Плотность изделий из пресс-материалов

Брикетирование. Порошкообразные ароматические полиамиды, получаемые эмульсионной поликонденсацией, как правило, имеют низкую насыпную плотность (0,15—0,25 г/см ). При загрузке в пресс-форму непосредственно порошка загрузочную камеру пришлось бы делать значительно выше готового изделия, что допустимо только для некоторых видов изделий небольших габаритов. В большинстве случаев применяют низкую загрузочную камеру, в которую закладывают пресс-материал в виде брикетов, получаемых прессованием порошка при комнатной температуре. При этом кроме уменьшения габаритов пресс-форм достигается улучшение условий прогрева пресс-материала в пресс-форме вследствие увеличения теплопроводности. [c.145]

Таблетирование особенно необходимо при переработке материалов типа В, которые в состоянии поставки имеют большой удельный объем. Ниже приведены значения плотности некоторых пресс-материалов в состоянии поставки, после таблетирования и прессования, а также коэффициенты уплотнения, показывающие, во сколько раз плотность материала в прессованном изделии больше плотности пресс-материала-—исходного или таблетированного (насыпная плотность определялась по ГОСТ 11035—64, [c.101]

Поскольку плотность пресс-изделий равна 1,45 г/ м отношение объема пресс-материала к объему отпрессованного изделия составляет 3,5—4,5. Иногда невозможно или невыгодно конструировать формы с большими загрузочными камерами, поэтому прессовать материалы на основе аминосмол следует гранулированными или таблетированными. Насыпная плотность гранулированных пресс-материалов равна 0,6—0,8 г/см , а таблеток из порошка, в зависимости от давления таблетирования, 0,8—1,1 г/см . [c.174]

Пресс-материал фенилон П (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для получения пластмассовых изделий методом прямого прессования. Представляет собой легкий тонкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,1—0,2 г/см удельная вязкость его 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с добавкой 5% хлористого лития должна быть не меньше 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-221-226—72). Предназначается для получения пластмассовых изделий с повышенной прочностью методами прямого прессования и пресс-литья. Представляет собой мелкодисперсный порошок белого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,4 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5 /о хлористого лития не менее 0,80. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

При вибрационном прессовании на уплотняемый материал помимо прессующего усилия воздействует вибрация, что при определенных условиях позволяет уменьшить влияние внешнего и внутреннего трения и достичь более равномерного распределения плотности изделия. [c.56]

Для прессования изделий с более равномерным распределением плотности применяют пресс-инструмент с двумя подвижными пуансонами и осуществляют двустороннее прессование (рис. 8.16, г). При этом способе прессования усилие со стороны пресса одновременно прикладывается к двум пуансонам, которые перемещаются навстречу друг другу. В результате наибольщая плотность материала образуется на торцах и меньщая в центре изделия. [c.239]

Следовательно, при изготовлении армированной керамики главными факторами технологии являются степень упорядочения волокон, смачиваемость их основным материалом, количество основного материала, зерновой состав исходного материала и температура спекания. Известны следующие методы изготовления армированной керамики шликерное, центробежное и вакуумное литье, гидростатическое и горячее прессование, уплотнение вибрацией. Самую большую плотность изделий удается получить, применяя горячее прессование. В этом случае обеспечивается ненапряженное состояние композиции при температуре спекания, смесь керамического порошка с металлическими волокнами прессуется под давлением 150—350 кг/см с последующей выдержкой при температуре спекания до максимального уплотнения. [c.41]

На рис. 18 изображена схема прессования мембран для запорной арматуры. Применение двухступенчатого пуансона вызвано необходимостью получения заготовки с одинаковой плотностью порошка полимера во всем объеме пресс-формы. Разрыхленный порошок фторопласта-4 свободно засыпают в пресс-форму и равномерно распределяют по всему ее объему для исключения значительных перемещений материала. Разравнивание порошка следует производить металлической линейкой или шпателем, чтобы на порошок не попали загрязнения с рук прессовщика. Прессованные изделия во время спекания претерпевают усадку до 5...8 % по объему. Поэтому размеры пресс-формы должны быть выбраны с учетом усадки. После создания максимального давления заготовку следует выдержать под этим давлением в течение 5... 15 мин в зависимости от массы засыпанного порошка. [c.44]

Величина прессующего усилия 0 р при обработке твердых и сыпучих материалов зависит от большого числа факторов, среди которых наибольшую роль играют конструкция и размеры изделия, удельное сопротивление материалов деформации, скорость обработки, трение в инструменте и принятые допуски, температура и другие технологические параметры. При прессовании сыпучих материалов приходится еще учитывать влияние таких факторов, как трение материала о стенку матрицы и по -гашение усилий в прессуемом веществе. Последнее, как известно, обусловливает уменьшение плотности спрессованного изделия по мере удаления от основания прессующего, приспособления (пуансона)..В большинстве случаев стремятся к одинаковой плотности по высоте спрессованного изделия путем выбора оптимального соотношения между высотой и сечением спрессованного столба вещества, также оказывающего влияние на величину прессующего усилия. [c.15]

Изготовление фигурных деталей из слоистых фенопластов получило принципиально новое развитие с использованием техники прессования при низких давлениях методом резинового мешка (стр. 346). Как уже было указано, этот метод дает возможность изготовлять изделия практически любых габаритов и сложной, глубокой формы с сохранением слоистой структуры без применения прессов и стабильных прессформ. С наибольшей эффективностью он применим к слоистым пластикам на основе полимеризационных термореактивных смол (например типа аллиловых), способных к отверждению без выделения воды, которая, естественно, создает нежелательное внутреннее давление в слоях пластика, нарушая их связь и уменьшая плотность материала. [c.481]

Таблетирование—это процесс (предшествующий прессованию) изготовления из порошкового или волокнистого термореактивного материала таблеток определенной формы, размеров и плотности. Таблетирование применяют для повышения теплопроводности материала, удаления воздуха из него, уменьшения размера загрузочной камеры пресс-формы, сокращения длительности подогрева и прессования при изготовлении изделий, а также для обеспечения чистоты рабочего места. Так, например, время выдержки при прессовании таблетированного материала уменьшается в 2—3 раза, а удельное давление в 2 раза. [c.41]

Конструкции компрессионных пресс-форм. В пресс-форме поршневого типа (рис. 199, а) весь материал находится в замкнутом объеме и перемещение пуансона 1 ограничивается конечным объемом материала 2. Лишь небольшое количество материала выдавливается между пуансоном и матрицей 3. Загружаемый материал должен быть точно дозирован, так как от его количества зависит толщина формуемой детали. Такие пресс-формы применяют для изготовления изделий максимальной плотности, например, [c.292]

Часто при прессовании крупных изделий в пресс-форму закладывают несколько таблеток. В этом случае плотность таблеток должна быть на 0,4—0,5 Мг/м ниже плотности прессованного материала. Смоляная пленка на поверхности таблеток при этом не допускается, так как повышенное содержание связующего вблизи поверхности контакта таблеток может служить причиной снижения прочности изделия. При прессовании изделий из таблеток низкой плотности происходит уплотнение и частичное перетекание материала. Места стыка таблеток получаются более прочными. Если таблетки укладываются в несколько слоев, то места стыка таблеток предыдущего слоя должны перекрываться таблетками последующего слоя. [c.104]

Спайность сварного шва полого изделия, образованного пресс-кантом выдувной формы, зависит как от условий производства, так и материала, а также конструкции пресс-канта. Так, например, спайность шва бутыли наилучшая, если прочность его равна 100% по сравнению с основным материалом бутыли. Средняя спайность обычно характеризуется наличием канавки вдоль шва, ослабляющей прочность до 50%. При плохой спайности шов сварен очень слабо и бутыль легко разрывается. С увеличением температуры формы обычно уменьшается спайность шва, что способствует вытеканию материала из зазора между пресс-кантами. Так, например, на полиэтилене с индексом расплава 1,19 спайный шов при температурах материала 150° С и формы 50° С не образуется. Более высокие температуры ( юрмы допустимы только при переработке полиэтилена большей плотности. С увеличением температуры спайность шва полиэтилена низкой плотности (0,92—Ю,93 г/см ) увеличивается, а для полиэтилена высокой плотности (0,95 г/см ) наблюдается обратное явление. [c.169]

Полимерные материалы с низкой насыпной плотностью обладают, как правило, плохой сыпучестью, поэтому при объемной дозировке такого сырья на таблеточных прессах-автоматах или другом оборудовании часто наблюдается нарушение точности дозирования, приводящее к изменению режима переработки, снижению производительности и увеличению выхода бракованных изделий. Так, при прессовании стандартного стаканчика повышение массы таблетки на 8% приводит к увеличению времени вытекания излишка материала из формы на 25%, при этом общая продолжительность цикла формования возрастает [c.38]

Производственные рекомендации по выбору величин давлений прессования, (прямого и литьевого) для некоторых реактопластов указаны в табл. 2. Эти величины должны корректироваться для конкретных деталей опытным путем. Следует помнить, что при литьевом прессовании наблюдается входовое сопротивление литников, которое превышает давление, необходимое для максимального уплотнения материала. Материал в литьевую пресс-форму поступает с плотностью, приближающейся к окончательной его плотности в изделии, но для получения монолитного изделия необходимо еще уплотнить между собой потоки материала внутри пресс-формы. Для такого уплотнения с целью получения качественных деталей из реактопластов необходимо обеспечить повышенное давление в форме по сравнению с прямым прессованием. Таким образом, установление оптимального давления при переработке реактопластов литьевым прессованием должно обеспечивать заполнение [c.35]

Формующий и калибрующий инструмент. На одном и том же червячном прессе можно получать различные изделия. Для перехода с производства одного вида изделия на другое достаточно заменить формующий инструмент и подобрать червяк, который обеспечивал бы степень сжатия материала, позволяющую получить изделие нормальной плотности без пор и расслоений. [c.24]

Прессуемость материала характеризуется его способностью под воздействием прессующего усилия уплотняться и сохранять заданную форму. Единого метода оценки прессуемости нет в различных отраслях прессуемость определяют прочностью таблетки заданных размеров, полученной при некотором давлении прессования (фармацевтические таблетки), отношением прочности изделия на сжатие к давлению прессования (порошковая металлургия) либо как зависимость коэффициента сжатия от давления прессования. В данной работе в качестве показателя прессуемости принято изменение прочности, плотности и упругости таблеток в зависимости от давления прессования (гл. П и III). [c.19]

Изостатическое прессование обеспечивает всестороннее сжатие прессуемого изделия и, следовательно, наиболее равномерное распределение плотности по его объему. Для выполнения такого способа прессования используются матрицы с резиновой втулкой 6 (рис. 18, г). Сыпучий материал заполняет внутренний канал резиновой втулки, прессующие пуансоны создают давление и на материал, и на торцы втулки. При воздействии осевого давления на резиновую втулку происходит всестороннее обжатие таблетки. Для выталкивания готового изделия из матрицы после снятия давления прессования служит специальный шток 7. Для этой цели может применяться также пуансон телескопической конструкции. [c.56]

Влияние скорости прессования на прочность таблеток проявляется преимущественно через внешнее трение коэффициент трения таблетки по стенке пресс-формы зависит от скорости. Если при увеличении скорости этот коэффициент уменьшается, распределение напряжений и плотности по объему изделия становится более равномерным и прочность таблетки повышается. В противоположном случае наблюдается снижение прочности таблеток. Поэтому нанесение смазки на поверхность матрицы перед прессованием или введение смазывающих добавок в состав сыпучего материала позволяет понизить давление прессования, необходимое для достижения заданной средней плот- [c.114]

В Московском институте химического машиностроения проводились исследования таблетируемости и способов предварительного уплотнения стекловолокнистых пресс-материалов, которые позволили установить зависимость кажущейся плотности таблеток от давления прессования при различной влажности материала и проанализировать влияние длины волокон на механическую прочность изделий [52]. [c.175]

Из уравнения (6.9) следует, что при постоянстве прессуемого материала перепад давлений зависит от соотношения геометрических размеров прессовки (h/Rn), при прессовании изделий с постоянными геометрическими размерами этот перепад определяется величиной т, т. е. зависит от свойств пресс-порошка и состояния стенок пресс-формы (материал пресс-формы, качество его механической обработки, наличие смазки и т. п.). Совместив уравнения (6.8) и (6.9), можно получить следующее аналитическое выражение для распределения плотности по высоте прессовки [c.214]

Способ L 1680 г ThOa и 34,4 г ZrOj (в качестве флюса) смешивают с 1450 г воды. В шаровую мельницу вместимостью 4 л помещают приготовленную смесь и 4000 г фарфоровых шариков (диаметр 25 мм) и проводят измельчение оксидов в течение 10 ч, до тех пор пока размер частиц не станет <10 мкм. Массу высушивают и просеивают через грохот 65 меш (650 отв./см2). Перемешивают порошок с суспензией полиэтиленоксида в воде ( arbowax 4000), содержащей 0,2 г полиэтиленоксида на 1 мл, пока не поглотится — 6% суспензии. Высушивают массу до пластического состояния при 80 С, протирают через сито (14 меш 30 отв./см ) н снова сушат при 60— 80 С на плоском противне. Приготовленной массе в гидравлическом прессе под давлением 1,4—2 кбар придают желаемую форму. Если использовано <6% связующего материала, пресс-форму нагревают, чтобы плотность изделия была постоянной. [c.1237]

Пресс-формы для брикетирования следует выбирать с большой высотой загрузочной камеры, рассчитанной на полный объем навески порошка. Подпрес-совки пресс-порошка при загрузке нежелательны на готовом изделии при этом появляются полосы, соответствующие границам между подпрессованной и вновь подсыпанной порциями материала. Такие же неоднородности в изделиях образуются при использовании пресс-материала в виде таблеток. Помимо ухудшения внешнего вида при применении таблеток понижается прочность изделий, что особенно заметно при изготовлении изделий простых форм пластин, цилиндров, втулок. В этих случаях пресс-материал не имеет возможности достаточно растекаться (преобладает его объемное сжатие), и границы раздела между таблетками полностью не исчезают. Кроме того, насыпная плотность таблеток по сравнению с плотностью брикетов снижается в 1,6 раза. Все это делает нецелесообразным применениа [c.146]

Таблетирование пресс-масс желательно, а часто — необходимо, в частности при использовании съемных пресс-форм. Таблетирование обусловливает повышение плотностй пресс-материала, благодаря чему уменьшается объем дозируемой массы, и загрузочная камера пресс-формы может иметь меньшие размеры. Кроме тогЬ, заполнение пресс-формы происходит быстрее, меньше образуется пыли. Таблетки легче равномерно подогревать в поле токов высокой частоты, а выбор формы таблеток позволяет регулировать скорость заполнения пресс-формы. Необходимость в интенсивной вентиляции в начале прессования при использовании таблеток отпадает вследствие незначительного содержания воздуха в них. Потери таблетированного пресс-материала при транспортировке и заполнении им пресс-формы уменьшаются, снижается пористость готовых изделий [42, 43, 56]. [c.135]

Часто -хорошие результаты дает таблетирование пресс-материала, Пресс-материалы на основе аминосмол можно табл етировать в автоматических таблеточных прессах, применяемых для фенолоформальдегидных пресс-материалов, после соответствующей установки дозатора и присоединения встряхивающего механизма к загрузочной камере. Таблетирование следует проводить при минимальном давлении, при котором образуются достаточно прочные таблетки. Прессование таблеток слишком твердых приводит к по-йвлению следов их соединения на отпрессованном изделий. Давление при таблетировании равно обычно 350—500 кгс/см . Подогретый до 30—35 °С пресс-материал таблетируется значительно легче. Не следует таблетировать холодный пресс-материал. Таблетки имеют плотность 0,8—1,0 г/см . Оптимальным было бы получение таблеток таких размеров, чтобы одной было достаточно для изготовления одного изделия. [c.177]

Пресс-материал фенилон С1 (ТУ 6-05-221-101—71). Предназначается для лолучения пластмассовых изделий методами прямого прессования и пресс-лнтья. Представляет собой мелкодисперсный порошок розоватого цвета с насыпной плотностью 0,2—0,3 г/см и удельной вязкостью 0,5%-ного раствора в диметилформамиде с 5% хлористого лития не менее 0,75. Пластмассовые образцы, полученные методом прямого прессования, до.чжны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице. [c.293]

По сравнению с обычным прессованием в данном случае отсутствует трение частиц порошка о стенки пресс-инструмента. Имеется также различие в перемеш,ении частиц порошка при обычном прессовании в замкнутой матрице частицы порошка смеш1аются вдоль боковой поверхности матрицы нресс-иснструмента, а при гидростатическом прессовании частицы порошка, прилегающие к эластичной оболочке, перемещаются вместе с нею. Таким образом, при гидростатическом прессовании сжатие порошка является всесторонним и равномерным ю всех направлениях, плотность спрессованного материала пракгически однородна по объему изделия. При этом обеспечивается не только равномерная плотность изделия, но устраняется также анизотропия макроструктуры, свя- [c.243]

Прессование горячих масс производят под давлением 40-100 МПа, холодных - 50-250 МПа. Холоднопрессоваиные изделия обладают повышенной пористостью. Влияние давления прессования хорошо прослеживается на композициях одинаковой крупности из порошков как прокаленного, так и непрокаленного нефтяного кокса пеком-связующим. Плотность графитированного материала, отпрессованного методом холодного прессования при 20 °С из таких композиций, возрастает по мере увеличения давления прессования от 10-20 до 60 МПа и при дальнейшем его повышении практически не изменяется. При горячем прессовании (110 °С) тех же композиций эффект повышения давления не так заметен, поскольку материал уже при давлении 10 МПа приобрел высокую плотность, а изделия получились более плотными и прочными, чем при холодном прессовании [16, с. 37—41]. Недостатком способа является ограничение по высоте прессуемых изделий. Удовлетворительное качество заготовок получается, когда отношения их высоты к диаметру не превышают 1,5. Чем больше отношение высоты к сечению изделия, тем больше его разноплотность по высоте из-за трения частиц о стенки пресс-формы и начальной неоднородности сухой шихты. [c.164]

Под вакуум-прессом понимается такой аппарат, в котором во время прессования под давлением из прессуемой массы производится откачка газов и паров, благодаря чему улучшаются формовочные свойства массы. Процесс вакуумного прессования часто сопровождается спеканием частиц материала. При нагревании материала благодаря вакуумному прессованию преодолеваются поверхностные силы и удаляются посторонние газы, в результате чего образуется материал высоком плотности (горячее прессование). Вакуумным прессованием можно прессовать различные детали из порошка или склеивать материалы плоской формы, прокладывая между ними термопластичную фольгу в качестве связывающего средства. Таким путем можно соединять самые различные материалы, включая металл и стекло [206]. Прессование из сырой смеси производится с предварительной дегазацией сырого материала. Большое применение этот процесс находит при производстве-изделий керамической промышленности кирпича, черепицы, пустотсг 364 [c.363]

Фторопласт. Фторопластом называется продукт полимеризации фтористых соединений. Промышленность выпускает два вида такого материала, фторопласт-3 в трубопроводном деле имеет второстепенное значение, так как применяют его лишь в виде пленок и защитных покрытий, наносимых на поверхности деталей из черных металлов. Фторопласт-4 представляет собой пброшок, из которого прессуют различные изделия. После прессовки изде-ЛИЯ подвергают спеканию при температуре 360—380 °С. Плотность таких изделий равна 2100—2400 кг/м . [c.12]

Если продлить линии постоянной плотности за пределы линии затвердевания материала во впусковом канале, то можно заметить, что иногда плотность находящегося в прессформе полимера больше, чем это необходимо. В этих случаях излишний материал вытекает из прессформы обратно. Этот обратный поток вызывает возникновение в изделии дополнительных замороженных ориентационных деформаций. Чтобы уменьшить величину замороженных ориентационных деформаций в соответствии с требованием (5), можно воспользоваться весовым дозированием, форсункой с обратным клапаном и повышенной точностью регулировки хода литьевого плунжера. Все вышеперечисленные усовершенствования преследуют одну и ту же цель—закупорить пресс-форму и начать процесс охлаждения материала еще до затвердевания материала во впусковом канале. [c.409]

При компрессионном формоваиии течение материала начинается, когда его плотность становится близкой к плотности формуемого изделия. В этот момент образуется каркас, схематически показанный на рис. 2.4, из изогнутых коротких волокон (армирующих элементов), степень искривления которых определяется их геометрическими размерами и объемной концентрацией в композиции. Затем под действием давления такой каркас начинает скользить вдоль стенок пресс-формы (пробковое течение) по пути течения материала. Если скорость течения материала при этом возрастает, то каркас деформируется (вытягивается) в направлении течения. Таким образом возникает ориентация армирующих элементов в направлении течения, которая в общем случае неоди- [c.80]

Полученные частицы прессуют без связующего (в пресс-форме, вальцеванием). Готовый материал выпускают в виде дисков, блоков или эластичной пленки различной толщины и плотности (рк=0,03—2,10 г/см ), стойких к старению, коррозии, воздействию высоких температур и давлений. Для получения очень прочных изделий вермикулярный графит прессуют со связующим (смолы). [c.131]

В связи с малой насыпной плотностью пресс-порошков с целью уменьшения объема дозы материала, для улучшения условий его прогрева, для удобства сушки и загрузки в пресс-форму порошки перед переработкой, как правило, таблетируют с использованием обычных таблет-машин или получают в специальных пресс-формах брикеты, по форме и размерам соответствующие загрузочным камерам форм для горячего прессования. Таблетирование и брикетирование проводят при комнатной температуре под давлением 200—1000 кгс/см . При переработке методом прямого прессования использование таблеток не рекомендртся, поскольку при этом уменьшается однородность получаемых из них изделий. [c.308]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология