внутренним отводом тепла массы

При периодическом ведении процесса нитрующий агент добавляют к реакционной массе постепенно. Скорость добавления нитрующей смеси определяется возможной скоростью отвода тепла реакции. Таким образом, процесс можно провести тем быстрее, чем больше теплообменная поверхность реактора. Поэтому нитраторы помимо рубашки для охлаждения обычно имеют дополнительные теплообменные элементы, выполненные либо в виде внутренних двухстенных цилиндров (диффузоров), либо в виде змеевиков (рис. 9, а и б). [c.61]

Процесс хлорирования осуществляют периодически или непрерывно, причем в обоих случаях очень важен способ отвода большого количества тепла. Раньше считалось, что хлорирование бензола следует проводить при возможно низкой температуре, и тепло отводили за счет охлаждения реакционной смеси водой, что лимитировало производительность аппарата. Затем нашли, что температура не оказывает существенного влияния на состав продуктов, и процесс стали проводить при 70—100 °С, отводя тепло более эффективным способом — за счет испарения избыточного бензола при помощи обратного конденсатора. Такой же метод применяют для хлорирования более высококипя-щих веществ, когда процесс ведут в растворе легкокипящего растворителя (например, в растворе 1,2-дихлорэтана). В этих случаях оформление реакционного узла аналогично изображенному на рис. 36, в, причем для подавления побочных реакций более глубокого хлорирования целесообразно секционировать колонну тарелками. Хлорирование некоторых высококипящих веществ (фенол, нафталин) проводят, однако, и в жидкой массе или в расплаве веществ без применения растворителя. Тогда тепло отводят при помощи внутренних или выносных холодильников, используя для периодического и непрерывных процессов реакционные узлы, подобные изображенным на рис. 37, а и б. При введении нескольких атомов хлора и происходящих при этом снижении скорости реакции и повышении температуры плавления смеси постепенно увеличивают температуру реакции до 150—180 "С. [c.131]

Для предотвращения перегревания применяется отвод тепла, который осуществляется хладоносителем, циркулирующим во внутренней полости валков. При недостатке тепла для нагревания массы до заданной температуры вместо охлаждения валков применяется их подогревание. В производствах пластмасс, как правило, имеет место второй случай течения процесса, и поэтому валки обогреваются паром или горячей водой. [c.172]

Конструкция реакционного узла при синтезе хлористого этила определяется способом теплоотвода. При внутреннем охлаждении используют реакторы с мешалкой, аналогичные применяемым для аддитивного хлорирования олефинов (рис, 43, а, стр 180), Можно проводить реакцию в колонных реакторах с выносным охлаждением (рис. 43, б), В обоих случаях, как и при синтезе дихлорэтана, процесс непрерывный основное количество продукта отводится через боковой перелив, а небольшая его часть уносится отходящими газами, из которых затем выделяется. Другой способ — отвод тепла за счет испарения хлористого этила из реакционной массы. При этом становится пригодным простейший реактор — пустотелая барботажная колонна с обратным холодильником (рис. 43, в), в котором конденсируется и возвращается в реактор часть хлористого этила, необходимая для поддержания теплового баланса реактора. Реакционные газы очищают от избыточного хлористого [c.191]

Однако при хлорировании бензола ввиду высокой скорости самой химической реакции эффективность процесса лимитируется скоростью отвода выделяющегося тепла. Это послужило причиной коренного изменения в устройстве хлоратора и методе теплоотвода. Отказавшись от внутреннего охлаждения реакционной массы, воспользовались более эффективным способом — отводом тепла за счет испарения части бензола, который после конденсации в обратном холодильнике возвращается в хлоратор. В таком виде реакционный узел становится аналогичным реактору для аддитивного хлорирования олефинов (рис. 43, в, стр. 180). Конструкция реактора сильно упрощается, и происходит автоматическое саморегулирование температуры, исключающее возможность перегревов, При хлорировании фенола ввиду его высокой температуры кипения этот метод неприменим. [c.202]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами ведут и в колоннах, иногда снабженных водяными рубашками для охлаждения и в верхней части брызгоуловителем (рис. 73, в). Как и другие реакторы, колонну выполняют из легированной стали или защищают ее внутреннюю поверхность эмалью или кислотостойкими материалами. Реакционная масса состоит из жидкого каталитического комплекса (20—30 объемн. %) и нерастворимой в нем смеси углеводородов. Перемешивание достигается путем барботирования газообразного олефина, подаваемого в низ колонны, куда поступают также свежий бензол и полиалкилбензолы со стадии разделения. Часть реакционной массы непрерывно выходит из колонны через боковой перелив и попадает в сепаратор, где более тяжелый каталитический комплекс отделяется от углеводородного слоя и возвращается в реактор. Отвод тепла реакции происходит главным образом за счет испарения бензола. Пары его, захваченные отходящими газами, попадают в обратный конденсатор, где бензол конденсируется и возвращается в реактор. Так создается автотермический режим работы реакционной колонны, и в ней устанавливается температура, зависящая от давления и концентрации исходного олефина. [c.357]

Принципиальная схема контактного аппарата со взвешенным слоем катализатора для экзотермических реакций приведена на рис. 103. В контактном аппарате имеется одна или несколько газораспределительных решеток. Реагирующая газовая смесь проходит снизу вверх, образуя над каждой полкой взвешенный слой катализатора. Продукты реакции удаляются из верхней расширенной части аппарата. Расширение предназначено для выделения из газа унесенных частиц катализатора. Отвод тепла из катализатора производится при помощи водяных холодильников, размещенных внутри слоев. Такой прием теплообмена позволяет отводить тепло интенсивно и регулировать интенсивность теплоотвода по слоям. Подбирая требуемую поверхность теплообмена в каждом слое, можно добиться максимального приближения к кривой оптимальных температур. Конструкция теплообменных устройств и всего контактного аппарата со взвешенным слоем проста не требуется сложных и громоздких промежуточных внутренних и внешних теплообменников и, кроме того, общая поверхность теплообмена значительно меньше, чем в аппаратах с фильтрующим слоем. Такое упрощение и сокращение теплообменных устройств возможно благодаря особым свойствам взвешенного слоя. Вследствие непрерывного движения твердых частиц тепло переносится конвекцией, и температура внутри слоя выравнивается. Коэффициент теплоотдачи от взвешенного слоя к поверхности теплообмена в десятки раз выше, чем для фильтрующего Слоя. По этим причинам возможен интенсивный отвод тепла из слоя без опасности затухания контактной массы, а также переработка газа с высокой концентрацией реагентов без опасности перегрева катализатора. По тем [c.268]

Определить интенсивность теплообмена по формулам Ньютона и Дальтона не представляется возможным, так как коэффициенты тепло- и массообмена изменяются с течением времени, а температура и влагосодержание на поверхности тела определяются сочетанием подвода тепла и влаги (внутренний влаго- и теплообмен) и отвода тепла и влаги с поверхностей тела в окружающую среду (внешний тепло- и массообмен). Полное решение такой задачи (расчет скорости сушки) связано с решением системы дифференциальных уравнений массо- и теплопереноса при соответствующих граничных условиях. [c.111]

В контактных аппаратах с внутренним теплообменом газ из первого слоя контактной массы сразу направляется во второй слой во втором слое размеш,ены теплообменные трубы, по которым циркулирует более холодный газ (в некоторых аппаратах контактная масса второго слоя размещена в трубах, омываемых холодным газом). Благодаря отводу тепла по мере его выделения процесс окисления продолжается и степень контактирования повышается. Количество теплообменных труб и температуру охлаждающего газа подбирают так, чтобы процесс окисления сернистого ангидрида протекал с максимальной скоростью. [c.168]

Процесс гидроформилирования является экзотермическим тепловой эффект равен 117 кДж/моль и мало зависит от молекулярной массы и строения углеводорода. Для процесса имеет большое значение эффективный теплоотвод и поддержание стабильного температурного режима. Отвод тепла осуществляется несколькими способами 1) в реакторе монтируют трубчатый холодильник, в межтрубном пространстве которого циркулирует вода или синтез-газ— он при этом нагревается до нужной температуры 2) наряду с внутренним охлаждением применяются также выносные холодильники 3) в реактор возвращают охлажденные продукты за счет их нагревания отводится выделяющееся тепло. [c.348]

При отводе тепла путем подачи в конденсатор воды или серной кислоты, менее концентрированной, чем в конденсаторе, тепло передается внутренней поверхности пузырька и расходуется на испарение воды, диффундирующей к поверхности кислоты из общей ее массы. При этом температура кислоты выше температуры внутренней поверхности пузырька, так как при подаче воды выделяется тепло разбавления, которое передается поверхности пузырька, а затем расходуется также на испарение воды. В результате газовая смесь обогащается парами воды. В зависимости от температуры поступающего газа и количества серного ангидрида в нем содержание паров в газе может быть весьма значительным (более 25%). [c.100]

Наиболее сложная задача — создание систем теплообмена у спаев. В бытовых холодильниках применение вентиляторов с целью интенсификации теплообмена - нежелательно, так как это существенно снижает надежность и создает источник шума. В холодильниках малого объема для подвода тепла к холодным спаям, чаще всего используют внутреннюю металлическую обшивку холодильной камеры, а для отвода тепла от горячих спаев — оребренные панели, работающие в условиях свободной конвекции. Однако с увеличением объема холодильной камеры и соответственно тепловых нагрузок на спаях подобные системы становятся малоэффективными, так как простое увеличение площади теплообменной поверхности, как правило, не позволяет отводить тепло при малых перепадах температур, поскольку эффективность работы периферийных участков поверхности резко снижается. Поэтому в холодильниках большого объема часто применяют промежуточные теплоносители. Используют как испарительно-конденсаторные контуры на фреонах у холодных и горячих спаев, так и промежуточные теплоносители (например, воду), циркулирующие в замкнутых контурах между горячими спаями и теплообменниками под действием разности плотностей в подъемной и опускной ветвях контуров. В последнем случае наилучшими теплопередающими свойствами обладают вертикальнотрубные теплообменники с проволочными поверхностями оребрения, на которых достигаются коэффициенты теплопередачи порядка 12 Вт/(м .К). У этих теплообменников также наилучшие массо-габаритные показатели. [c.106]

Сульфирование осуществляют при 35—40°С и мольном соотношении олефины ангидрид, равном 1 (1,1- 1,5), в реакторе пленочного типа, который представляет собой холодильник типа труба в трубе . Олефины стекают тонкой пленкой по внутренней стенке центральной трубы, а снизу подается сухой воздух, содержащий 15—20% (масс.) SO3. Для отвода тепла реакции (209,5 кДж/моль) в кожух подают холодную воду. [c.334]

Змеевиковый реактор состоит из прямых толстостенных цельнотянутых труб, снабженных рубашками. Внутренний диаметр труб 36—50 мм, толщина стенки 17—20 мм. Реактор условно делится на три зоны. В первой зоне аппарата происходит подогрев этилена до 180°С, во второй — полимеризация этилена за счет тепла реакции температура повышается до 240—270°С. Отвод тепла в реакторе производится перегретой водой с температурой 190—225°С, которая поступает в рубашку противотоком к этилену и потоку реакционной массы. В третьей зоне температура снижается до 250 °С. [c.361]

Устройство реакционного узла сильно зависит от способа отвода тепла. Только в редких случаях тепловыделение настолько мало, что приходится не охлаждать реакционную массу, а подогревать исходные реагенты (при гидрировании карбоновых кислот и их эфиров). Иногда для отвода тепла достаточно подавать холодный водород (при гидрировании насыщенных альдегидов), но большей частью необходимо принудительное охлаждение при помощи внутренних или выносных холодильников. Схемы типичных реакционных узлов для жидкофазного гидрирования изображены на рис. 125. [c.621]

Образование химического продукта из смеси, содержаш,ей серу, является экзотермической реакцией и сопровождается тепловыделением. Количество выделяемой теплоты, момент максимального поднятия температуры и величина превышения ее над температурой теплоносителя вулканизации являются функциями температуры вулканизации, толщины образца и наличия ускорителя в эбонитовой смеси. Тепловыделение не протекает равномерно, максимум выделения тепла соответствует тому моменту, когда с каучуком связана примерно половина серы [14, 15]. Прп теплоемкости эбонита, равной 0,341 кал/(с град) [16], тепловыделение ведет к значительному нагреву. Необходимость своевременного отвода тепла составляет характерное отличие вулканизации эбонита. Особенно обязателен этот отвод тепла в случае толстых эбонитовых изделий. Теплопроводность эбонита составляет 388 10 кал см сек град). Недостаточно быстрый отвод тепла поведет к тому, что нагрев эбонита будет ускорять вулканизацию во внутренних слоях свойства вулканизата в центре изделия и в наружных слоях будут различны — получится неоднородный продукт. В более серьезных случаях может наступить термическое разложение материала, сопровождающееся значительным ведением сероводорода [4] и других газов, образованием пор и даже взрывом. Подобное явление носит название ч<горения смеси. Поскольку нагретый эбонит непрочен и очень мягок, выделяющиеся газы способствуют порообразованию во сей массе изделия. [c.159]

Применение взвешенного слоя катализатора позволяет устранить перечисленные недостатки, причем конструкция контактных аппаратов значительно упрощается. В аппарате взвешенного слоя применяется мелкозернистый ванадиевый катализатор, диаметр частиц которого составляет 1,0—1,5 мм, что позволяет практически полностью использовать внешнюю и внутреннюю поверхность катализатора. Важнейшим преимуществам взвешенного слоя катализатора является очень быстрое выравнивание температур в слое вследствие непрерывного движения частиц, что позволяет осуществлять интенсивный отвод тепла из слоя без опасности затухания контактной массы, а также перерабатывать концентрированную двуокись серы без перегрева катализатора. По той же причине отпадает необходимость в предварительном подогреве газа до температуры зажигания катализатора. [c.135]

Применение внутренних теплообменников на полках пенного аппарата открывает большие возможности. Специальные исследования показали [2], что коэффициент теплопередачи в змеевиковом холодильнике, помещенном на решетке в слое пены, может достигать 2000 ккал/м -час-град, а интенсивность основного процесса массо-или теплопередачи между газом и жидкостью при этом не уменьшается. Принцип отвода тепла с помощью внутренних теплообменников положен Государственным институтом азотной промышленности (ГИАП) в основу оригинального аппарата (рис. 17) для охлаждения нитрозных газов в производстве азотной кислоты. [c.65]

В этом процессе осуществление стадии нейтрализации затруднено, так как даже в присутствии следов свободной щелочи происходит отщепление жирных кислот. В связи с тем, что полное отделение избыточной серной кислоты от сульфоэфиров невозможно (как и в случае сульфирования жирных спиртов и алкилбензола), следует стремиться полностью отводить тепло, развивающееся при нейтрализации, путем внутреннего или наружного охлаждения или распылением реакционной массы при нейтрализации, как это предлагается в ряде патентов . [c.78]

Средняя температура в баллоне при его наполнении определяется начальной температурой, условиями теплоотвода и скоростью наполнения, от которой зависит количество выделяющегося в единицу времени тепла, т. е. мощность теплового источника в баллоне (см. стр. 159). Тепло отводится из баллона теплопроводностью пористой массы. От наружных стенок баллона к воздуху Тепло передается естественной конвекцией. С увеличением диаметра баллона возрастает термическое сопротивление слоя пористой массы, что ухудшает теплоотдачу и приводит к повышению температуры в баллоне. Расчет температуры производится решением общего уравнения температурного поля в цилиндре с внутренними источниками тепла [3.31]. Для упрощения расчетов можно принять, что баллон является неограниченным цилиндром. Поскольку толщина стенки баллона мала по сравнению с диаметром, а теплопроводность стали в несколько сот раз выше теплопроводности пористой массы, то термическим сопротивлением стенки баллона при расчете можно пренебречь. [c.153]

Внутренняя поверхность реактора и мешалка покрыты термоустойчивой и химически стойкой эмалью. Реактор, а также крепление штуцеров и болты, соединяющие крышку реактора с корпусом, рассчитаны на возможное избыточное давление внутри реактора (10—20 ат). В некоторых случаях реактор рассчитывают на работу при более высоком давлении, такие реакторы называются автоклавами. Обогрев или охлаждение реакционной массы производится через стенки реактора жидкостью или паром, циркулирующими в рубашке (кожухе), приваренной к котлу на /3 его высоты. Для равномерного распределения тепла в реакционной массе и смешения исходных веществ реактор снабжается мешалкой якорного или пропеллерного типов, в зависимости от условий проведения процесса. При нагревании продуктов реакции часть из них может перейти в парообразное состояние. Пары поступают в трубчатый конденсатор 3, конденсируются и возвращаются в реактор. На конечных стадиях реакции, когда требуется удалить мономер, не вступивший в реакцию, или получить полимер с более высоким молекулярным весом и одновременно удалить легко-испаряющиеся побочные продукты, или же освободить полимер от растворителя, к конденсатору подключают сборник 4, куда отводят удаляемые вещества. Для более интенсивного извлечения. низкомолекулярных продуктов сборник в ряде случаев подключают к вакуум-насосу. [c.407]

Реакционная камера с внутренней стороны по всей высоте стенки имеет изоляционный слой из специальной массы. Изоляция держится и надежно защищена благодаря стальному гофрированному кожуху. Изоляция предотвращает при эндотермической реакции крекинга потери тепла наружу, а нри экзотермическом процессе выжига кокса — перегрев стенок корпуса. С наружной стороны корпуса реактора на высоте зоны реакционной камеры имеется змеевик внешнего обогрева, по которому циркулирует расплавленная соль с температурой 450° для уменьшения потерь тепла из реакционной зоны. Весь реактор снаружи изолируется. В верхнюю собирательную камеру поступают попеременно либо пары нефтепродуктов после реакции крекинга, либо дымовые газы после выжига кокса, либо продукты продувки реакционной зоны водяным паром. Из камеры реакционные пары или газы отводятся через штуцер. [c.362]

Реакционный узел (как и весь процесс жидкофазного хлорирования) можно выполнить и периодическим, и непрерывно действующим. Независимо от этого основной аппарат (хлоратор) должен быть снабжен барботером для хлора, холодильниками для отвода выделяющегося тепла, обратным холодильником или газоотделителем на линии отходящего газа (НС1), необходимыми коммуникациями и контрольно-измерительными приборами. В реакторе для фотохимического хлорирования имеются также приспособления для облучения реакционной массы (внутренние ртутно-кварцевые лампы, защищенные плафонами, или наружные лампы, освещающие реактор через застекленные окна в корпусе). Схемы типичных реакторов для жидкофазного радикально-цепного хлорирования изображены на рис. 36. [c.107]

В процессах получения алкилфенолов из газообразных олефинов целесообразно использовать не реактор с мешалкой, а пустотелую колонну, в которой реакционная масса перемешивается за счет барботирования олефина. Тепло реакции можно отводить с помощью внутренних или выносных холодильников. Для перехода на непрерывный процесс в целях его интенсификации и улучшения состава реакционной массы, как и при других необратимых последовательно-параллельных реакциях, выгоднее применять каскад таких реакторов. [c.249]

После второго слоя тепло контактирования отводится в наружном теплообменнике, после третьего и четвертого слоев газ охлаждается во внутренних теплообменниках-смесителях 2 По выходе из пятого слоя контактной массы прореагировавший газ охлаждается в наружном теплообменнике. [c.114]

Периодические методы осуществления жидкофазных гетерогеннокаталитических реакций используют в промышленности достаточно широко при производстве относительно малотоннажных продуктов фармацевтических.препаратов, душистых веществ и т. п. Аппараты для периодического проведения гетерогенно-каталитических реакций не отличаются от реакторов периодического действия для проведения пекаталитических реакций. Реакторы должны оснащаться устройствами, обеспечивающими хорошее перемешивание реакционной смеси, — мешалками или выносными циркуляционными контурами. Это особенно важно при проведении газо-жидкостных реакций. Если реакция проводится при кипении жидкости, как, например, этерификация с твердыми катализаторами, то перемешивание осуществляется за счет кипения и специальной мешалки не требуется. Естественно, что реакционные аппараты должны быть снабжены устройствами для подвода или отвода тепла к реакционной массе в виде теплообменников или рубашки. Если процесс проводится под давлением, аппараты представляют собой автоклавы, конструкция которых зависит от величины давления. Для высоких давлений особенно удачны бессальниковые автоклавы с экранированным двигателем и принудительной внутренней циркуляцией, обеспечиваемой винтовым насосом, помещенным внутри аппарата. [c.274]

Реакторы, регенераторы и адсорберы представляют собой цилиндрические горизонтальные или вертикальные аппараты. В зависимости от процесса реакторы выполняются с внутренней футеровкой для защиты от воздействия реакционной массы, с устройством для отвода тепла непосредственно реакционной массой или теплоносителем - водой, паром, маслами или специальными теплоносителями. На ГПЗ установлено большое количество реакторов (конверторов), в которых образуется сера за счет реакции сероводорода и диоксида серы 2H2S + SO2 =38 + 2Н2О. Процесс протекает при давлении, близком к атмосферному, при температуре 260...380°С. В связи с высокой агрессивностью реакционной массы внутренняя поверхность имеет футеровку из кислотоупорного кирпича. В зависимости от производительности определяются основные размеры реактора и количество катализатора. [c.91]

Холодный газ поступает в колонну сверху, движется вдоль стенок вниз и входит в. межтрубное пространство теилооб тенни-ка. Отсюда газ поступает в двойные концентрические трубки, размещенные в массе катализатора. По внутренним трубкам газ направляется вверх, затем по внешним трубкам—вниз, отводя тепло от катализатора. Газ, охлаждающий катализатор, движется прямотоком с реакционным газом, охлал<дение начинается на участке, где выделяется максималыюе количество тепла. Благодаря этому можно предотвратить подъем темпера- [c.561]

В настоящее время наиболее распространены схемы с частичным упариванием раствора за счет тепла нейтрализации (рис. 138). Основная масса воды упаривается в нейтрализаторе ИТИ (использователь тепла нейтрализации). Этот аппарат (см. рис. 138) представляет собой цилиндрический сосуд, выполненный из нержавеющей стали (1Х18Н9Т), внутри которого находится другой цилинцр. В цилиндр непрерывно вводятся газообразный аммиак и азотная кислота, которая поступает через разбрызгиватель. Движение реагентов в нейтрализаторе осуществляется, следовательно, по принципу прямотока. Внутреннее пространство цилиндра служит нейтрализационной частью аппарата, а кольцевое пространство между внешними и внутренними цилиндрами — испарительной частью. Отвод тепла из зоны реакции осуществляется через стенки внутреннего цилиндра. Образовавшийся раствор аммиачной селитры переливается через верхние края цилиндра в испарительную часть, где испарение воды происходит за счет теплообмена между нейтрализационной и испарительной частями аппарата. Отвод тепла из зоны нейтрализации необходим не только для выпарки раствора, но и во избежание перегрева и разложения азотной кислоты и аммиачной селитры. [c.374]

В насадке БАТЗ с противоточньши трубками Фильда (рис. 5-8, а) газ в кольцевом пространстве трубок ный. газ движется противотоком реагирующему газу, благодаря чему резко падающий температурный режим, характерный для насадки Фаузера, как бы смягчается. В верхней зоне во внутренние трубки входит холодный газ, что усиливает отвод тепла из катализаторной массы, а внизу тепло отводится менее интенсивно, так как газ в кольцевом пространстве уже нагрелся до 350—370° С, проходя по внутренним трубкам. Температура катализаторной зоны постепенно снижается до 540—550 до 450—470° С, т. е. находится в крайних пределах практически благоприятного режима (рис. 5-9, а). [c.87]

В основу технологического процесса нитрования бензола по непрерывной схеме было положено разбавление реакционной массы отработанной кислотой для отвода тепла реакции. Кроме того, нитратор 1 охлаждался водой, проходяшей через внутренний 31меевик, одновременно ограничивавший зону, в которой производилось смешение реагентов. В опытный нитратор был вмонтирован сепаратор 2, в котором отработанная кислота отделялась от нитробензола. Перемешивание реакционной массы осуществлялось мощной комбинированной мешалкой (шнек и два винта), делавшей 350 об/мин. Отработанная кислота, [c.68]

На предприятиях цветной металлургии наиболее часто применяют контактные аппараты с промежуточным теплообменом, в которых окисление ЗОг осуществляется адиабатически в стационарных слоях катализатора с промежуточным отводом тепла в теплообменниках. При производительности контактной системы до. 240 т/сут применяется контактный аппарат К-39, имею- Щий четыре и пять слоев контактной массы [57]. Для отвода тепла реакции окисления ЗОг в аппарат встроены внутренние теплообменвики,. со стоящве из вертикальных труб, развальцованных в горизонтальных трубных решетках. Холодный газ проходит по межтрубному-пространству, а горячий — по трубам. [c.109]

Блочная полимеризация протекает в среде полимери-зующегося (жидкого) мономера и не требует присутствия растворителя. В результате реакции образуется твердая масса полимера (блок), имеющая фор.му сосуда, в котором происходила реакция. Блочная полимеризация проводится в ирмсутствии инициатора и под воздействием тепла. Во время процесса полимеризации быстро увеличивается вязкость реакционной массы, это затрудняет отвод тепла из внутренних слоев блока. Поэтому реакция в разных точках блока протекает при различной те.мпе-ратуре и полученный полимер может иметь неоднородный молекулярный вес.-Для предотвращения этого явления блочную полимеризацию проводят с малой скоростью и в небольшом объеме. В результате этих недостатков процесс периодической полимеризации имеет ограниченное техническое применение. [c.246]

Для горючих или взрывчатых веществ (ВВ) в калориметрических бомбах, характеризуемых фиксированным объемом Vb, измеряется теплота, которую необходимо отвести после сжигания вещества массой М и плотностью = Ро (занимающего обычно малую часть Vb), чтобы охладить продукты реакции до исходной температуры То. Для взрывчатых веществ эта теплота, отнесенная к единице массы ВВ, называется фугасной) теплотой взрыва, которую будем обозначать через Q/. Перед реакцией физическое состояние исходного ВВ (первая фаза) характеризуется температурой То и давлением Po=Pt(po, То) после горения продукты реакции (вторая фаза) имеют высокое давление и занимают весь объем Fb, и их плотность равна Рг = Р — М/Ув-<.Ро отвод тепла MQ/ происходит при постоянном объеме (Fb = onst), т. е. при постоянной плотности, и приводит систему к температуре То. Кроме MQf, другого энергообмена с внешней по отношению к веществу, находящемуся в объеме Vb, средой нет, поэтому по закону сохранения энергии теплота взрыва Qf равна разности удельной внутренней энергии исходного вещества щ, определяемой плотностью ро и температурой То, vi удельной внутренней энергии продуктов реакции Пг, определяемой плотностью р и температурой То. [c.251]

Хлори )ование некоторых высококипящих веществ (фенол, нафталин) г роводят, однако, и в жидкой массе или в расплаве веществ без применения растворителя. Тогда тепло отводят при помощи внутренних или выносных холодильников, используя для периодического и непрерывных процессов реакционные узлы, подобные изображенным на рис. 37, а и б. При введении нескольких атомов хлора и происходящих при этом снижении скорости реакции и повышении температуры плавления смеси постепенно увеличивают темпеэатуру реакции до 150—180°С. [c.139]

Процесс массопереноса состоит, как правило, из нескольких последовательных стадий. Иными словами, поток компонента, переносимого из одной фазы в другую, преодолевает несколько последовательных сопротивлений. Так, при кристаллизации из растворов кристаллизующееся вещество вначале преодолевает сопротивление слоя жидкости у поверхности кристалла, а затем происходит собственно присоединение подведенного вещества к кристаллической рещетке. При экстрагировании целевой компонент транспортируется из пористой структуры твердого вещества, а затем отводится от наружной поверхности в основную массу экстрагента. Адсорбция обычно состоит из трех последовательных стадий подвода адсорбтива из потока парогазовой смеси к наружной поверхности твердого поглотителя, проникновения целевого компонента внутрь пористого массива адсорбента и присоединения молекул адсорбтива к активным центрам на внутренней поверхности пор поглотителя. Процесс сушки заключается в перемещении влаги по капиллярно-пористой массе высушиваемого материала, после чего происходит транспорт влаги от поверхности в псггок сушильного агента. Параллельно с транспортом вещества при термической сушке происходит перенос тепла. Каждая из последовательных стадий имеет свое сопротивление, а его общая величина равна сумме отдельных сопротивлений. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология