Сварка элементов резервуаров

При полистовой сборке резервуара монтаж начинают с укладки и сборки на прихватках на подготовленном основании листов днища и окраек. Затем производят разметку днища резервуара (намечают центр, положение корпуса и наружный диаметр днища) и выполняют сборку на клиновых приспособлениях и прихватках первого пояса резервуара. Для сборки второго и последующих поясов к стенкам резервуара крепят съемные кронштейны для устройства площадок, с которых осуществляют сборку и сварку корпуса. После сборки корпуса и придания ему достаточной прочности и устойчивости с помощью прихваток монтируют кровлю из элементов заводского изготовления. Сборку резервуаров наиболее эффективно производить с применением самоходных стреловых кранов, грузоподъемность и вылет стрелы которых выбирают исходя из массы наиболее крупного монтируемого элемента. [c.294]

Сборка и сварка элементов щитов крыши на заводе не вызывает особых затруднений. Трудоемкость при этом, даже при отсутствии опыта изготовления, оказалась близкой к трудоемкости при изготовлении щитов крыши типового резервуара. Все элементы кровли размещают в двух вагонах, как и щиты типовой крыши. [c.47]

В 1950 г. сооружение цилиндрических вертикальных резервуаров в СССР характеризуется механизацией заготовительных, сборочных и монтажных работ, применением автоматической сварки и индустриализацией изготовления элементов резервуаров в заводских условиях. [c.275]

В проекте резервуара должны быть указаны требования к технологии изготовления элементов резервуара и технология сварки, испытанию и техническому обслуживанию резервуаров, о полистовой проверке металла на отсутствие недопустимых наружных и внутренних дефектов, на соответствие их физико-химических характеристик требованиям государственных стандартов России и нормативно-технической документации, утвержденной Г осгортехнадзором России. [c.221]

Плотность соединения элементов днища после сварки проверяют, как правило, при помощи вакуум-каме-ры, но могут быть применены и другие способы. В случае проверки с применением аммиака необходимо до начала заварки дефектных участков удалить аммиак из-под днища путем продувания, так как аммиак, соединяясь с воздухом, образует взрывоопасные смеси. Перед исправлением дефектов, обнаруженных при помощи азотнокислой ртути, необходимо удалить ее, промыв швы водой, иначе при сварке образуются вредные для здоровья пары ртути. В случае применения керосина для испытания плотности швов рабочий, производящий опрыскивание, должен надевать специальные предохранительные очки. Опрыскивать швы корпуса и кровли допускается только с подвесных лесов или подмостей с перилами, подвешенных к конструктивным элементам резервуара. [c.230]

При сварке внутри резервуаров, баков, цистерн необходимо пользоваться резиновыми сапогами и резиновым шлемом. При сварке металлических конструкций, если сварщик работает лежа, сидя или стоя на элементах свариваемой конструкции, кроме резиновых сапог (или галош) и шлема необходимы резиновые коврики, а также наколенники, подлокотники, подшитые войлоком. [c.363]

Монтаж сферических резервуаров производят также из двух полусфер, которые проходят контрольную сборку на заводе-изготовителе. В этом случае число монтируемых элементов уменьшается до 14. При монтаже элементы оболочки укрупняют в две полусферы. При контрольной сборке полусфер на заводе-изготовителе производят подготовку и маркировку кромок меридиональных и экваториальных швов, подгонку днищ, установку и приварку штуцеров и люков к днищам. Аналогичный стенд применяют для сборки и сварки полусфер на монтажной площадке (рис. 10.12), Лепестки полусфер, прошедшие контрольную сборку, сваривают попарно на месте монтажа с применением сварочных тракторов и простейших манипуляторов в нижнем положении, что повышает производительность труда и качество сварки. Автоматическую сварку первого слоя выполняют по ручной подварке, на флюсовой подушке или флюсомедной подкладке. [c.317]

Использование предохранительных устройств в резервуарах и сосудах При конструировании следует обеспечить гладкие переходы поверхностен сопрягаемых элементов при сварке днищ и крышек ёмкостного оборудования. Внутренние обводы контейнеров для жидкостей должны быть обтекаемыми и обеспечивать беспрепятственный и полный сток. Для предотвращения [c.42]

В Советском Союзе разработано несколько типовых конструкций сбцрно-разборных понтонов для цилиндрлческих резервуаров, которые монтируются через лазовые люки. Для изготовления элементов понтонов -используют алюминий и его сплавы, пенонласты, пластики или комбинации этих материалов, причем предпочтение отдается понтонам з синтетических материалов, стоимость которых на 25—30% ниже, чем металлических, а масса меньше в 3—4 раза. При серийном изготовлении понтонов в заводских условиях монтаж их в резервуаре недолог (резервуар емкостью 5—10 тыс. м оборудуется бригадой из 3 человек за 8—10 дней). Капитальные вложения на сооружение понтонов окупаются снижением потерь бензина от испарения менее чем за 1 год эксплуатации резервуара. Применяемые ранее плавающие понтоны часто тонули в резервуарах и этим вызвали недоверие -к ним производствен-йиков. Причинами затопления понтонов. главным образом являются неудачные конструкции затворов, герметизирующих пространство между краем понтона и стенкой резервуара, а также дефекты сварки, трещины и коррозия или деформация резервуара. Затопляться могут и исправные понтоны за счет газовых и воздушных пробок, случайно закаченных под понтон вместе с нефтепродуктом или нефтью из подводящих трубопроводов после их ремонта, если трубопроводы не оборудованы фитингами для вывода газа. Газовоздушные пробки, всплывая над приемо-раздаточным патрубком, способны нарушить герметичность затвора и выбросить значительную массу жидкости на понтон. По этой же причине не рекомендуется закачивать в резервуары, оборудованные понтонами, продукты с давлением насыщенных паров выше установленной нормы. [c.113]

При индустриальном способе сооружения резервуаров на мон-тан ной площадке производят сборку резервуара примерно из 40 элементов заводского изготовления, а поэтому объем монтажной сварки сокращается в 6—7 раз. [c.226]

Разворачивают рулоны с помощью электролебедок. Канат на лебедки от тяговой скобы идет через отводные блоки, прикрепленные к стенке наружного резервуара. При разворачивании последнего рулона канат проходит через сквозной монтажный проем в наружном резервуаре. Верх полотнища фиксируют накидными талрепами, заранее приваренными к стенке наружного резервуара. По мере разворота внутреннего корпуса, после установки опорного кольца с помощью специального приспособления устанавливают кольца жесткости элементами на всю высоту развернутого корпуса. Предварительно каждый элемент по отдельности подгоняют по размерам в кондукторе. С торцовой части кольца, пристыковываемой к корпусу, снимают фаску под сварку во избежание деформации кольца при односторонней приварке к корпусу. Элементы колец пристыковывают к корпусу с помощью струбцин. [c.273]

Подготовительные работы. Для сокращения продолжительности сооружения резервуаров в подготовительный период выполняются следующие работы изготовляют шаблон, применяемый для планировки чаши основания шаблоны для проверки элементов оболочки при сборке и монтаже кондуктор для сборки стоек каркаса, кондукторы для сборки и сварки скорлуп в укрупненные блоки центральную стойку с краном-укосиной собирают и сваривают укрупненные блоки корпуса (рис. 210) и стойки каркаса. [c.345]

Последовательность выполнения монтажных работ. При монтаже каплевидных резервуаров соблюдают следующую последовательность сборки и сварки конструктивных элементов устанавливают центральный лист днища с переносом на него осей резервуара и центра [c.346]

Шаровые резервуары широко применяют для хранения под давлением легколетучих жидкостей или сжиженных газов (рис. 55). Их изготовляют сваркой из штампованных элементов 1 на условное давление 0,2—0,6 МПа объемом до 1000 м . В зависимости от толщины стенки их снабжают нижними или экваториальными опорами. На рис. 55 показана наиболее распространенная конструкция шарового резервуара объемом 600 м на избыточное давление 0,2 МПа с экваториальной опорой, состоящей из подкладных листов 2, стоек 3 и стяжек 4. [c.108]

Поверхность резервуара очищают от грязи и металлической пыли. Накидки для заделки отверстий должны соответствовать толщине стенок резервуаров и марке стали. При сборке элементов под сварку прихватка делается электродами, соответствующими марками стали, из которой изготовлена емкость. Чеканка отверстий не допускается. [c.129]

Иа рис. 2.1 показана простейшая конструкция теплообменника. Как видно из разреза детали панели, показанной в нижней части рис. 2.1, каналы для цирку 1яции теплоносителя создаются методом штамповки или выпрессовива ПИЯ металлических листов с последующей их сваркой. Этот метод рекомендуется дли изготовления змеевиков систем с общим коллектором (с.м. рис. 2.1 и 1.25). Из таких пластин могут быть созданы элементы саАЮЙ разнообразной коп(()игурации кольцевые, цилиндрические и т. п. в зависимости от формы резервуара или камеры. Конфигурация каналов мол<ет быть видоизменена в отдельных местах с целью подгонки к входному и выходному отверстиям, имеющимся выступам, опорам и т. п. По каналам панелей могут циркулировать пар, вода, растворы солей, фреон и другие теплоносители для нагрева или охлаждения замкнутого пространства. [c.24]

Рассмотрим пример, иллюстрирующий влияние эффектов холодной деформации на долговечность днищ. Сферические днища большого диаметра обычно изготовляются путем сварки нескольких лепестков и двух сферических сегментов [143]. Аналогичным образом изготовляются сферические резервуары. Указанные лепестки изготовляются вальцовкой на специальных вальцах двойной кривизны или штамповкой на прессах. Сферические сегменты преимущественно выполняют штамповкой. Процесс формооборазования сферических элементов более сложен, чем процесс гибки обечаек. Однако, если принять те же допущения, что и при анализе процесса гибки, то приближенно можно оценить долговечность сферических элементов, выполненных штамповкой или вальцовкой в холодном состоянии, на основе ранее приведенных зависимостей. В частности, будем полагать, что при штамповке имеет место изгиб, но в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. В этом случае интенсивность [c.185]

Резервуары со сфероцилиндрической кровлей конструкции ДИСИ имеют следующие технико-экономические достоинства конструктивную простоту формы кровли, не требующую применения поверхностей с двоякой кривизной, что позволяет избежать использования штампованных элементов максимальную индустриализацию изготовления и монтажа стенки и днища резервуара в связи с возможностью применения заводских рулонных заготовок простоту монтажа кровли, допускающую значительное сокращение сроков работы возможность осуществления сварки всех монтажных швов кровли внахлестку, что резко снижает трудоемкость изготовления, монтажа и сварки. [c.65]

В настоящее время проводят работы по автоматической сварке корпусов шаровых резервуаров на специальных манипуляторах. Сварочный трактор устанавливают на неподвижной площадке над верхней точкой сферы. Последнюю приводят во вращение приводными роликами, обеспечивая заданную скорость сварки. Оболочку собирают из отдельных элементов или полушарий на сборочных приспособлениях, установленных изнутри резервуара. Первый шов сваривают вручную, после чего удаляют сборочные приспособления. Сварку осуществляют в пять проходов — четыре шва сваривают снаружи и один изнутри. Скорость сварки 19,5 м1ч, сила тока 650—1000 а, напряжение 32—36 в, флюс АН-348А. [c.244]

Сварной шов является наиболее уязвимым участком, где чаще всего возникают очаги коррозии. Поэтому при ручной дуговой электросварке элементов аппаратов, подвергающихся непосредственному действию серной кислоты (абсорбер олеумный, резервуары для олеума и складские хранилища), следует применять только, толстопокрытые электроды марки Э-42 (ГОСТ 2523—51), обеспечивающие высокое качество сварки. [c.142]

Присадочные материалы, применяемые при изготовлении резервуаров и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТ или ТУ. Присадочные материалы конкретных марок, а также флюсы и защитные газы используют в строгом соответствии с ТУ на изготовление данного изделия и инструкцией по сварке. При.менеппе новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрепхается главным инженером предприятия после подтверждения их технологичности при сварке изделий, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и положительного заключения соответствующей научно-исследовательской организации по сварке. При этом сварка резервуаров и их элементов должна выполняться в соответствии с требованиями ТУ на изготовление сосудов и утвержденных в установленном порядке производственных инструкций. Последние разрабатываются с учетом специфики изготовляемых изделий. [c.91]

При сборке днищ резервуаров монтажные крепления могут быть жесткими или полу-жесткими. Жесткими креплениями являются прихватки электросваркой. Прихватки хорошо удерживают отдельные элем енты в собранных соединениях и препятствуют свободной усадке свариваемого металла. Для временного закрепления собираемых элементов используют клиновые инвентарные приспособления, называемые полужесткими креплениями. Клиновые приспособления, обеспечивая надежность сборки, не создают препятствий для усадки свариваемых элементов и, следовательно, напряжения и деформации в элементах от сварки возникают значительно меньше, чем при сборке на прихватках. Клиновые крепления в отличие от прихваток по мере сварки конструкции удаляют и используют вновь при сборке других соединений. [c.263]

Каплевидные резервуары (рис. 56) по форме напоминают каплю жидкости, лежащую на несмачиваемой поверхности. Их также изготовляют сваркой из штампованных элементов 2 разной формы. Применяют для хранения легколетучих жидкостей. Благодаря такой форме напряжения в любой точке поверхности одиаковые. Это дает экономию материалов. Опорой у каплевидных резервуаров служит плоское днище 1 и нижнее опорное кольцо 5 или экваториальные стойки. На рис. 56 показан каплевидный резервуар объемом 6000 м на условное давление 0,2 МПа, снабженный опорным кольцом. [c.109]

Все соединения должны быть выполнены путем контактной или электродуговой сварки, причем прочность сварных соединений на )астяжение должна быть не ниже прочности основного металла, клепаные соединения следует применять только при наличии латунных деталей, а также для соединения конструктивных элементов, служащих для повышения прочности и жесткости изделия. Все заклепки, подвергающиеся условиям перепада давления, должны быть запаяны серебряным припоем. В местах соединений не должно быть деревянных деталей. При изготовлении резервуаров опрыскивателей из нержавеющей стали или кремнистой бронзы не следует применять припои на основе свинца или олова. Все резьбовые и другие виды соединений должны обеспечивать герметичность без использования цемента, шеллака или каких-либо химических связующих веществ. [c.412]

Шаровые резервуары и сосуды шнроко применяют для хранения легколетучих жидкостей и сжиженных газов под давлением (рис. 13.6). Их изготовляют сваркой из штампованных элементов на рабочее давление до 3,0 МПа и диаметром до 20 м. С точки зрения экономного расходования материалов шаровые резервуары и сосуды —самые выгодные. Опираются такие сосуды на опоры и стойки, расположенные по экватору. Арматуру, установленную в верхней части резервуара, обслужива-ют со специальной площадки, снабженной лестницей. [c.331]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология