Маслоотделители аммиачные

Продувка маслоотделителя аммиачной холодильной установки от масла должна производиться через промежуточную емкость (маслосборник), снабженную предохранительным клапаном. [c.330]

Выпуск масла непосредственно из маслоотделителей не только опасен, но и приводит к выпуску масла с некоторым количеством растворенного рабочего тела (табл. 26). Поэтому выпуск масла из маслоотделителей аммиачных установок производится в маслособиратель, давление в котором перед выпуском масла наружу может быть понижено почти до атмосферного давления. Кроме того, при меньшем давлении уменьшается растворимость аммиака в масле и, следовательно, в выпускаемом масле будет содержаться меньше аммиака. Так как растворимость парообразных рабочих тел в масле понижается с повышением температуры, то целесообразно подогревать масло в маслособирателе перед выпуском наружу. На фиг. 165,а показан маслособиратель типа МС без подогрева, а на фиг. 165, 6 — [c.343]

Маслоотделители аммиачных машин [c.100]

Выпуск масла из маслоотделителя аммиачной холодильной установки опасен (маслоотделитель находится под давлением 8—12 ата) и связан с потерей холодильного агента, некоторое количество которого неизбежно уходит вместе с маслом. [c.198]

Выпуск масла непосредственно из маслоотделителей не только опасен, но и приводит к выпуску масла с повышенным количеством растворенного хладагента (см. табл. 7.1). Поэтому выпуск масла из маслоотделителей аммиачных установок производится в маслособиратель (см. рис. 6.1, поз. 10), давление в котором перед выпуском масла наружу должно быть понижено почти до атмосферного. [c.240]

Выпуск масла (при ручном обслуживании) непосредственно из аппаратов высокого давления недопустим, так как это может быть опасным для персонала. Поэтому масло нз маслоотделителя аммиачных установок периодически выпускается по трубе 9 в маслособиратель 10, который соединен трубой со всасывающим трубопроводом до отделителя жидкости, что позволяет понизить давление в маслособирателе до значения, близкого к атмосферному (после того как закрыт вентиль на трубе 9), и выпускать масло через нижний вентиль под небольшим избыточным давлением (20—30 кПа), контролируемым манометром на этом аппарате. [c.177]

Маслоотделитель аммиачный с промывкой газов жидким аммиаком марки 1250 мм Маслособиратель марки 30 см [c.232]

Коррозия металла наблюдается в основном в регенераторах, медно-аммиачных абсорберах, на установках улавливания аммиака, а также в коллекторах высокого давления для подачи очищенного газа в цех синтеза, циркуляционных насосах, в маслоотделителях на входе газа и линиях отработанной аммиачной воды. С целью предотвращения коррозии при изготовлении аппаратуры или для их облицовки применяют нержавеющие стали. [c.359]

Каждая аммиачная неагрегатированная холодильная установка должна иметь обратный клапан перед маслоотделителем (если в маслоотделитель подается жидкий аммнак) и после маслоотделителя (если в маслоотделитель жидкий аммиак не подается). [c.330]

Метод оттаивания заключается в следующем. Предварительно из оттаиваемой батареи удаляют жидкий аммиак. Горячие аммиачные пары после маслоотделителя по специальному трубопроводу направляют в батарею. Соприкасаясь с холодной стенкой батареи, горячие пары нагревают ее и конденсируются. Постепенно внутри батареи накапливается конденсат, а на наружной поверхности ее начинает плавиться слой инея, который затем легко удаляется. [c.56]

Маслоотделители установок, работающих на маслофреоновых смесях, особенно с неограниченной взаимной растворимостью, должны возвращать в компрессор масло с малым содержанием фреона, для того чтобы предотвратить его вспенивание в картере Обычные аммиачные маслоотделители, охлаждаемые водой, для фреоновых установок не подходят, так как отделенное в них масло содержит значительно большее количество фреона, чем находящееся в компрессоре, и возврат его в картер приводит к повышенному пенообразованию, Поэтому фреоновые маслоотделители имеют специальные устройства для подогрева возвращаемого масла горячим паром после компрессора. [c.65]

Газ при 30—40 °С под давлением 320 ат проходит маслоотделитель I и поступает в скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СО . Очищенный газ далее подается в скруббер 3 (см. рис. 111-53), орошаемый 4-5%-ной щелочью или аммиачной водой, окончательно освобождается от СО 2 и направляется в отделение синтеза аммиака. [c.312]

I — аммиачный испаритель 2 — маслоотделитель з — конденсационная колонна 4 —аммиачный испаритель 5 — центробежный циркуляционный компрессор 6 — колонна синтеза аммиака [c.366]

Сточные воды подают на биохимическую установку по двум коллекторам (отдельно для общего стока и для сточной воды аммиачного отделения) Фенольные воды общего стока первоначально подвергают механической очистке от взвешенных частиц, смолы и масел Поэтому их последовательно пропускают через песколовку, отстойник и маслоотделитель Периодически сбрасываемые сточные воды направляют в уравнительный резервуар, из которого равномерно подают на очистку [c.218]

II—метановая колонна 12—колонна синтеза аммиака 13— холодильник 14—вторичный сепаратор 15—аммиачный испаритель 16—маслоотделитель 17—первичный сепаратор [c.23]

Аммиачный двухступенчатый компрессор /, назначение которого состоит в сжатии паров ам миака. Компрессор имеет маслоотделитель. [c.309]

Очищенная азото-водородная смесь пропускается через маслоотделитель, смешивается с циркулирующим потоком, охлаждается в аммиачном холодильнике и направляется во вторичный сепаратор, где выделяется безводный аммиак, содержащийся в циркулирующем потоке. [c.24]

Заполнение системы аммиаком производят после предварительной подготовки компрессора, промывки цилиндров и клапанов, спуска масла из маслоотделителя и очистки сетки грязеуловителя. Затем аммиачную систему отсасывают возможно полнее, останавливая периодически компрессор для охлаждения. [c.228]

Масло спускают по графику приблизительно через 7—10 суток и не раньше, чем через 20 мин. после остановки аммиачного компрессора. Ввиду поглощения аммиака маслом масло следует спускать в противогазе и резиновых перчатках при включенном вентиляторе машинного отделения. Маслоотделитель полностью освобождают от масла через шланг, присоединенный к маслоспускному вентилю, который приоткрывают лишь немного. Количество спущенного масла учитывают для оценки работы маслоотделителя. Масло отстаивают и фильтруют через сукно для повторного использования. [c.251]

В компрессионной аммиачной холодильной установке в непосредственном контакте с аммиаком находятся компрессор, маслоотделитель, конденсатор, ресивер, регулирующий вентиль, испаритель, трубопроводы и арматура. [c.295]

Аммиачные автоматизированные холодильные машины типа АМ предназначены для систем с рассольным охлаждением и представляют собой комплект оборудования, размещенного на общей раме. В состав машины входят поршневой компрессор с электродвигателем, конденсатор, испаритель, маслоотделитель и щит приборов. [c.257]

Техническая характеристика аммиачных барботажных маслоотделителей ОММ приведена в табл. IX—5. [c.281]

Аммиачные обратные клапаны устанавливают на нагнетательном трубопроводе по ходу движения аммиака между компрессором и маслоотделителем. Горизонтальные обратные клапаны монтируют на горизонтальном участке трубопровода (вертикальная ось клапана должна располагаться строго вертикально), вертикальные — на вертикальном участке трубопровода (отклонение участка трубы с клапаном от вертикали не должно превышать 0,087 рад). [c.356]

Контур рабочего тела аммиачной компрессионной холодильной машины включает основное хол1)дильное оборудование (компрессоры X, конденсаторы V///, испарители ///, автоматические дроссельные устройства /V) и вспомогательные аппараты (отделители жидкости X/, маслоотделители /X, ресиверы V, приборы автоматического регулирования и контроля, арматуру). Пары аммиака из испарителя III отсасываются компрессором X и нагнетаются в конденсатор VII (, где сжижаются, отдавая тепло охлаждающей воде. Жидкий аммиак через дроссельное устройство IV подается в испаритель, где превращается в пар, воспринимая тепло. [c.174]

В аммиачных системах непосредственного охлаждения оттаивание осуществляется горячими парами аммиака. Предварительно из приборов охлаждения сливают жидкий аммиак в дренажный ресивер. Горячие пары аммиака нз нагнетательного трубопровода после маслоотделителя по специальному трубопроводу подают в приборы охлаждения. Соприкасаясь с их холодной поверхностью, горячий пар конденсируется. Постепенно внутри труб приборов охлаждения собирается конденсат, а на наружной поверхности начинает плавиться слой инея, который затем легко удалнетсн. [c.73]

Подбор вспомогательного оборудования. Вспомогательное оборудование аммиачного контура (маслоотделители, ресиверы, отделители жидкости) подбирают по техническим данным основного холодильного оборудования с учетом эксплуатационных норм. Маслоотделитель выбираем по диаметру нагнетательного патрубка компрессора и проверяем скорость паров в аппарате. Для компрессора П220 диаметр нагнетательного патрубка =0,1 м. В соответствии с этим подбираем [7, 12] маслоотделитель циклонного типа марки 100МО (диаметр корпуса 0 = 0,426 м). Скорость паров в сосуде не должна превышать I м/с [13]. Рассчитаем скорость паров [c.362]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения водяного пара (рис. 1У-10). Азото-водородная смесь сжимается в компрессорах до 820 ат, проходит аммиачный испаритель 1 и маслоотделитель 2 (для более полной очистки от масла и водяных паров) и направляется на смешение с циркуляционным газом в сепарационпую часть конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно промывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и двуокиси углерода. Далее через теплообменник конденсационной колонны смесь направляется во-всасывающую линию центробежного циркуляционного компрессора 5. Отсюда под давлением 320 ат и при 35 °С газ поступает в колонну синтеза, где при 480—520 С происходит реакция образования аммиака. Часть тепла реакции отводится циркулирующим бпдистиллятом на получение пара. [c.366]

Аналогичный случай произошел при пуске аммиачного компрессора после ремонта, из-за попадания в него жидкого аммиака, что привело к гидравлическому удару в цилиндре И ступени с выбросом аммиака в помещение. Оказалось, что при проведении ремонта компрессора обратный клапан на нагнетательной линии П ступени не подвергался ремонту и ревизии с момента монтажа этот клапан не проверялся на герметичность в соответствии с условиями завода-изготовителяг обслуживающий персонал нарушил инструкцию пуска компрессора пуск компрессора был произведен при закрытой задвижке на нагнетательной линии, что даже при ничтожном количестве жидкости в газовой полости усилило эффект гидроудара отсутствовали приборы, позволяющие контролировать наличие жидкости в маслоотделителе в инструкциях не было указаний о необходимости проверки наличия жидкого аммиака в полости машины перед ее пуском, не были описаны и способы освобождения их от жидкости. Вертикальные застойные участки трубопроводов, образовавшиеся от врезки трубопровода в коллектор нагнетания П ступени, способствовали конденсации аммиака и попаданию его в полость машины через негерметичный обратный клапан. [c.141]

Фиг. 234. Вагоп-машинное отделение поезда-рефрижератора / — электродвигатель компрессора 2 — аммиачный компрессор 3 — насос для воды 4 — регулирующая станция б — вентилятор конденсатора 6 — конденсатор воздушного охлаждения 7 — маслоотделитель 8 — насос для рассола 9 — кожухотрубный испаритель.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология