Ферроалюминий

Наибольшее распространение получил метод алитирования в порошке алюминия. Сущность этого метода заключается в том, что детали, упакованные в специальные ящики с алитирующей смесью, подвергаются нагреву до температуры 950—1050 и выдерживаются в течение 4—12 часов. При этом получается алитированный слой глубиной от 0,3 до 1 мм. В качестве алитирующей смеси применяется смесь порошка алюминия (пли ферроалюминия 40—60%) и хлористого аммония 1,5—3%. [c.90]

Алюминий является наиболее эффективным модификатором структуры стали, регулирует зерно аустенита с повышением пластичности и вязкости стали. При легировании стали алюминием уменьшается ее чувствительность к возникновению подкорковых пузырей, а уменьшение зерна способствует увеличению ударной вязкости продольных образцов. Роль алюминия как раскислителя и легирующего элемента стали чрезвычайно велика. Однако применение чистого (первичного) алюминия связано с высокой его стоимостью, а вторичный алюминий (например, марки АЧ-3) содержит до 13% цинка, олова, кремния, меди, мышьяка и других примесей, ухудшающих качество стали. До 70—90% алюминия окисляется кислородом воздуха и шлака, а остаточное содержание алюминия в стали весьма нестабильно. Поэтому гораздо целесообразнее для раскисления и легирования стали использовать ферроалюминий и другие сплавы (Ре — Мп—А1, Ре —А1 — 51, Ре — А1 — Мп — 51, Ре — Сг —А1 и др.). Это позволяет также получать алюминиевые ферросплавы электротермическим методом из дешевых видов алюминиевого сырья, исключив использование дорогих бокситов. Применение для раскисления стали ферроалюминия с 10—20% А1 увеличивает полезное использование алюминия до 50—60% и более кроме того, [c.225]

Чаще всего алитирование производят нагреванием стали в порошке ферроалюминия. [c.454]

Химический состав электротермического ферроалюминия (ЧМТУ 5-37—71) [c.230]

Ферроалюминий. В табл. ХП-2 приведен состав электротермического ферроалюминия (ЧМТУ 5-37—71). По заказам потребителей может выпускаться сплав, содержащий 24, 9—30% А1. [c.230]

Для получения ферроалюминия применяют типовые закрытые печи большой мощности. [c.230]

Алюминотермическим методом можно получать ферроалюминий, восстанавливая железо из железного концентрата первичным или вторичным алюминием с введением в шихту избытка алюминия и стальной обсечки. Химический состав алюминотермического ферроалюминия следующий 15—60% А1 менее 0,1% Р 0,02—0,1% С [c.235]

Электротермический ферроалюминий обычно имеет следующий состав 8—20% А1, 2-3,5% Si, 3—1% С, менее 0.03% S и 0,04% Р (табл.ХП-З). [c.231]

Целесообразно получать азотированный ферроалюминий, содержащий 8—28% А1, 4—10% N, до 4% Si, 1—3% С, остальное Fe. Использование подобного сплава приводит к более высокому использованию азота при азотировании сталей и исключает применение азотированных сплавов марганца или хрома [3]. [c.231]

Расходные коэффициенты при выплавке ферроалюминия в печах мощностью 1200 кВ А (числитель) и 16500 кВ-А (знаменатель) [c.231]

Материал Марка ферроалюминия [c.231]

Алитирование—процесс введения алюминия в поверхность изделий из стали, чугуна, меди. Наиболее часто алитирование проводят в твердой среде нагреванием изделий с порошкообразной смесью, состоящей из алюминия (или ферроалюминия)—45%, оксида алюминия — 53% и хлорида аммония — 2%. [c.91]

При химической обработке стали состав и ее физические свойства изменяются только в поверхностном слое, а внутренняя часть изделия остается достаточно пластичной. Для придания твердости и износостойкости поверхности стали ее подвергают цементации или азотированию. Цементация — насыщение поверхностного слоя стали углеродом с образованием цементита. Оно проводится путем нагревания готовых изделий в атмосфере метана (природного газа), а также в твердых смесях, в состав которых входят древесный уголь, сода и поташ. Азотированием называют насыщение стали азотом, который с железом и легирующими элементами дает твердые нитриды. Для этого стальные изделия нагревают в атмосфере аммиака при 500—600 °С. Тогда азот, образующийся в результате диссоциации аммиака, диффундирует в сталь и образует слой нитридов (0,5—2 мм), обладающий повышенной твердостью. Для придания стальным изделиям жаростойкости их поверхность насыщают алюминием. Этот процесс называют алитированием или калоризацией. Его проводят путем нагревания изделий в порошке ферроалюминия. [c.152]

Для получения легированных (специальных) сталей, обладающих превосходными свойствами, применяют электродуговые или индукционные печи, в которых нет прямого контакта стали с пламенем. Для получения легированных сталей используют мягкое железо, а также бессемеровские или мартеновские стали, к которым для раскисления добавляют углерод и остальные компоненты в виде железа и.ли чугуна, ферросилиция, ферромарганца, феррохрома и ферроалюминия. [c.494]

Для уменьшения возможности окисления металла при нагревании на поверхности изделий создают слой из сплава железа и алюминия. Это достигается погружением изделий в расплавленный алюминий или же обработкой их летучими алюминиевыми солями, например хлористым алюминием. Такой процесс носит название алитирования, или калоризации. Чаще всего алитирование производится нагреванием стали в порошке ферроалюминия. [c.154]

Диффузионный слой представляет собой твердый раствор алюминия в а-железе. Скорость алитирования растет с повышением содержания ферроалюминия в смеси до 60 %, дальнейшее повышение содержания ферроалюминия в смеси почти не оказывает влияние на скорость алитирования. [c.498]

Для обнаружения следов железа в чистом ферроалюминии применялся фотометрический анализ с сульфосалициловой кислотой (е = 5, б 10 м /моль). В кювете с толщиной слоя й = 0,01 м при холостой экстинкции Ев=Ув = О, 08 и стандартном отклонении холостого опыта <тв = О, 02 (пв = 20) при П] = 2 параллельных определениях получим [c.106]

Промышленные технологии электротермического производства ферроалюминия, ферросиликоалюминия, сплава ФАМС и других сплавов восстановлением глинозема углеродом разработаны на кафедре электрометаллургии ДМетИ совместно с МЧМ СССР и Ер-маковским заводом ферросплавов. [c.225]

При правильных составе шихты и электрическом режиме процесс протекает без осложнений. Выпуск металла осуществляют каждые 2 ч. На 1 т сплава образуется 1—3% шлака, в котором содержится 4—8% ЗЮг, 2—3% FeO, 10—15% СаО, 0,3—0,8% MgO, 72—78% AI2O3. Шлак выходит достаточно хорошо. В шлаке ферроалюминия имеется небольшое количество карбида кальция (до 1— 5%). В системе АЬОз—АЬОС—AI4 3 не происходит растворения одного соединения в другом. [c.231]

Что касается сожжения отдельных сортов железа, то для чугуна требуется добавка двуокиси свинца, если сожжение ведут при 900° при температурах от 1100 и выше чугун полностью сгорает и без добавок. Высокопроцентный ферросилиций требует добавки нескольких граммов СиО и температуры в I250—1300° (He zko). Длительность горения феррохрома — 30 минут хорошо действуют добавки двуокиси свинца и нормальной стали. Ферровольфрам сгорает без добавок уже при 900°, в го время как феррованадий и ферромолибден нельзя сжечь без добавок то же самое относится и к ферроалюминию. [c.112]

При прибавлении алюминия к лиtoмy железу для дезоксидации в последнем часто остаются небольшие количества этого металла. Более значительные количества встречаются в ферроалюминии [в нитрованной и в огнеупорной стали]. [c.138]

В качестве алитирующего порошка применяют ферроалюминий, который обычно разбавляют каолином, глиной. Для интенсификации процесса в смесь добавляют хлористый аммоний NH4 I. Алитирование изделий проводят при температурах 950—1000° С в течение времени, позволяют,его получить слой, насыщенный алюминием толщиной в пределах 0,1 —1,0 мм. При этом содержание алюминия на поверхности этого слоя достигает 36% [8]. [c.168]

Алнтирование. Это процесс диффузионного насыщения стали посредством нагрева изделия в порошкообразной смеси, содержащей 45% ферроалюминия, 53% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Изделия нагревают в герметически закрытой камере до 900—1000° С в течение [c.199]

Алитирование — процесс введения в поверхность изделий (из стали, чугуна, меди) алюминия. Наиболее часто алитирование проводят в твердой среде нагреванием изделий в порошкообразной смеси, состоящей из алюминия (или ферроалюминия) — 45%, оксида алюмния — [c.119]

Лист a Se ma или келеза. -Контрольный образец ферроалюминий -Изделие Хлористый аммоний [c.190]

Следует отметить, что алитирование наблюдалось и при выключенном вентиляторе, по-видимому, за счет конвективных циркуляций газа подобно тому, как это происходит при алитировани ) в порошковых смесях, состоящих из ферроалюминия и хлористого аммония. Скорость диффузионного насыщения в этом случае оказалась меньшей, чем при порошковом алитировании, видимо, потому, что пути конвективной циркуляции были намного большими. [c.55]

На рис. 25 показано характерное для многокомпонентных сплавов на никелевой основе распределение легирующих элементов по толщине алитированного слоя. Для сравнения сопоставляются результаты микрорентгеноспектрального анализа, выполненного В. П. Саперовым на установке МАР-1 на образцах ЖС6К после алитирования циркуляционным методом в хлоридной среде при 1223 К в течение 6 ч (рис. 25, а) и в порошковой смеси при 1223 К в течение 3 ч (рис. 25, б). Порошковая смесь состояла из 99% ферроалюминия и 1% хлористого аммония. [c.69]

Практически беспористые покрытия получают при алитировании никельхромовых сплавов или порошковом алитировании с использованием ферроалюминия (происходит попутное насыщение железом). Еще большие гарантии дает двух компонентное насыщение, например алюмохромирование, алюмосилицирование и др. [c.73]

Сравнительные испытания проводили на базе 200 циклов по схеме нагрев от 473 до 1323 К, 8 с, выдержка при 1323 К, 30 с и охлаждение до 473 К, 40 с. Для сравнительных испытаний на сплаве ЖС6К были получены покрытия следующими способами 1) алитированием в порошковой смеси, содержащей 98% ферроалюминия и 2% хлористого аммония, при 1223 К, 6 ч с последующим отжигом в воздушной среде при 1223 К, 2 ч [c.92]

Наибольший интерес для нефтеперерабатывающих заводов представляет алитирование в порошкообразных смесях, состоящих из порошка алюминия или ферроалюминия и хлористого аммония (ХН СЦ иногда с добавлением окиси алюминия (глинозема) или каолина. После алитирования в целях упрочнения слоя н устранения хрупкости необходим диффузионный ОТЖИГ при 950° в течение 5—6 час. Жаростойкость алитированной стали объясняется образованием устойчивой против высоких температур пленки окиси алюминия (А1зОз). Алитированные поверхности стальных аппаратов весьма устойчивы против разъедания сернистыми нефтями и нафтеновыми кислотами. В настоящее время на нефтезаводах проходят нромыш-.- енные испытания алитированные по способу Трубного института печные трубы, двойники, тарелки, колпачки и желоба ректификационных колонн. [c.66]

Алитирование применяется для повышения жаропрочности стальных деталей. Оно заключается в насыщении поверхностных глоев детали алюминием и производится при 900—1050° С в твердой или газовой фазе. В первом случае в ящик вместе с деталью упаковывают порошкообразную смесь, состоящую из алюминиевой пудры, AI2O3, NH4 I и порошка белой обожженной глины. Во втором случае процесс ведут в реторте (керамической камере) в присутствии нагреваемых до 600° С кусков ферроалюминия, а также хлора или паров соляной кислоты. [c.95]

Алитирование заключается в диффузионном поверхностном насыщени стальных и чугунных изделий алюминием при температуре 900... 1150 С (I порошкообразных смесях). В качестве алюминийсодержащей смеси можн< применять смесь порошка алюминия с глиноземом (инертный разбавитель предотвращающий сплавление частиц алюминия между собой) и графито либо смесь порошкообразного железоалюминиевого сплава (ферроалюминия с инертными веществами-разбавителями (шамотом, каолином, глиноземом [c.497]

Фирма Nippon olozizing (Япония) осуществляет алитирование труб в порошке, состоящем из 98,5...99,5 % 60 %-ного ферроалюминия и 0,5... 1,5 % хлористого амония. Перед алитированием трубы подвергают дробеструйной очистке или травлению. Затем их погружают в контейнер, засьшают смесью и уплотняют, контейнер закрывают крышкой, щели смазывают огнеупорной глиной, после чего его загружают во вращающуюся печь и подвергают предварительному нагреву в течение 30...45 мин при 400 С для удаления паров из порошка. Окончательный нагрев происходит затем в течение 4... 12 ч (в зависимости от толщины покрытия) при температуре 900... 1100 С. [c.498]

Феррит 29, 32, 131, 225 Ферроалюминий 1 Феррованадий 87 Ферровольфрам 25, 87 Феррокремний 1, 76 Ферроникель 1, 117, 121, 247 Феррохром 1, 76, 117, 121 [c.119]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология