столом и ленточным конвейером), на двадцать седьмой — выталкивание гипсового блока из формы. [c.253]

Малое водоцементное отношение позволяет также перемещать изделия через 2—3 мин после заливки форм, через [c.241]

Для ускорения работы ставят двое или трое щипцов. Это позволяет не ждать затвердения пайки, а, не гася пламени, переходить на вторые щипцы, а затем на третьи. До заливки формы паяльным свинцом следует хорошо прогреть паяльные щипцы и ушко пластины. [c.114]

Рекомендуется залитые формы устанавливать на 15 мин в вакуумную камеру для удаления из пластмассы пузырьков воздуха, попавших в нее при перемешивании либо при заливке формы [85]. После вакуумирования формы выдерживаются примерно в течение суток, а затем подвергаются специальной термической обработке. [c.61]

Рекомендуются два технологических процесса заливки форм в зависимости от способа получения рабочего слоя модели [40] 1) нанесение композиции на форму кистью или деревянной лопаткой 2) заливка композиции в пространство между сердечником и формой. [c.62]

Возможно также заполнение форм композициями на основе акриловых смол литьевым способом (фиг. 26). Жидкотекучесть в этом случае достигается повышением содержания жидкого компонента композиций и снижением количества наполнителя. В момент заливки форм рекомендуется последние подвергать вибрации. [c.66]

После прессования или заливки форма снимается с пресса, крышка прижимается к форме хомутами или струбцинами и в таком виде помещается в ванну с горячей водой или сушильный шкаф с температурой 100°. [c.67]

Шприцеванием называют процесс продавливания материала через форму. Литье материала в форму осуществляется в общем случае под действием силы тяжести. Получение отливок представляет собой периодический процесс. Но в случае непрерывной заливки форм жидким материалом и непрерывного удаления затвердевших отливок можно говорить о непрерывном процессе. [c.142]

При заливке формующая полость заполняется низковязкой жидкостью (реакционноспособный мономер или форполимер), текущей под действием собственного веса, с последующими полимеризацией и затвердеванием полимера. [c.517]

Форма, показанная на рис. 2.89, предназначена для изготовления изделий небольших размеров типа катушки с осевым резьбовым отверстием и проволочной арматурой. Расплав подводится через М-образную литниковую систему. Подача проволочной арматуры и ее отрезание происходят автоматически. Перед заливкой формы по направляющим каналам а через подвижный 18 и неподвижный 19 отсекатели вводят проволоку. При смыкании формы упор 4, перемещаясь вместе с подвижной полуфор-мой, толкает ролик 3, который поворачивает обойму 2 обгонной муфты /. Последняя приводит в движение ролик 5, подающий проволоку. Через отверстие в неподвижном отсекателе проволока поступает в полость полу-матрицы 9. На расстоянии h до полного смыкания ( рмы подача проволоки прекращается затем проволока отрезается отсекателем 18, перемещаемым клином 20. [c.283]

Мы рассматривали до сих пор линейные полимеры, образующиеся путем реакций бифункциональных молекул друг с другом. Следует остановиться на продуктах конденсации иолифункцио-нальных молекул. Из этих мономеров изготовляют трехмерные сравнительно низкомолекулярные полимеры. Подобные полимеры способны растворяться и плавиться и в технике используются для приготовления клеев, лаков, составов для заливки форм, горячего прессования и т. п. Реакция поликонденсации продолжается уже в изделии и приводит к сшивке отдельных макромолекул друг с другом, в результате чего полимер утрачивает способность плавиться или размягчаться. Самые давние из известных сейчас синтетических смол — фенолформальдегидные (бакелиты, или фенопласты), Различаются подобные смолы двух типов [c.27]

Литейные А. с. заливают в металлич. (кокильные) или песчаные формы для изготовления фасонных отливок разнообразной конфигурации. Для того чтобы при заливке форма хоронв заполнялась и отливка получалась без пор и трещин, питейный [c.79]

После перемешивания компонентов смесь попадает в лопастную гипсомешалку 9, установленную над карусельной формовочной машиной 8. В гипсомешалке смесь затворяют водой, посту-паюш,ей из бака И. Приготовленную таким образом массу направляют на заливку форм карусельной машины. Форма-машины предварительно опрыскивается смесью керосина с маслом, подаваемой из бака 10 сжатым воздухом от компрессора 12. [c.53]

Спай. Этот брак имеет вид трещины с оплавленными краями. Он получается при слишком влажной, чрезмерно плйтнон или недостаточно газопроницаемой форме, а также при неЯра-вильном расположении литников. Нкиболее часто спай образуется при заливке форм холодным чугуном, содержащим мало фосфора и много epbi. [c.279]

Процесс производства органического стекла по одному из вариантов состоит из при10т0вления и заливки форм, предварнтельноГ и окончательной полимеризации и разъема форм. [c.328]

Вместо заливки форм мономером более рациональной, повиди-мому, является заливка форм 0,5—1,5% раствором полимера Б мономере, что должно уменьшить образование пузырей в блоке. [c.329]

При проектировании стержневого литья должна учитываться возможность унификации и машинной формовки стержней. Стержням нужно придавать симметричные формы. Знаки стержней должны по возможности иметь сечение, равное сечению стержня, т. е. должны являться как бы его нродоллсением. Это облегчит точное и уверенное закрепление знака, необходимое для предупреждения смещения его при заливке формы и брака в результате неравностенности отливки. Во всех случаях желательно избегать консольного крепления стержней и стараться закреплять их с двух сторон (фиг. 26, а). Стержни, длина которых более чем в 2 раза превышает их диаметр, [c.74]

Рис. 70. Ячейка для отливки свинцовых шариков а — положеияе при заливке формы свинцом, б — положение при разъеме формы, I, 2 — разъемные половинки формочки, 3 — направляющие роликов, 4 — планшайба, 5 — отлитый шарик, 6 — летииковая выточка. 7 расплавленный свинец, 8 — формочка, залитая свинцом 9 — ролик

Детали, предназначенные для работы в условиях переменных и ударных нагрузок, можно армировать. Технология армирования не отличается от армирования железобетонных изделий. Перед заливкой форм подготовленную стальную арматуру очищают от продуктов коррозии и масла, после чего наносят 2—3 слоя состава смолы ВИАМ-БЗ с графитом (50%), просушивают и заливают гра-фитопластом. Через 45—60 мин после заливки изделия можно вынимать из формы. [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология