Тех I ю ли г к ч еск i х схемы нагр ием

Цикл регенерации включает следующие основные операции 1) испарение и отдувка адсорбированных углеводородов из слоя адсорбента 2) охлаждение потока регенерирующего газа для конденсации и извлечения максимального количества адсорбированных углеводородов 3) подготовка слоя адсорбента для следующего рабочего цикла. В системах регенерации как с замкнутой, так и с открытой схемой нагрев адсорбента и отдувку осуществляют пропусканием потока горячего газа через слой. Этот поток обеспечивает испарение и одновременно отдувку адсорбированных углеводородов из слоя, унося испарившиеся компоненты в аппаратуру для охлаждения, конденсации и разделения фаз. [c.48]

Рассматривается одна из причин, приводящих к появление разбалансов измерительной схемы, - нагрев первичных измерительных преобразователей емкостного типа током измерительной схемы. [c.157]

Масло для регенерации в паровом регенераторе отбирается из трубопровода после трубчатой печи. В некоторых схемах нагрев регенерируемого масла осуществляется также в трубчатой печи. [c.253]

Для переработки сернистого газа, получаемого при обжиге пирита и сульфидных руд цветных металлов и содержащего примеси (пыль, соединения мышьяка, фтора, селена), применяется полная схема с тщательной очисткой газа в промывном отделении,мокрых и сухих электрофильтрах и осушкой газа. В полных схемах нагрев очищенного и осушенного газа осуществляется во внешнем теплообменнике и промежуточных (выносных или встроенных в контактный аппарат) теплообменниках теплом газа, охлаждаемого между слоями катализатора. [c.22]

Термическую обработку белого чугуна с целью превращения его в ковкий производят по следующей примерной схеме нагрев в среде, предохраняющей от окисления, до 940—960" С, выдержка 10—12 ч, быстрое охлаждение до 760° С, медленное охлаждение в интервале температур 760—700° С в течение 16—20 ч, медленное охлаждение до 550° С, а затем с любой скоростью. [c.191]

Расчетная схема нагре- Двусторонний нагрев в среде с по- — [c.136]

Схемой однократного испарения предусматривается разделение нефти на заданные фракции и мазут в одной сложной колонне с боковыми отпарными секциями (рис. 1П-4,а). Температура нагре- [c.153]

Дополнительный нагрев флегмы на тарелке вывода атмосферного газойля предусмотрен также в технологической схеме установки АВТ, описанной в патенте [28]. [c.169]

При реконструкции трубчатой печи изменена схема обвязки печи с нагревом в потолочном экране и испарением в подовом (теплонапряженность труб испарения и нагрева составила соответственно 11,6—16,3 и 23,3—32,6 кВт/м ), нагрев мазута осуществлен двумя потоками, на входе-в змеевик печи предусмотрена подача водяного пара в мазут. Указанные мероприятия позволили повысить долю отгона мазута и исключили термическое его разложение при испарении в змеевике. [c.182]

Сравнение схем двукратного испарения мазута по широкой масляной фракции и по остатку показывает, что первая схема является предпочтительной с точки зрения энергетических затрат. Кроме того, последующий нагрев более тяжелого сырья связан с большей опасностью его термической деструкции и требует повышенного расхода водяного пара на создание вакуума. В то же время схема двукратного испарения по остатку позволяет получить более узкие масляные фракции и понижение давления при этом требуется для более вязкого, тяжелого продукта. По приведенным же затратам схемы одно- и двукратного испарения мало различаются между собой. [c.187]

ВП—блок вторичной перегонки СТ—блок стабилизации ГС—нагрев горячей струи при двухколонной схеме блока АТ. [c.187]

Фиг. 208. Схема обогрева водой под давлением. Нагрев воды осуществляется в паро-водяном нагревателе.

На фиг. 221 показана схема обогрева ВОТ установки для дезодорации жиров. Схема работает при естественной циркуляции дифенильной смеси. В данной установке при помощи пара ВОТ осуществляется нагрев масла до температуры, необходимой для процесса дезодорации, и перегрев водяного пара, направляемого в колонну в виде острого пара для отгонки летучих. [c.316]

Помимо описанных схем подготовки сырья, предусматривающих проведение только обычных операций (нагрев, парообразование, смешение, сепарация, перегрев), в промыпшенности применяются а Другие технологические схемы подготовительных секций, в которых [c.83]

В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемпературной (210—240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. У-4 [7, 81. [c.50]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Смешение и нагрев сероводорода и диоксида серы осуществляется во вспомогательных топках. Каталитическое производство серы обычно проводят в две ступени. Как и термическое, каталитическое производство серы осуществляется при небольшом избыточном давлении. Технологическая схема установки производства серы по проекту института Гипрогазоочистка приведена на рисунке ХП-4. [c.111]

Кислоты из сырьевой емкости 6 насосом 8 и свежий водород компрессором 3 сжимаются до 300 ат и подаются в систему высокого давления. Смесь кислот и водорода проходит подогреватель 9, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов гидрирования. Для окончательного подогрева до требуемой температуры смесь проходит трубчатую печь 10 и далее поступает в колонну гидрирования 11. Схемой предусматривается возможность раздельного нагрева кислот и водорода. В этом случае кислоты непосредственно направляются в колонну гидрирования, а циркуляционный водород нагревается в печи до более высокой температуры, обеспечивающей нагрев реакционной массы в колонне гидрирования до 230—240° С. При таком варианте подачи сырья снижается коррозия трубопроводов и нагревательных труб печи, что позволяет изготавливать их из менее качественных сталей. [c.181]

Однако следует отметить, что при такой схеме требуются дополнительные затраты на перекачивание жидкого потока нз второй колонны, служащей зоной сепарации, в первую, являющуюся зоной реакции. Кроме того, отсутствие тепловой изоляции, хотя и приводит к снижению температур в газовом пространстве и тем самым не создает условий для его закоксовывания, но одновременно определяет необходимость использования горячего сырья, т. е. сохраняются дополнительные затраты на нагрев сырья. [c.76]

Пример У1-2. Рассмотрим применение декомпозиционно-топологического метода для определения оптимальной технологической схемы тепловой системы в установке первичной переработки нефти ЭЛОУ—АТ-6 (электрообессоливающая установка — атмосферная трубчатка). Операторная схема первоначального проектного варианта тепловой системы ЭЛОУ—АТ-6 показана на рис. VI-16, а. В этой подсистеме осуществляется нагрев двух потоков нефти (до и после обессоливания) за счет рекуперации тепла четырех технологических потоков. Параметры состояния потоков приведены в табл. У1-12. Другие проектные переменные, необходимые для решения данной ИПЗ, представлены в табл. УЫЗ. [c.265]

В зависимости от типа элементов схемы (однородные или неоднородные) задача синтеза технологической схемы может ставиться по-разному. При выборе технологической схемы с однородными элементами (теплообменной системы, системы разделения многокомпонентных идеальных смесей методом ректификации) обычно отсутствует исходный вариант схемы и элементы могут соединяться между собой самыми различными способами. Задача состоит в том, чтобы найти оптимальный вариант их соединения (оптимальный в смысле критерия). В случае теплообменной системы задача синтеза может быть сформулирована следующим образом [34]. Имеется М горячих потоков 8 1 И = 1, 2,. . ., М), которые необходимо охладить, и N холодных потоков (7 = 1,2,.... . ., N), которые необходимо нагреть. Для каждого потока заданы начальная Гн, конечная Гк температуры и водяной эквивалент. Имеются также вспомогательные нагреватели и холодильники. Задача синтеза Состоит в том, чтобы создать систему из рекуперативных теплообменников, нагревателей и холодильников, которая позволила бы достичь заданных конечных температур потоков при минимуме полной стоимости системы при заданных стоимостях элементов. [c.108]

Рассмотрим нагрев потока в аппарате системы труба в трубе , конденсирующимся паром при температуре Т. Схема теплообменного аппарата приведена на рис. П1-2. [c.70]

Установка ЦКФ (цеховой контактный фильтр) и РИМ-6 (регенератор индустриальных масел образца 1962 г.) предназна чены для регенерации отработанных масел, не требующих от гона горючегчэ и воды. На этих установках, работающих по схеМ( нагрев — контактная обработка масла отбеливающей глиной -фильтрация, восстанавливают преимущественно индустриальные трансформаторные, для гидравлических систем и другие специаль ные масла.. , . [c.154]

Сравнительные испытания проводили на базе 200 циклов по схеме нагрев от 473 до 1323 К, 8 с, выдержка при 1323 К, 30 с и охлаждение до 473 К, 40 с. Для сравнительных испытаний на сплаве ЖС6К были получены покрытия следующими способами 1) алитированием в порошковой смеси, содержащей 98% ферроалюминия и 2% хлористого аммония, при 1223 К, 6 ч с последующим отжигом в воздушной среде при 1223 К, 2 ч [c.92]

Эффективность лриманения схемы с тепловым насосом на верхнем продукте при разделении омеси этилбензол — о-(К силол рас-смо11рена в работе [47]. В схеме предусмотрен нагрев исходной смеси теплом отводимых с устанав1ки потоков остатка и дистиллята. Сравнение обычной и новой схемы ректификации показало, что применение последней дает значительную экономию энергии. [c.259]

Остановимся более подробно а последнем решении. На рисунке приведена энерго-технологическая схейа установки первичной перегонки нефти [3], Схемой предусматривается генерация перегретого водяного пара давлением 16 МПа каскадное расширение перегретого пара в турбине с противодавлением 4,6 и. 0,4 МПа, что соотзетстзует темлературам конденсации 250, 200 и 150 °С использование водяного пара для предварительного подогрева нефти и на различных стадиях фракционирования. Окончательный нагрев нефти до 350—370 °С производится высокопотенциальным паром. Конденсат возвращается в цикл для повторного использования. Экономия энергии от применения знерготехнологических схем со-ставит около 30%, что даст снижение расхода топлива с 5 до 3,5% на нефть. Экономия достигается за счет высокого к.п.д. котлов по сравнению с печами, использования энергии при практически полной утилизации тепла и возможности лучшей оптимизации расхода энергии. [c.346]

В низ колонны подается горячая струя стабильного продукта нагретая в трубчатой печи (огневой нагрев). Достоинством данно схемы является удобство регулирования температурного режим колонны и независимость блока стабилизации от темнературног режима реакторного блока. [c.72]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 С) осуществляется в кок — сонаг1 евателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двухступенчатые циклоны, где от нкк отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель. [c.77]

Выбор схемы фракционироБКИ исходной системы, неоднородной в жидкой фазе, в значительной степени определяется характером кривых растворимости ее компонентов. Так, если растворимость компонента и> в а возрастает с повышением температуры, а растворимость а в и>, наоборот, понижается, то после отделения второй фазы в отстойнике ее не следует вводить в середину второй колонны, ибо при начале кипения она вновь нридет в двухфазное состояние, и ректифицирующее действие колонны прекратится. Эту фазу необходимо вводить в конденсатор верхних паров колонн и оттуда, после дополнительного расслоения, — на верхнюю тарелку второй колонны, которая превращается уже в чисто отгонную. Первая же фаза, представляющая раствор компонента IV в а, с повышением температуры сохраняет однородность и поэтому ее следует нагреть до температуры начала кипения и ввести в надлежащее сечение первой колонны. [c.288]

Использование тепловой энергии горячих нефтепродуктов. На современных установках первичной перегонки нефти тепловая энергия горячих нефтепродуктов используется для предварительного подогрева нефти, промышленной теплофикационной и химически очищенной воды, для поддержания температуры быстрозасты-вающих продуктов, обогрева емкостей, трубопроводов, трубных лотков и др. На рис. 76 показана наиболее рациональная схема использования тепла горячих потоков для предварительного подогрева нефти на установке АВТ производительностью 2 млн. т/год. Такие установки имеются на многих отечественных нефтезаводах. Как видно из схемы, на установке в результате рационального использования вторичных энергоресурсов нефть предварительно подогревается с 10 до 234 °С. На более старых аналогичных установках нагрев нефти за счет тепла регенерируемых источников не превышает 160—170 °С. В результате теплообмена гудрон охлаждается до сравнительно низкой температуры, и для его доохлаждения до температуры хранения требуется значительно меньше воды, чем на ранее построенных установках АВТ. [c.213]

Отдельные установки снабжаются дистиллятпым сырьем настолько тяжелого фракционного состава, что нагрев его до 450— 460° оказывается недостаточным для.перевода даже сти загрузки реактора в парообразное состояние. В этом случае часто останавливаются на схеме, подобной изображенной на рис. 31. [c.83]

Таким образом, при равном выходе на нефть и одинаковых выходах кокса сырье коксования, полученное по схеме переокисление—разбавление—перегонка , содержит больше ароматических углеводородов, чем сырье, полученное по другим рассмотренным выше схемам. Это благоприятно сказывается на термической стабильности сырья, которую оценивали на трубчатой нагревательной печи опытной установки. Через трубчатую печь в течение нескольких часов прокачивали испытуемый продукт и регистрировали давление на линии нагнетания насоса. Повышение давления свидетельствует о начавшемся закоксо-вывании печи, т. е. разложении продукта [177]. Испытанию подвергали сырье коксования, полученное по разным схемам из котур-тепинской нефти нагрев проводили до 490 °С. При нагревании мазута, окисленного до температуры размягчения около 70 °С и обеспечивающего выход кокса при коксовании 207о, давление на линии нагнетания печного насоса поднялось в течение 4 ч с 0,4 до 1,0 МПа. При нагревании остатка перегонки смеси окисленного и неокисленного мазутов, обеспечивающего даже несколько больший выход кокса (25—26%), давление за такой же период времени не изменилось. Окисленный гудрон при нагревании ведет себя подобно окисленному мазуту. Для сравнения нагревали также гудрон изменения давления на линии нагнетания насоса не наблюдалось. [c.120]

Схема установки с абсорбцией при низкой температуре показана на рис. 5 [36]. Исходный газ сначала охлаждается водой, после чего разделяется на два потока. Один поток подвергается в теплообменнике дальнейшему охлаждению холодным сухим газом, после чего поступает в абсорбер на некотором расстоянии от его низа. Остальная часть газа вместе с конденсатом подается в низ абсорбера. Такая система подачи жирного газа дает, с одной стороны, возможность нагревать холодный сухой газ до температуры, близкой к нормальной с другой стороны, полностью обеспечивает нагрев насыщенного абсорбента в абсорбере, что уменьшает содержание в нем растворенного газа. Орошается абсорбер регенерированным абсорбентом, который охлаждается смешением с холодным сухим газом и отделяется от последнего в сепараторе. Выходящий из абсорбера насыщенный абсорбент нагревается в теплообменнике, охлаждая при этом регенерированный абсорбент, и поступает на верх абсорбционной секции реабсорбера-деэтанизатора. [c.29]

Б новой схеме, как и в предыдущей, необходимое для реакции тепло подводптся сильно перегретым паром, что обеспечивает нагрев сырья до температуры реакции в очень короткое время. Коксообразование па указанных установках незначительно. Кроме того, применение пара уменьшает затраты на разделение продуктов пиролиза и увеличивает чистоту получаемых непредельных углеводородов. Недостатком процесса является высокий расход пара, который составляет 8—9 т. на 1 т сырья. [c.52]

Горячая циркуляция. До горячей циркуляции еще раз дренируют отстоявшуюся воду из всех аппаратов установки. Подают воду в конденсаторы и холодильники. Открывают шиберы в боровах, ведущих к дымовым трубам, продувают паром в течение 10— 15 мин топку атмосферной печи. Факелом зажигают форсунки этой печи, предварительно освободив топливопровод от воды и грязи. Нагрев сырья в атмосферной печи ведут со скоростью 10 граЗ/ч до 100—130° С, после чего повышают скорость до 25—30 ярад/ч. Одновременно в пароперегреватель подают выхлопной пар насосов, выбрасывая перегретый пар в атмосферу. Прокачка нефти продолжается по схеме холодной циркуляции, как описано выше. [c.336]

Наши исследования по изучению первой стадии этой схемы и известные литературные данные по изучению второй реакции позволяют моделировать процесс окисления кокса в нагрев ателях 1различных конструкций. [c.167]

В электрической печи помещают трубку из термостойкого стекла диаметром 2,0—2,5 см, в которую вносят слой стекляппых бус и затем слой (100 мл) алюмосилнкатного катализатора. Назначение стеклянных бус — равномерный нагрев и испарение сырья. Один конец трубки соединяют с пипеткой, служаще для подачи сырья, а второй с системо приемники катализата — поглотительные сосуды — газометр. Поглотительные сосуды (на схеме не показаны) служат для улавливания паров катализата, увлекаемых из приемников отходящими газами. Первый похло-титель — дрексель, содержащий соляровое масло (слой высотой [c.446]

Операторная схема синтезированной тепловой системы показана на рис. УЫ6,б. Оптимальная технологическая схема тепловой системы позволяет повысить степень рекуперации тепла в ЭЛОУ-АТ-б на 7%, в результате чего температура нагрева нефти в подсистеме увеличивается на 15 °С. Это приводит к экономии 19 тыс. т топлива в год в трубчатой печи для подогрева отбензияен-ной нефти. Экономия приведенных затрат на нагрев нефти составляет примерно 125 тыс. руб./год. При этом срок окупаемости дополнительных капитальных затрат равен 1,85 года. [c.267]

Последовате.пьность расчета технологической схемы задается в виде блок-схемы. Для этого составляется подробное описание каждого элемента схемы с указанием входных и выходных потоков, действий, которые необходимо выполнить над ними (например, смешение, разветвление, нагрев, охлаждение и т. д.), опреде- [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология