Трубопроводы испытания после монтажа

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, консервации или простоя более одного года в случае изменения технологического процесса. После разборки единичных фланцевых соединений трубопровода, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т. п.) допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением [3—5]. [c.425]

Арматура подвергается гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе и после монтажа, совместно с трубопроводом. [c.340]

После окончания гидравлического испытания трубопровод подвергается промывке и продувке. Цель промывки — освободить трубопровод от оставшегося в нем после монтажа песка, сварочного грата и окалины продувка делается с целью осушки трубопровода. . . [c.85]

Трубопроводы испытывают после монтажа труб, установки всех фитингов, затяжки проводов, выполнения соединений и ответвлений, включая изоляцию, присоединения к электрическим машинам, аппаратам и светильникам и заливки разделительных фитингов. Если в момент испытания отдельные аппараты и машины отсутствуют или если ряд электрических машин и аппаратов решено исключить из схемы испытания (что допускается, так как светильники, аппараты и электродвигатели не требу- [c.187]

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность р плотность перед пуском их в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, разборкой, после консервации или простоя более одного года, в случае изменения технологического процесса, а также периодически в сроки, указанные в п. 13.45. [c.41]

Испытание, промывка и заполнение рассольной системы. Рассольные батареи и трубопроводы, а также водяные трубопроводы проверяют после монтажа на герметичность гидравлическим давлением 5— [c.300]

Вся система трубопроводов и аппаратов, подлежащая заполнению хладо-агентом, должна быть испытана на герметичность инертным газом. Испытание производится после монтажа, но до окраски и изоляции трубопроводов и аппаратов. [c.331]

Все технологические трубопроводы перед каждой сдачей в эксплуатацию (после монтажа или ремонта) подвергают испытанию на прочность и плотность. Чаще применяют гидравлическое испытание, реже — пневматическое. При пневматическом испытании следует строго придерживаться мер по его безопасному проведению, согласно специальным инструкциям. Давление испытания обычно указано в паспорте (проекте) трубопровода в противном случае руководствуются положением по испытанию аппаратов под давлением. Под испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 5 мин, после чего давление снижают до рабочего и приступают к осмотру. Обвязочные трубопроводы, непосредственно примыкающие к аппаратам, испытывают одновременно с ними. [c.337]

Согласно СНиП 1П-Г.9—62, арматура без паспортов и маркировки пли с маркировкой, не соответствующей указанной в паспорте, может быть принята после ее ревизии и испытания для монтажа трубопроводов IV и V категорий. [c.193]

После окончания ремонта трубопроводов, а также монтажа новых участков проверяют качество работ и проводят их испытания на прочность и плотность. При осмотре проверяют прямолинейность трубопроводов, их уклон, отсутствие изгибов и переломов в горизонтальной и вертикальной плоскостях, правильность установки арматуры, легкость ее открытия. [c.82]

Арматуру на монтажной площадке следует хранить с заглушками на деревянном настиле. При такелаже арматуру стропят за корпус. Нельзя крепить за штурвалы и шпиндели во избежание их повреждений. Арматуру устанавливают так, чтобы давление поступало под клапаны. К арматуре присоединяют болтами фланцы с патрубками, которые приваривают к трубам. После монтажа и проведения испытаний трубопроводов и аппаратов арматуру снимают для повторной ревизии. Арматуру, работающую с кислородом, обезжиривают, о чем составляется акт. [c.62]

После ремонта аммиачные и фреоновые аппараты и трубопроводы подвергаются внутренней очистке и испытаниям, как после монтажа. [c.254]

Компрессоры, аппараты и трубопроводы фреоновых машин после монтажа подвергают трем видам испытаний на плотность давлением инертного газа, под вакуумом и давлением фреона. Все испытания проводят до нанесения изоляции. Помимо этого, в процессе испытаний установку сушат под вакуумом. В качестве инертного газа применяют сжатый сухой воздух, азот или углекислоту, поставляемые в баллонах. Обычное давление в баллонах для этих газов от 60 до 150 ати, поэтому при их эксплуатации необходимо соблюдать правила техники безопасности. Баллоны разрешается подключать к системе только через редукторы, исправность действия которых предварительно проверяют. [c.211]

Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута от песка и окалины и испытана на прочность пробным избыточным давлением воздуха (при отключенных компрессорах и приборах контроля и автоматики). Величина давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность аппаратов (сосудов). Под пробным давлением система должна быть выдержана в течение 5 мин. [c.29]

После монтажа трубопроводы продувают сжатым воздухом и испытывают по нормам генерального испытания холодильных установок, как это указано в главе ХП. [c.281]

Испытание крупных холодильных установок является ответственной и как бы последней, завершающей стадией монтажных работ. Однако следует иметь в виду, что после окончания испытаний системы остается к выполнению еще сравнительно большой объем трудоемких работ по изоляции трубопроводов и аппаратов. Поэтому длительность испытаний нередко отдаляет сроки сдачи в эксплуатацию указанных объектов. В связи с этим целесообразно на крупных холодильниках испытания начинать на более ранних стадиях монтажа. Например, произвести испытания после окончания работ в камере или в группе камер на этаже выполнить испытание законченного монтажом машинного или аппаратного отделения и т. д. [c.295]

Всасывающие трубопроводы для поршневых компрессоров изготовляют из стальных электросварных труб соответствующего диаметра. Трубопровод закрепляют на опорах и подсоединяют к всасывающему патрубку цилиндра без натяга, чтобы не привести к нарушению центровки компрессора. После монтажа трубопровод отсоединяют от фильтра и компрессора и очищают его внутреннюю поверхность с помощью металлических ершей, обстукиванием, а в небольших машинах травлением ортофосфорной кислотой. После очистки заглушают концевые фланцы и проводят испытание при избыточном давлении 0,2 МПа. Перед пуском компрессора трубопровод продувают обратным потоком воздуха. [c.73]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Дренаж трубопроводов, т. е. опорожнение от жидкости, проводится после их гидравлического испытания, промывки после монтажа, а также в процессе эксплуатации (удаление конденсата от влажных газов или собственного продукта перед ремонтом трубопроводов либо средств промывки, пропарки, прогрева и т. д.). Таким образом, все технологические трубопроводы независимо от характера транспортируемого продукта должны дренироваться. [c.126]

После сборки неподвижной рамы и ковшей проверяют работу последних, прокручивая подвижную раму на малых оборотах. Ролики ковшей должны свободно кататься по рельсовым путям при этом ось ролика 1 не должна отклоняться от оси рельса 2 более чем на 10 мм. Одновременно проверяют ограждение подвижной рамы, чтобы оно не задевало желоб под ковшами и стенками бункеров. Затем подливают колонны 7 неподвижной рамы, сваривают рельсовые пути, устанавливают 24 гибких рукава, отводящих жидкость от ковшей к распределительной головке. Рукава крепят с помощью хомутов в вертикальном положении ковшей с расчетом, что при работе вакуум-фильтра они будут работать на скручивание на угол 90°. Затем трубопроводы и аппараты подвергают гидравлическим испытаниям. После окончания монтажа вакуум-фильтр испытывают вхолостую на минимальных оборотах в течение 8 ч. После этого фильтр останавливают и осматривают трущиеся поверхности распределительной головки, а также все подшипники. При отсутствии дефектов вакуум-фильтр испытывают на максимальных оборотах в течение 40 ч. [c.111]

Аппараты и трубопроводы аммиачной системы после монтажа подвергают испытанию на плотность воздушным давлением. [c.207]

Перед заполнением системы аммиаком все трубопроводы, аппараты и батареи должны быть очищены от грязи, песка, окалины и других посторонних предметов, а также освобождены от воздуха. Заполнение системы аммиаком после монтажа установки разрешается производить только при наличии актов о продувке и испытании системы на герметичность. Во время заполнения системы аммиаком не разрешается допускать давление на нагнетательной стороне более 12 кг/см , а на всасывающей — 6 кг/см . [c.346]

Трубопровод, обогреваемый паром по первому способу, собирают на фланцах. К нему снизу в отдельных точках через 400—500 мм приваривают обогревающую трубу, также собираемую на фланцах. После монтажа и гидравлических испытаний обе трубы заодно покрывают тепловой изоляцией. На трубопроводах из цветных металлов обогревающую трубу приваривают к металлическому лотку, в который укладывается трубопровод. В местах фланцевых соединений делается обвод обогревающей трубы в виде скобы. [c.248]

Трубопроводы, как и другие виды технологического оборудования, после монтажа подвергаются гидравлическим испытаниям, Испытательные давления приведены в табл. 2.6. [c.82]

Внутрицеховые кислородопроводы прокладывают, как правило, открыто или в непроходных крытых каналах. Прокладка в этих каналах других трубопроводов не разрешается. Допускается только в цехах потребления кислорода совместная прокладка кислородо-провода с трубопроводом ацетилена или другого горючего газа в специальных каналах. После монтажа и испытания трубопроводов канал засыпают песком. [c.283]

После монтажа трубопроводы должны быть испытаны. Перед испытанием воздухопроводы подвергаются наружному осмотру, подземные — до засыпки траншей, надземные — до укладки на опоры. При осмотре производится проверка уклона трубопровода, глубины его заложения, состояния основания (постели) и изоляции, в соответствии с требованиями инструкций по монтажу. [c.252]

После монтажа и ремонта проводят испытания трубопроводов. [c.517]

При соединении с трубопроводом импульсной трубки устанавливают запорный вентиль, позволяющий отключить импульсную трубку в случае ее повреждения. Импульсные трубки для-пара и воды высоких параметров изготовляют из цельнотянутых стальных труб, а для среды низкого давления — из медных. После монтажа трубки проверяют на проходимость, продувая их сжатым воздухом, и плотность сварных (паяных) соединений — гидравлическим испытанием. Соединения манометра с кранам уплотняют паронитовыми или медными прокладками. [c.321]

После монтажа холодильной установки на судне все сварные или паяные соединения подвергают гидравлическому испытанию на прочность по нормам давлений для аппаратов. При испытании на прочность фреоновых трубопроводов разрешается вести пневматические испытания по нормам давлений для гидравлических испытаний. До установления изоляции на аппараты и трубопроводы и заполнения системы холодильным агентом проводят испытания на проверку плотности всех соединений. Испытаниям подвергают систему холодильного агента, включая трубопроводы, аппараты и арматуру (при отключенных компрессорах) трубопроводы охлаждающей воды, включая водяную часть конденсаторов рассольный трубопровод в сборе с арматурой и батареями, включая рассольную часть испарителей. [c.209]

Испытание производится после полного окончания монтажа трубопровода. Испытанию предшествует тщательный осмотр трубопровода. При этом тщательно проверяются все его крепления, сварные и фланцевые соединения. Все обнаруженные недостатки и недоделки [c.261]

До испытания аппаратуры водяным паром необходимо убедиться в плотности всех соединеней трубопроводов, в отсутствии в аппаратуре поврежденных частей, в исправности контрольноизмерительных приборов, в нормальной работе предохранительных и вакуумклапанов и конденсационных горшков, а так же в отсутствие в трубопроводах оставленных после монтажа заглушек. [c.158]

Гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов проводится после монтажа холодильной станции или установки перед заполнением системы рабочими веществами и периодически в процессе эксплуатации, а также после ремонта, замены каких-либо участков трубопроводов или арматуры. До гидравлического или пневматического испытания система промывается и очищается от грязи. Виды испытаний и величины йопытательных давлений указываются в рабочих чертежах для каждого трубопровода. Порядок проведения испытаний трубопроводов должен соответствовать указаниям Строительных норм и правил СНиП П1-Г.9—62. Трубопроводы для сброса газов непосредственно в атмосферу после предохранительных клапанов, а также для отдувки из аппаратов (воздушки) в атмосферу испытаниям не подвергаются. [c.304]

У каждого штурвала или рукоятки должны быть сделаны достаточно четкие надписи с указанием назначения арматуры. На наиболее ответственных линиях арматуру периодически осматривают, результаты фиксируют в специальном журнале. Обнаруженные течи в прокладках, сальниках, резьбовых соединениях должны быть своевременно устранены. Резьбу шпинделей смазывают не реже одного раза в месяц. Ответственные элементы арматуры периодически проверяются на готовность к действию. Так, в предохранительных клапанах периодически поднимают тарелки во избежание их прикипания к седлу. При ручном управлении ие допускается применение добавочных рычагов. Вентили и задвижки больших диаметров (особенно на магистральных паровых линиях) должны открываться и закрываться медленно, так как быстрое открывание и закрывание может вызвать гидравлические удары в трубопроводах. Арматура подвергается гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе и после монтажа совместно с трубопроводом [28]. [c.274]

Испытаны ли на плотность сжатым воздухом трубопроводы после монтажа проводов и кабелей Имеются ли протоколы испытаний ( УП—3—74 ПУЭ, 68-73 МСН-2-63 ГМСС СССР). [c.340]

После монтажа все трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям, причем результаты испытаний оформляются актами с участием представителей строющей организации и эксплуатационного персонала. Гидравлическое испытание производится водой при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не свыше максимального давления, указанного на аппарате. Кроме приемки и гидравлических испытаний, необходимо предварительно проверить линию подачи умягченной воды путем ее промывки, а также проверить емкости для умягченной воды, топливные бачки и все емкости парка сырья, промежуточных продуктов и готовой продукции и трубопроводы к ним. Затем надо произвести калибровку всех вводимых в действие резервуаров особенно тщательно должна быть проверена правильность сборки аппаратуры реакторного блока. [c.130]

Подготовительный этап испытаний включает выбор объекта и числа наблюдательных точек, определение этапности работ, разработку и выбор необходимой конструкции систем ввода ингибиторов и образцов металла. Подготовленные к наблюдениям образцы пластинчатой или цилиндрической формы хранят в специальных маслонаполненных сосудах. Образцы в наблюдательные точки обычно вводят при помощи кассет. В трубопроводах это делается, например, в соответствии со схемой, приведенной на рис. 124. Кассета состоит из рамы с ячейками, корпуса, крепежного болта и штока. Образец при помощи изолирующих прокладок крепят на раму с гнездами и при помощи затяжного болта помещают в корпус. Рама жестко соединена со штоком. Кассета в исследуемых трубопроводах может устанавливаться по схеме, приведенной на рис. 125. Шток, на котором крепят кассету, выведен наружу. Монтаж кассет проводят следующим образом. На исследуемый трубопровод наваривают патрубок с задвижкой. На задвижке устанавливают удлинительный патрубок с одинарным или двойным сальниковым устройством. На него приваривают вентиль с манометром, по которому ведут наблюдение за давлением в исследуемой среде и контроль снижения его перед изъятием кассеты. После монтажа шток с кассетами проталкивают до исследуемой части и фиксируют при помощи са тьника. [c.221]

Tf оборудования и трубопроводов в составе систем (контура) после монтажа принимается максимальной из всех, указанных в паспортах оборудования (свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов), и приводится предпри-ятием-владельцем в комплексной программе (инструкции) проведения гидравлических (пневматических) испытаний. [c.101]

Все технологические трубопроводы подвергаются гидравлическому испытанию на прочность перед пуском их в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой стьшов, разборкой фланцевых соединений, после консервации или простоя в течение 1 года, а также во время проведения периодических ревизий. В этих случаях газопроводы следует проверять и на плотность. Подробнее об испытаниях трубопроводов см. главу II. [c.167]

Все технологические трубопроводы перед каждой сдачей в эксплуатацию (после монтажа или ремонта) подвергают испытанию на прочность и плотность. Чаще применяют гидравлическое испытание, реже — пневматическое. При пневматическом испы- [c.314]

Испытание трубопроводов после монтажа. После окончания монтажа трубопроводы осматривают, испытывают водой на прочность и воздухом на плотность, продувают сжатым воздухом. Наружный осмотр подземного трубопровода осуш,е-ствляют до засыпки траншей, а наземного — до укладки его на опоры. [c.149]

Перед первым пуском компрессора после монтажа проверяют завершение всех монтажных работ на машине, а также испытаний трубопроводов и ме кступенчатых аппаратов (масловлагоотделителей, холодильников, ресиверов), готовность всасывающего трубопровода и фильтра. Контролируют снятие заглушек и рассечек, удаление воды из труб, крепление аппаратов к опорам и на фундаменте. Проверяют наличие на всех вентилях маховиков или штурвалов, наносят стрелками направление их открытия и закрытия и номер вентиля в соответствии с технологической схемой. [c.79]

После монтажа или ремонта испытания трубопроводов общего назначения для неядовитых и негорючих газов проводят в соответствии со СНнП. Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69) установлены ресурсы работы газопроводов в зависимости от среды, температуры и давления. Например, ресурс трубопроводов для газообразного водорода, работающего при температуре от — 70 до 200 °С. составляет 24 года, для а.чмиака — 18 лет и т. д. Основным контролем за работой газопроводов являются периодические выборочные ревизии. В зависимости от условий работы периодичность ревизий составляет 1—4 года. [c.259]

Гидравлическое испытание всех трубопроводов проводят после их изготовления и монтажа с целью проверки прочности и плотности сварных соединений в целом. Допускается совмещать гидравлические испытания отдельных деталей и узлов с гидравлическим испытанием укрупненных узлов, блоков в целом, если отдельные детали и узлы подвергались 100%-ноаду [c.367]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология