Насыпная плотность пресс-материалов

Еще большей технологичностью, чем ДСВ, большей сыпучестью, значительно меньшей осыпаемостью связующего с волокон большей жизнеспособностью обладает гранулированный стекловолокнит типа ГСП. Материал выпускается в виде гранул диаметром 2—8 мм и длиной 5—30 мм с содержанием связующего 30 2 вес.%. Насыпная плотность пресс-волокнита ГСП в 3— [c.190]

Гранулирование полимеров и композиций на их основе повышает насыпной вес (насыпную плотность) и обеспечивает однородность материала по размерам частиц. Повышение насыпного веса увеличивает производительность червячного пресса, поэтому в большинстве случаев материалы, предназначенные для переработки на червячных прессах и литьевых машинах, выпускают в гранулированном виде. , [c.174]

Брикетирование. Порошкообразные ароматические полиамиды, получаемые эмульсионной поликонденсацией, как правило, имеют низкую насыпную плотность (0,15—0,25 г/см ). При загрузке в пресс-форму непосредственно порошка загрузочную камеру пришлось бы делать значительно выше готового изделия, что допустимо только для некоторых видов изделий небольших габаритов. В большинстве случаев применяют низкую загрузочную камеру, в которую закладывают пресс-материал в виде брикетов, получаемых прессованием порошка при комнатной температуре. При этом кроме уменьшения габаритов пресс-форм достигается улучшение условий прогрева пресс-материала в пресс-форме вследствие увеличения теплопроводности. [c.145]

Физические характеристики материалов в твердом состоянии включают коэффициент трения, насыпную плотность, гранулометрический состав, угол естественного откоса, сыпучесть, склонность к агломерации и слеживанию и другие характеристики сырья, перерабатываемого в виде порошка, гранул, крошки и мелких зерен (называемых иногда крупкой или микро-литной формой). Эта группа технологических свойств определяет такие важные процессы, как дозирование материала, его захват рабочими органами перерабатывающих машин (например, заполнение зоны загрузки шнека при пластикации и экструзии), уплотнение (при прессовании, таблетировании, экструзии), и существенно влияет на выбор конструкций дозаторов, зоны загрузки экструдеров и термопластавтоматов, таблетирующих машин, полостей пресс-форм и т. п. Они же [c.189]

Таблетирование особенно необходимо при переработке материалов типа В, которые в состоянии поставки имеют большой удельный объем. Ниже приведены значения плотности некоторых пресс-материалов в состоянии поставки, после таблетирования и прессования, а также коэффициенты уплотнения, показывающие, во сколько раз плотность материала в прессованном изделии больше плотности пресс-материала-—исходного или таблетированного (насыпная плотность определялась по ГОСТ 11035—64, [c.101]

Важной характеристикой порошкообразного пресс-мате-риала является его насыпная плотность, так как она определяет размеры загрузочной камеры или загрузочной полости формы, а также выбор способа дозирования материала. Насыпную плотность определяют, исходя из массы порошка, заполняющего при свободном насыпании сосуд с определенными размерами (объемом и высотой). Насыпная плотность зависит от тонины помола, гранулометрического состава и влажности пресс-материала, а также от технологии его изготовления и продолжительности хранения. [c.255]

Пресс-материал фенилон П (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для получения пластмассовых изделий методом прямого прессования. Представляет собой легкий тонкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,1—0,2 г/см удельная вязкость его 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с добавкой 5% хлористого лития должна быть не меньше 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Плотность гранул из материала АГ-4С (ГСП-Р-2М) составляет 1,72 Мг/м . Насыпная плотность зависит от диаметра гранул, их длины и находится в пределах от 0,36 до 0,88 Мг/м . Этим способом получают также гранулированные пресс-материалы ГСП-27-63, ГСП-БРК, ГСП-32 и др. [c.58]

Полимерные материалы с низкой насыпной плотностью обладают, как правило, плохой сыпучестью, поэтому при объемной дозировке такого сырья на таблеточных прессах-автоматах или другом оборудовании часто наблюдается нарушение точности дозирования, приводящее к изменению режима переработки, снижению производительности и увеличению выхода бракованных изделий. Так, при прессовании стандартного стаканчика повышение массы таблетки на 8% приводит к увеличению времени вытекания излишка материала из формы на 25%, при этом общая продолжительность цикла формования возрастает [c.38]

Пресс-материал ГСП (ТУ 6-П-263—73). По составу и технологии производства аналогичен материалу ДСВ-2(4)-Р-2М, но отличается от последнего тем, что гранулы состоят из большего числа комплексных нитей. Увеличение числа нитей в грануле приводит к снижению прочностных показателей и увеличению насыпной плотности стеклопластиков из ГСП по сравнению со стеклопластиками на основе ДСВ. [c.484]

Поскольку плотность пресс-изделий равна 1,45 г/ м отношение объема пресс-материала к объему отпрессованного изделия составляет 3,5—4,5. Иногда невозможно или невыгодно конструировать формы с большими загрузочными камерами, поэтому прессовать материалы на основе аминосмол следует гранулированными или таблетированными. Насыпная плотность гранулированных пресс-материалов равна 0,6—0,8 г/см , а таблеток из порошка, в зависимости от давления таблетирования, 0,8—1,1 г/см . [c.174]

Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-221-226—72). Предназначается для получения пластмассовых изделий с повышенной прочностью методами прямого прессования и пресс-литья. Представляет собой мелкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,4 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5 /о хлористого лития не менее 0,80. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Методы переработки политетрафторэтилена, основанные на его способности спекаться при высокой температуре, напоминают методы изготовления керамических изделий. Исходный полимер, представляющий собой рыхлый комкующийся волокнистый порошок, сначала прессуют в таблетки заданных размеров, которые затем спекают в монолитную, плотную массу. Путем прессования и спекания можно получать изделия простых форм пластины толщиной от 1,5 до 25 мм, кольца, стержни, втулки и др. Исходный порошок фторопласта-4 имеет насыпную плотность 400— 450 кг/м , а спрессованный материал — 1830 кг/м . [c.124]

В связи с малой насыпной плотностью пресс-порошков с целью уменьшения объема дозы материала, для улучшения условий его прогрева, для удобства сушки и загрузки в пресс-форму порошки перед переработкой, как правило, таблетируют с использованием обычных таблет-машин или получают в специальных пресс-формах брикеты, по форме и размерам соответствующие загрузочным камерам форм для горячего прессования. Таблетирование и брикетирование проводят при комнатной температуре под давлением 200—1000 кгс/см . При переработке методом прямого прессования использование таблеток не рекомендртся, поскольку при этом уменьшается однородность получаемых из них изделий. [c.308]

Пресс-формы для брикетирования следует выбирать с большой высотой загрузочной камеры, рассчитанной на полный объем навески порошка. Подпрес-совки пресс-порошка при загрузке нежелательны на готовом изделии при этом появляются полосы, соответствующие границам между подпрессованной и вновь подсыпанной порциями материала. Такие же неоднородности в изделиях образуются при использовании пресс-материала в виде таблеток. Помимо ухудшения внешнего вида при применении таблеток понижается прочность изделий, что особенно заметно при изготовлении изделий простых форм пластин, цилиндров, втулок. В этих случаях пресс-материал не имеет возможности достаточно растекаться (преобладает его объемное сжатие), и границы раздела между таблетками полностью не исчезают. Кроме того, насыпная плотность таблеток по сравнению с плотностью брикетов снижается в 1,6 раза. Все это делает нецелесообразным применениа [c.146]

Пресс-материалы на основе аминосмол, полученные описанным выше методом, содержат обычно 30—40% наполнителя. Пресс-материалы с меньшим содержанием наполнителя (15—20%) применяются для специальных целей и характеризуются большей прозрачностью и стойкостью к действию воды, хотя и имеют меньшую механическую прочность. Их можно получить механическим смешением готового пресс-материала (с нормальным содержанием наполнителя) и высушенной порошкообразной смолы. Пресс-материалы с увеличенным содержанием целлюлозного наполнителя (45—55%) имеют большую механическую прочность (особенно ударную вязкость), хотя менее пластичны и менее стойки к действию воды. Предложен метод их производства, состоящий в пропитке непрерывной ленты целлюлозы жидкой аминосмолой с последующим удалением избытка смолы и высушиванием в туннельной печи. После высушивания ленту дробят и измельчают обычным способом. Такие пресс-материалы имеют большую насыпную плотность, что в сочетании с малой пластичностью затрудняет их переработку и ограничивает применение. [c.165]

Пресс-материал фенилон С1 (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для лолучения пластмассовых изделий методами прямого прессования и пресс-лнтья. Представляет собой мелкодисперсный порошок розоватого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,3 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5% хлористого лития не менее 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, до.чжны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Опыты по прессованию материала АГ-4В проводились на 50-тонной машине пресс-материал имел насыпную плотность 35 кг/м , количество летучих и влаги в материале составляло 0,2%. Прочная таблетка, не разрушающаяся после выталкивания из матрицы, была получена лишь при давлениях прессования 250—300 МН/м2, причем отмечалась неравноплотность таблеток по высоте. При этом давлении плотность таблетки составила 1400—1500 кг/м (рис. 66). После выталкивания наблюдалось резкое уменьшение плотности до величины р. [c.175]

Мелкозернистый хлористый калий гранулируют для получения зерен размером от 1 до 3 мм. В СССР получил применение способ гранулирования КС1 на вальцовых прессах [3, 14, 15]. На гранулирование поступает горячий продукт непосредственно из сушильных аппаратов. Вальц01вый пресс состоит из двух вращающихся навстречу друг другу гладких валков, между которыми устанавливается определенный зазор. Гранулируемый материал поступает из бункера в зазор между валками, где он опрессовывается, при этом его насыпная плотность дваивается (от ГООО до 2000 кг/м ) при давлении првссоваиия 245—294 МПа. Наибольшая прочность полос спрессованного хлористого калия достигается при его влажности в пределах 0,2—0,5% и температуре 100—110 С [14]. [c.224]

Анализ расчетной зависимости (5.51) показывает, что с изменением одного из параметров процесса прессования (давления, зазора между валками, диаметра частиц уплотняемого слоя и т. п.) изменяется и максимальная скорость прокатки. Для ее увеличения, т. е. для увеличения производительности валкового пресса, целесообразны следующие меры заполнение межчастич-ного пространства слоя газом, вязкость которого меньше вязкости воздуха, или вакуумирование слоя предварительное уплотнение (подпрессовывание) порошкообразного материала в шахте пресса. В этом случае материал будет поступать в зону уплотнения с плотностью, превышающей его насыпную плотность. [c.204]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология