Резервуары сварка

Заделка технологических отверстий на крыше резервуара. Для этой цели вырезают из стальных листов соответствующие заготовки, подвергают пескоструйной обработке и приваривают их с наружной стороны резервуара. Сварку производят обычным способом, проваривая швы с внутренней и наружной кромок. Затем все окрашивают по тому же технологическому процессу, что и внутреннюю поверхность резервуара, согласно выбранному варианту покрытия. [c.98]

Когда закончена стыковка кромок, устанавливают и два последних периферийных и центральный щиты кровли и приступают к проверке правильности геометрических размеров резервуаров, сварке монтажных стыков, врезке штуцеров, установке резервуарного оборудования. [c.258]

Ремонт резервуаров проводят по графику, в который включают осмотры, текущие, средние и капитальные ремонты. График ремонтов резервуаров должен быть утвержден главным инженером завода. Текущий ремонт проводят без применения огневых работ. Ремонту подвергают кровлю, верхние пояса корпуса, оборудование, расположенное с наружной стороны, резервуара. При этом резервуар не освобождают от продукта. При среднем ремонте освобождают и зачищают резервуар, замеряют толщины стенок днища, поясов, кровли. Устанавливают отдельные металлические накладки с применением сварки ремонтируют швы и устраняют трещины заменяют оборудование, испытывают на прочность и плотность отдельные узлы или весь резервуар. Во время капитального ремонта кроме работ, входящих в объем среднего ремонта, частично или полностью заменяют дефектные части корпуса, днища, кровли и оборудования методом радиографического контроля проверяют состояние пересечений сварных швов двух нижних поясов полностью испытывают резервуар на прочность и плотность. [c.232]

Для шаровых резервуаров, работающих под давлением до 18 кгс/см и при температуре до 200° С, допускается не смещать меридиональные швы смежных поясов друг относительно друга, если швы выполнены автоматической сваркой при условии 100%-ного контроля рентгеноскопическим методом мест пересечения швов. При Х-образной разделке кромок углеродистых и низколегированных сталей внутренняя разделка должна быть по глубине меньше наружной на 25%. [c.243]

Монтаж резервуара отстойника ведется методами, обычными для сборки и сварки листовых металлоконструкций. После того как резервуар отстойника смонтирован и испытан наливом воды, приступают к монтажу гребковой мешалки. В первую очередь устанавливают на резервуар отстойника опорную конструкцию мешалки. На нее помещают плиту и гнездо шарового подшипника, на котором висит мешалка. Правильность его установки проверяют по уровню, укладываемому на верхний торец гнезда подшипника, а также по струне отвеса, проходящей по центру (вертикальной оси) гнезда. [c.83]

Днища резервуаров и газгольдеров сваривают вручную или автоматической сваркой под слоем флюса. Все сварные швы проверяют иа плотность. [c.248]

Разметка днищ. После проверки днища на плотность ось резервуара или газгольдера с основания переносят на днище. Определяют центр днища и к центру приваривают разметочное приспособление (рис. 189). Риски на днище проводят чертилкой 7, которая установлена в оправке 8. Оправка соединительной планкой из проволоки 4 и полосой 3 связана с кольцом 2, сидящим на шайбе 5, закрепленной сваркой к стойке 1. С помощью приспособления для резервуаров емкостью от 100 до 5000 наносят кольцевые риски для обрезки днища, установки ограничительных уголков по наружному радиусу корпуса, контроля положения нижнего корпуса, конт- [c.248]

После замыкания сварки и проверки качества сварки вертикальных монтажных швов корпуса резервуара приступают к одновременному развертыванию полотнища телескопа и колокола. [c.259]

Формообразование концов полотнищ корпусов резервуаров и газгольдеров и сварка монтажных стыков. В резервуарах и газгольдерах емкостью более 5000 с толщиной нижних поясов 10 мм и более возникают значительные остаточные деформации концов полотнищ корпусов от рулонирования, особенно у начальной кромки полотнища. [c.259]

После сварки вертикального стыка корпуса резервуара приступают к установке пенокамер, опорных колец и кольцевых площадок. [c.260]

Опускание в проектное положение сферических покрытий резервуаров и газгольдеров. После монтажа и сварки сферических покрытий резервуаров и газгольдеров их необходимо опустить на величину строительного подъема. [c.263]

Днища резервуаров, газгольдеров, понтонов, корпусов резервуаров, телескопов и колоколов, настила кровли, затворов, коробов испытывают на плотность до гидравлического испытания сооружения. Днища резервуаров, газгольдеров, а также плавающих крыш и понтонов проверяют вакуум-камерой, монтажные вертикальные швы резервуаров, сваренные внахлестку,— керосином. При сварке вертикального монтажного стыка в стык его проверяют, просвечивая рентгеном или радиоактивными изотопами. Все обнаруженные в процессе испытаний дефектные участки сварных швов вырубают, заваривают и повторно испытывают. [c.263]

Под собранную оболочку резервуара подводят манипулятор и выполняют автоматическую сварку. [c.266]

Внутри кольцевого фундамента резервуара собирают опорную раму, на которой устанавливают неподвижное опорное кольцо и подвижную опору. После того как на неподвижном опорном кольце смонтирован сферический резервуар, подвижная опора перемещается по круговому рельсу в горизонтальной плоскости таким образом, чтобы подлежащий сварке шов лежал в плоскости вращения ведущих колес и находился между ними. После этого включается привод насоса и гидравлические домкраты снимают резервуар с неподвижной опоры. Затем включается привод роликоопор и производится сварка резервуара. [c.267]

Для сварки других швов резервуара необходимо изменить плоскость его вращения. Резервуар опускают на неподвижную опору, включают привод колес ведущей тележки и перемещают подвижную опору по круговому рельсу, устанавливая ведущие колеса в нужное для сварки положение. Манипулятор подготовлен для сварки следующего шва. [c.267]

Дуговая сварка внутри резервуаров, котлов и в других закрытых полостях металлических конструкций разрешается при условии, что сварочная установка снабжена специальным устройством, отключающим сварочную цепь при обрыве дуги, при этом выдержка времени в момент отключения допускается не более 0,5 сек. [c.209]

Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов. Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом, а через смотровое стекло, смонтированное на коробке, или через стенки коробки, если она изготовлена целиком из оргстекла, ведется наблюдение за сварным швом. Наличие мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки применяется также при контроле сварки отдельных листов крупных резервуаров. [c.141]

Перед монтажом нового листа к стенке резервуара привариваются два уголка, на которые опирается монтируемый лист. После подгонки листа с помощью клиньев и прокладок, служащих для создания зазора в 1—2 мм между новым листом и стенкой резервуара, производится сварка листа со стенкой. По окончании сварки демонтируются монтажные приспособления, закрывается монтажный проем в кровле и проводится испытание резервуара. [c.218]

По мере разворачивания рулона с помощью клиньев полотнище рулона поджимается к стенке. После подготовки участка длиной 6 м осуществляется сварка полотнища со стенкой. После этого на следующем участке длиной 6 м демонтируется покрытие с каркасом и участок верхнего пояса стенки. Вырезка пояса участками длиной не более 6 м обеспечивает устойчивость стенки резервуара без дополнительных креплений. После окончания сварки рулонной заготовки проводится испытание сварных швов отремонтированного пояса стенки на плотность керосином, а затем гидравлическое испытание всего резервуара. [c.219]

Подъем рулона стенки резервуара осуществляется краном методом поворота вокруг шарнира. Для этой цели изготавливается шарнир и крепится сваркой к рулону и днищу. Центральная стойка устанавливается в проектное положение краном и укрепляется растяжками. [c.325]

Одновременно с разворачиванием рулона осуществляется установка щитов покрытия и их приварка. Затем проводится сварка замыкающего вертикального монтажного стыка, установка замыкающего щита покрытия, монтаж шахтной лестницы. Заключительной операцией является гидроиспытание резервуара. [c.326]

При полистовой сборке резервуара монтаж начинают с укладки и сборки на прихватках на подготовленном основании листов днища и окраек. Затем производят разметку днища резервуара (намечают центр, положение корпуса и наружный диаметр днища) и выполняют сборку на клиновых приспособлениях и прихватках первого пояса резервуара. Для сборки второго и последующих поясов к стенкам резервуара крепят съемные кронштейны для устройства площадок, с которых осуществляют сборку и сварку корпуса. После сборки корпуса и придания ему достаточной прочности и устойчивости с помощью прихваток монтируют кровлю из элементов заводского изготовления. Сборку резервуаров наиболее эффективно производить с применением самоходных стреловых кранов, грузоподъемность и вылет стрелы которых выбирают исходя из массы наиболее крупного монтируемого элемента. [c.294]

После сборки корпуса и кровли устанавливают металлоконструкции для обслуживания и ограждений, резервуарное оборудование, производят сварку днища, корпуса и кровли. Испытание резервуара выполняют различными методами, описание некоторых из них дано далее. Для контроля нахлесточных и угловых швов применяют магнитопорошковый метод, нахлесточные швы днища и крыши испытывают вакуумным методом, вертикальные швы корпуса и стыковые швы днища проверяют рентгеновским контролем. [c.294]

Вертикальные монтажные швы корпуса резервуаров объемом 2000 и более подвергают просвечиванию радиоактивными препаратами. Просвечивают также вертикальные стыки четырех нижних наиболее нагруженных поясов. Особое внимание обращают на качество сварки в местах пересечений вертикальных и кольцевых швов. Выявленные в сварных швах дефекты вырубают, заваривают и вновь подвергают просвечиванию. Обычно просвечивают около 10 % общей длины сварных швов корпуса. [c.307]

После окончания сборки и сварки резервуара, установки обслуживающих лестниц и площадок и монтажа оборудования (замерного устройства, зачистной трубы, предохранительных клапанов и противопожарных устройств) резервуар испытывают на плотность и прочность. [c.314]

Монтаж сферических резервуаров производят также из двух полусфер, которые проходят контрольную сборку на заводе-изготовителе. В этом случае число монтируемых элементов уменьшается до 14. При монтаже элементы оболочки укрупняют в две полусферы. При контрольной сборке полусфер на заводе-изготовителе производят подготовку и маркировку кромок меридиональных и экваториальных швов, подгонку днищ, установку и приварку штуцеров и люков к днищам. Аналогичный стенд применяют для сборки и сварки полусфер на монтажной площадке (рис. 10.12), Лепестки полусфер, прошедшие контрольную сборку, сваривают попарно на месте монтажа с применением сварочных тракторов и простейших манипуляторов в нижнем положении, что повышает производительность труда и качество сварки. Автоматическую сварку первого слоя выполняют по ручной подварке, на флюсовой подушке или флюсомедной подкладке. [c.317]

Рис. 10.14. Манипулятор для автоматической сварки корпусов сферических резервуаров а — общий вид установки для сварки сферы б — общий вид манипулятора

При сварочных работах в резервуарах, котлах и других емкостях рабочее место должно освещаться светильниками, установленными снаружи свариваемого объекта, или ручными переносными лампами соответствующего исполнения при напряжении не более 12 В. Понижающий трансформатор для переносных ламп должен устанавливаться вне свариваемого объекта его вторичная обмотка должна быть заземлена. Прн сварке внутри металлической конструкции (котлах, резервуарах), а также наружных установок (после дождя и снегопада) сварщик, кроме спецодежды, должен дополнительно пользоваться диэлектрическими перчатками, калошами и ковриком. [c.93]

На основе имеющегося опыта и практики выполнения ремонтных рас5от была выполнена "ремойтная" сварки металла, вырезанного из резервуара. Сварка выполнялась электродами Э-42А (УСНИ 13-45). Испытание "ремонтного" сварного соединения и его металлографическое исследование свидетельствует о том, что механические свойства "ремонтного" сварного соединения превышают аналогичные характеристики имеющегося на резервуаре сварного соединения и находятся на уровне характеристик металла стенки. Следовательно, эксплуатирующийся 45 лет металл резервуара "кипящей" плавки может быть сварен, и полученный сварной шов обеспечивает прочность стенки резервуара. [c.11]

Шаровые резервуары для хранения сжиженных газов должны быть выполнены только из специальной стали марок 09Г2С, 16ГС (Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением). Для сварки этих резервуаров должны применяться электроды из сталей тех же марок. При изготовлении необходим 100%-ный контроль сварных швов. Однако известны случаи поставки шаровых резервуаров, выполненных из кипящей стали, что приводило к возникновению трещин при минусовых температурах и созданию аварийных ситуаций. Иногда для повышения безопасности резервуаров из кипящей стали предусматривают их обогрев, что полностью не исключает возможность возникновения трещин. [c.293]

Шаровые резервуары сваривают на манипуляторах различной конструкции, которые позволяют вращать шаровые резервуары в различных плоскостях. Для сварки шаровых резервуаров емкостью 2000 применяют манипуляторы конструкции ВНИИМон-тажспецстроя с пневматическими опорами. [c.266]

Алюминиевая аппаратура. Ее используют в производстве азотной, фосфорной и органических кислот. Максимально допустимая температура для алюминиевых аппаратов 200°С. Электро-дуговой или газовой сваркой соединяют части аппаратов. Сварные швы делают только стыковыми, места сварки должны быть практически одинаковой толщины. Из алюминия изготовляют резервуары (в том числе и резервуары большой емкости), колонны, теплообменники, небольи ие реакционные аппараты. Применение алюминия ограничивается его низкой механической прочноостью. [c.21]

С ПЛОСКИМ дном и конической крышей (рис. 104). Обечайка цилиндрического резервуара состоит из нескольких царг (поясов), сваренных внахлестку. Верхний пояс делают из листов наименьшей толщины, а Т0ЛШ.ИНУ следующих поясов увеличивают книзу по мере возрастания гидростатического давления. Для стальных резервуаров из условий жесткости и надежности сварки толщину стенки принимают не менее 4 мм. [c.115]

Авторы доклада представили материалы об аварии на металловедческую экспертизу профессору Штуттгартского технологического университета Зибелю. Он отметил, что цистерна была изготовлена с применением водно-газовой сварки, впоследствии вышедшей из употребления повреждение цистерны образовалось вдоль продольного сварного шва (около 80% всей его длины). И хотя прочность сварного шва обычно составляет не менее 90% прочности металла, не затронутого сваркой, имелись отдельные участки сварного шва, прочность которых была меньше указанной величины. Далее процитируем профессора Зибеля "Наличие таких слабых мест может служить объяснением разрыва стенок резервуара". В отчете [Stahl,194 )] следующим образом подытожены представленные заключения металловедческой экспертизы "Разрыв резервуара, очевидно, можно объяснить трещиной, образовавшейся в одной из точек на верхней части продольного шва. Это могло произойти в результате воздействия давления, которое находилось в нормальных пределах разрыв мог продолжаться вдоль шва, поскольку прочность его немного слабее, чем прочность самого материала. Механические испытания на прочность... не позволили точно определить, что произошло на самом деле". [c.320]

Большие достижения в резервуаростроении стали возможны благодаря более глубокому изучению работы резервуарных конструкций, внедрению автоматической сварки под слоем флюса и в среде защитных газов, совершенствованию конструкций резервуаров, применению современных индустриальных способов изготовления и монтажа резервуаров. [c.293]

Монтаж оболочки сферических резервуаров можно осуществлять путем полистовой сборки из отдельных лепестков или укрупненных блоков (скорлуп), сборки из двух полусфер, сборки и автоматической сварки оболочки на специальных манипуляторах. Полистовая сборка оболочки (см. рис. 10.11) является наиболее трудоемким, но часто применяемым способом монтажа сферических резервуаров, особенно крупных размеров. Монтаж осуществляют самоходными стреловыми кранами при длине стрелы до 25 м и вылете 6,5 м или вантовым стреловым краном, установленным в центре нижнего днища резервуара. Сборку оболочки начинают с нижнего днища, которое тщательно выверяют в проектном положении на опоре. Затем последовательно снизу вверх собирают оболочку резервуара поясами, на клиновых приспособлениях, тщательно выверяя правильность сборки шаблоном и циркулем. Величину зазоров между кромками соседних листов обеспечивают зазорными прокладками толщиной 3 мм, устанавливаемыми через 400—500 мм. Перед подъемом лепестков в проектное положение к ним приваривают шайбы для стяжных планок и серьги для крепления кронштейнов подмостков. Сварку швов производят обратноступенчатым способом, разбивая каждый стык на секции длиной 500—600 мм и заваривая каждую секцию на полную толщину шва. Швы с Х-образной разделкой кромок одновременно варят два сварщика — один снаружи, а другой — изнутри. Кольцевые швы разбивают на 6—8 участков каждый участок варит один сварщик. Одновременно кольцевой шов сваривают 6—8 сварщиков. С целью обеспечить высокое качество сварки отдельные слои сварных швов, кроме первого и последнего, проковывают в горячем состоянии. По мере сварки [c.315]

При сборке резервуаров из отдельных лепестков практически исключается примененне автоматической сварки. Поэтому был разработан метод монтажа сферических резервуаров пз укрупненных блоков. Каждый блок состоит из двух-четырех лепестков, свариваемых с применением автоматической сварки под слоем флюса в нижнем положении на манипуляторах. Сборку оболочки производят из таких укрупненных блоков. В этом случае примерно одну треть всех швов корпуса сваривают автоматами. [c.317]

При сплошной коррозии глубиной более 50% толщршы стенки колокол отбраковывается и подлежит замене. При местной коррозии глубиной более 50% его необходимо ремонтировать. Ремонт резервуара, колокола, гидрозатвора и других узлов выполняют с применением сварки. [c.385]

В отечественной иромышленностн до недавнего времени (а за рубежом и сейчас) резервуары изготовляли методом иолистовой сборки. По этому методу весь резервуар изготовляют в заводских условиях в виде отдельных заготовок свальцованных листов с обработанными иод сварку кромками — для цилиндрического корпуса выкроенных и обрезанных под сварку листов — для днища и крыши. В заводских условиях изготовляют также несущие фермы, лестницы, площадки и т. п. Сборку резервуара производят на месте его установки, для этого предварительно подготавливают основание иод днище. [c.106]

Настилаемые на основание листы днища резервуара сваривают встык или внахлестку (сначала сваривают поперечные швы затем продольные). Сварку производят автоматически или вручную обратностуиенчатым способом в наиравленип от центра днища к его периферии. Все листы днища, за исключением периферийных, одинакового размера (1500X6000 мм). Периферийные листы раскраивают так, чтобы обеспечить круглую форму днища. [c.106]

Корпус резервуара собирают по поясам, которые составляют из заготовок—свальцованных листов. Сварку отдельных листов и иоясов друг с другом производят встык или внахлестку так, чтобы вертикальные (меридиональные) швы не совпадали, а располагались вразбежку. При сварке внахлестку пояса располагают телескопически, с уменьшением диаметра каждого пояса снизу вверх (рис. 1У-2, а) или ступенчато (рис. 1У-2, б). [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология