Сплавы и металлы свойства сварных соединени

Наиболее опасными видами коррозии алюминиевых сплавов являются межкристаллитная коррозия и коррозионное растрескивание. Более высокой стойкостью обладают сплавы, не содержащие в своем составе медь. Промышленный алюминий марок АД и АД1, сплавы с марганцем АМц, сплавы с магнием АМг2, АМгЗ обладают высокой коррозионной стойкостью и могут применяться в морских и тропических условиях. Методы производства полуфабрикатов не оказывают влияния на их коррозионную стойкость. Сварные соединения из этих сплавов по коррозионным свойствам близки к основному металлу. [c.74]

Краткие сведения о механических свойствах углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, а также сварных и паяных соединений при низких температурах приведены ниже. [c.272]

При выборе меди помимо коррозионной стойкости были приняты во внимание и другие технологические и эксплуатационные ее свойства. Медь МЗр, в отличие, например, от многокомпонентных сплавов типа Х17Н13М2Т, представляет собой практически однородный металл высокой чистоты (99,5%). Благодаря этому можно предвидеть физическую однородность и высокую коррозионную стойкость сварных соединений. Последние не нуждаются в термической обработке. Возможность возникновения в сварных швах и околошовной зоне межкристаллитной коррозии настолько маловероятна, что многими специалистами отвергается. И, наконец, к достоинствам меди как конструкционного материала нужно отнести отсутствие затруднений при ремонте. Восстановление изношенных медных швов осуществляется сравнительно легко с помощью аргонодуговой сварки с присадочной проволокой. Мелкие дефект в виде оспин в швах, основном металле и плакирующем слое устраняются с помощью аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом без присадочной проволоки. [c.223]

Методы определения механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при всех видах сварки металлов и их сплавов регламентированы ГОСТ 6996—66. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний [c.162]

В зависимости от технических требований к изделиям и физических свойств биметаллов для контроля применяют в различном сочетании ультразвуковой, радиационный, капиллярный, магнитный и электромагнитный методы. Заслуживает внимания также применение метода теплового потока [71, 1491. Вначале рассмотрим методику комплексного контроля биметаллов с плакирующим слоем из сталей, а затем биметаллов с плакирующим слоем из цветных металлов и сплавов. При контроле сварных соединений необходимо сочетание как минимум двух методов, позволяющих обнаруживать внутренние дефекты всего сварного соединения и поверхностные в шве плакирующего слоя. [c.184]

Механические свойства (предел прочности, угол загиба) сварных соединений титановых сплавов с а-структурой (технический титан и сплавы на основе систем Ti — Al, Ti — Sn, Ti — Zr), а также а -i- -сплавы с преобладанием а-структуры с содержанием -стабилизаторов до 2% [сплавы систем Ti—2—4% AI — 1.5 "/о Мп и Ti — 3% Al — 1,5% (Fe, r, Si, В)] близки к свойствам основного металла. [c.274]

Одним из рациональных способов сварки алюминиевых сплавов является аргоно-дуговая сварка, обеспечивающая наиболее концентрированный нагрев и высокую температуру в месте сварки, а также более высокие, чем при газовой сварке, механические свойства сварного соединения. С увеличением толщины металла последнее преимущество еще более возрастает. [c.216]

Методы определения механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при всех видах сварки металлов и их сплавов регламентированы ГОСТ 6996. [c.52]

Ю. И. Буянов. САП— спеченные алюминиевые пудры. САС— спеченные алюминиевые сплавы. СВАРИВАЕМОСТЬ — свойство материалов, определяющее их пригодность к сварке. Оценивают сопоставлением св-в сварных соединений с одноименными св-вами свариваемого материала или их нормативными значениями, учитывая также экономичность принятого процесса сварки, конструкцию и условия эксплуатации сварного соединения. Понятие С. применяют в основном к металлам, но распространяют его и на стекло, керамику и др. материалы, а также на сварку разнородных материалов (металла со стеклом, металла с графитом и т. п.). С. оценивают применительно к конкретным условиям. Так, под хорошей С. низкоуглеродистой стали, применяемой для изготовления конструкций, эксплуатируемых при [c.331]

Аргоно-дуговая сварка алюминия и его сплавов является универсальным и прогрессивным сварочным процессом, обеспечивающим получение качественных сварных соединений с высокими показателями механических свойств. Аргоно-дуговая сварка является вместе с тем и высокопроизводительным процессом, позволяющим производить сварку листового материала и труб различной толщины от 0,3 мм и выше При этом можно получить любые типы сварных соединений — стыковые, угловые, тавровые и внахлестку. Сварка выполняется с предварительным подогревом металла в зависимости от толщины до температуры 150—300 С. [c.373]

Из отечественных алюминиевых сплавов в сварных конструкциях наибольшее применение находят алюми-ний-марганцевый сплав АМц малой прочности и алю-миний-магниевые сплавы АМг-5 и АМг-6 средней прочности. Эти сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки и обладают относительно высокой коррозионной стойкостью, как в основном металле, так и в сварном шве. Однако при эксплуатации изделий в атмосферных условиях, особенно в условиях промышленной атмосферы или морской, сварные соединения по коррозионной стойкости уступают основному металлу. Это может быть связано с появлением в металле при сварке трещин, а также особыми свойствами металла в переходной зоне (нагревание выше 100 °С вызывает склонность к меж-кристаллитной коррозии). [c.110]

Распространение (траектория) коррозионных трещин в сварных соединениях. Многочисленными исследованиями установлено, что в основном металле трещина распространяется нормально растягивающим напряжениям в условиях растяжения, изгиба, кручения [46]. В связи с неоднородностью свойств в сварном соединении распространение трещины определяется распределением напряжений собственных и от внешней нагрузки и анизотропией свойств. В сварных соединениях имеются следующие характерные зоны коррозионного растрескивания а) зона максимальных остаточных напряжений трещина развивается нормально растягивающим напряжениям б) концентраторы в) участки сварного соединения, наиболее восприимчивые к воздействию среды, в том числе вне зоны максимальных напряжений такими участками могут быть зона сплавления (высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы) переходная зона между металлом, претерпевшим структурные изменения, и металлом не претерпевшим последних (например, ач=ьр для титана) проме- [c.118]

К сплавам, структура которых представлена а-фазой с выделениями интерметаллидов, относится английский сплав — 2% Си, в котором содержание меди соответствует ее предельной растворимости в а-титане. В отожженном и закаленном состоянии этот сплав обладает такими же технологическими свойствами, как и технический титан. При старении сплав упрочняется на 30—50% за счет дисперсионного твердения и приобретает предел прочности 735—785 МН/м . Из сплава Т1 — 2% Си в Англии поставляют листы и полосы. Этот сплав подвергается сварке, причем пластичность сварного соединения практически равна пластичности основного металла [13]. [c.12]

Неоднородность свойств может отрицательно влиять на стойкость сплава против замедленного разрушения в наводороживающей среде. Для выравнивания структурного и напряженного состояний сварных соединений применяют термическую обработку после дуговой сварки на ОГКМ все стыки подвергают высокому отпуску. Термическая обработка контактного сварного соединения, проведенная согласно ВСН-2-61—75, на 18 % снижает микротвердость металла шва, не вызывая заметных изменений в структуре. Полный отжиг при 880 °С значительно уменьшает уровень и неоднородность микротвердости по зонам контактного сварного соединения и устраняет неравновесную структуру в зоне перегрева. [c.44]

Д. Свойства металлов, сплавов и сварных соединений [c.381]

Сварку титана с медными сплавами и сталями выполняют с применением промежуточных вставок или прокладок, а также покрытий, наносимых на свариваемые кромки и состоящих из. металлов, хорошо свариваемых с соединяемыми металлами [3]. Например, при сварке титана с медными сплавами применяют вставку из тантала или ниобия, при сварке титана со сталями используют вставку из ванадия. Механические свойства некоторых сварных стыковых соединений титана с другими металлами, выполненных автоматической аргоно-дуговой сваркой, приведены в табл. 4. [c.276]

Основными преимуществами сварки в среде защитного газа перед другими способами являются надежная защита расплавленного металла от окисления кислородом окружающего воздуха отсутствие обмазок и флюсов при сварке, усложняющих и удорожающих этот процесс высокая производительность простота процесса и возможность его механизации при сварке в различных пространственных положениях с помощью простых приспособлений возможность сварки цветных металлов, сплавов и разнородных металлов хороший внешний вид сварного шва и высокие механические свойства соединения возможность качественной сварки труб без внутренних подкладных колец или ручной подварки. [c.150]

ЭМП сопровождается наложением возмущающих воздействий со стороны управляющего аксиального магнитного поля на дугу. Под влиянием этих воздействий дуга приходит во вращение с перемещением активного пятна по изделию. При сварке алюминиевых сплавов это позволяет, осуществляя ЭМП в полупериоды, соответствующие обратной полярности горения дуги, интенсифицировать процесс катодной очистки поверхности ванны от окисной пленки, что снижает вероятность окисных включений в литом металле и уменьшает пористость швов. Наряду с другими положительными эффектами, присущими кристаллизации в условиях ЭМП, это обеспечивает повышение механических свойств сварных соединений до уровня основного металла при снижении количества участков швов с недопустимыми дефектами в 2,5 раза. При сварке, например, сплава АМгб максимальному повышению основных показателей качества металла шва в результате ЭМП соответствуют индукции управляющего магнитного поля 0,018— [c.30]

Применительно к определению механических свойств сварных соединений исгшггания на растяжение регламентирует ГОСТ 6996-66. Их проводят при оценке качества продукции и сварочных материалов, при определении пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. Образцы для испьгганий изготавливают из пластин, вырезанных из контролируемой конструкции или из специально сваренных контрольных соединений. [c.133]

Выплавка слитков, а также изготовление поковок, листов, труб из сплава Т1—0,2 Рс1 в настоящее время в СССР освое-пы Всесоюзным научно-исследовательским институтом легких сплавов. Нз составленных технических условий и паспорта для сплава Т1—0,2% Рс , получившего марку сплав № 4200, следует, что технология производства полуфабрикатов из этого сплава является аналогичной хорошо освоенной технологии, применяемой для сплава ВТ-1. Механические и физические свойства сплава Т1—0,2 Рб соответствуют аналогичным свойствам сплава ВТ-1 [78]. Сплав Т1—0,2 Р(1 по результатам, полученным в Научно-исследовательском институте химического машиностроения, хорошо сваривается аргоно-дуговой сваркой. По механическим и коррозионным свойствам сварные соединения практически не отличаются ог основного металла. Изготовленный из этого металла трубчатый холодильник был испытан Всесоюзным институтом хлорной промышленности в условиях хлорного производства и показал несомненные преимущества по сравнению с чистым титаном [79]. [c.51]

При сварке алюминиевых сплавов, упрочняемых термической обработкой, механические свойства сварного соединения получаются значительно ниже свойств основного металла, так как нагрев, вызываемый сваркой, снижает или полностью устраняет эффект упрочнения, вызванный термической обработкой. Если свариваемую конструкцию, изготовляемую из термообрабатываемых алюминиевых сплавов, можно после сварки подвергнуть термической обработке, то прочность сварного соединения после этой обработки будет близка к прочности основного металла. Однако при термической обработке сварной конструкции необходимо учитывать возможность ее коробления и образования треш,ин, особенно при сложной конфигурации узла. [c.217]

Рассмотрим это явление на примере испытаний сварных соединений серийных марок технического титана ВТ1-1 и сплава 0Т1 композиции —А1 (2,7%)—Мп (1,4%) в неорганических кислотах, применяемых в качестве основы травильных и технологических растворов. Характерно резкое различие в степени наводоро-живания, скорости коррозии, изменении механических свойств при изгибе и чувствительности к растрескиванию основного металла и сварных соединений и более высокая стойкость технического титана по сравнению со сплавом 0Т4 (рис. 69—72, табл. 28). [c.181]

Содержание феррита в присадочном материале и в металле шва сварного соединения из аустенитной стали зависит, главным образом, от химического состава наплавленного металла. Суммарное влияние отдельных элементов сплава может быть определено по диаграмме Шеффлера, построенной на основании диаграммы Маурера (рис. 43) [246]. Эта диаграмма позволяет предопределить структуру стали, если известен ее химический состав [216]. Свойство элементов сплава способствовать образованию аустенита или феррита учитывается соответствующими коэффициентами в формулах для расчета эквивалентов никеля и хрома. Если эквиваленты хрома и никеля в металле шва соответствуют на диаграмме области с высоким содержанием феррита, то можно считать, что шов устойчив против горячих трещин, и наоборот. [c.107]

Книга посвящена акустическим методам и средствам неразрушающего контроля и охватывает задачи дефектоскопии, контроля физико-механических свойств материалов, измерения размеров объектов контроля. Для обоснованного изложения методов и средств контроля в книге рассмотрены физические основы излучения, приема, распространения, отражения, преломления и дифракции акустических волн. Главное внимание уделено физике процессов, не применяется сложный математический аппарат. Основное внимание уделено методу отражения, получившему наиболее широкое распространение в практике неразрушающего контроля. Более кратко изложены методы прохождения, свободных и вынужденных колебаний, акустической эмиссии. Расшохредо-, использование методов контроля металлов и сплавов (литья, поковок, проката, сварных соединений), неметаллов и шюгослойиых канг.трукций. Для двух последних отмечается во можность использования специфических низкочастотных ме-"тодов,. г [c.3]

ТАНТАЛА СПЛАВЫ. Обладают достаточно высокой мех. прочностью и жаропрочностью до 1500-1650 С, низким коэф. термич. расширения, стойки в р-рах мн. к-т, расплавах щелочных и др. легкоплавких металлов, хорошо свариваются аргонодуговой и электроннолучевой сваркой тугоплавки (т. пл. 3000°С) по сравнению со сплавами др. тугоплавких металлов пластичны и вязки. Осн. легирующие элементы-тугоплавкие переходные металлы (КЬ, 2г, Щ V, Мо), содержание к-рых колеблется от 2 до 35% по массе. По структуре Т. с.-твердые р-ры с объемноцентрир, кубич. решеткой. Содержание неметаллич. примесей (С, О, Н) обычно не превышает 0,003-0,03% по массе. Увеличение содержания примесей ухудшает технологические свойства (деформируемость при обработке давлением, пластичность сварных соединений) вследствие образования твердых растворов внедрения и различных фаз (карбидов, оксидов и др.). [c.496]

Построение диаграмм их изменения в зависимости от амплитуды напряжений п числа циклов дает возможность оценить предел выносливости на одном образце. Применимость таких ускоренных оценок зависит от типа материала (папр., саморазогрев не характерен для алю.миния сплавов и нек-рых аустенитных сталей) и требует эксперимент, обоснования. Чтобы оценить сопротивление материалов распространению усталостных трещин при циклических испытаниях, измеряют протяженность и глубину трещины средствами дефектоскопии (или иснользуя следящие приборы) и строят кривые, отражающие зависимость скорости роста трещины от числа циклов. Усталостные разрушения зарождаются в области структурных несовершенств (распределяющихся обычно случайным образом), вследствие чего характеристикам У. м. (числам циклов, разруша-ющим напряжениям)свойственно рассеяние, подчиняющееся вероятностным закономерностям. Испытания на У. м. проводят на машинах, создающих циклическое нагружение в широком диапазоне частот, напряженных состояний, температур и сред. См. также Акустическая усталость. Лит. Давиденков Н. Н. Усталость металлов. К., 1949 Писаренко Г. С. [и др.]. Прочность материалов при высоких температурах. К,, 1966 Серен-с е н С, В., Г а р ф М. Э., К у з ь м е и -ко В. А. Динамика машин для испытаний на усталость. М., 1967 Трощенко В. Т. Усталость и неупругость металлов. К., 1971 Труфяков В. И. Усталость сварных соединений. К., 1973 Трощенко В. Т. [и др.]. Методы исследования сопротивления металлов деформированию и разрушению при циклическом нагружении, К., 1974 Фридман Я. Б. Механические свойства металлов, ч, 2. М., 1974 Иванова В. С., Терентьев В. Ф. Природа усталости металлов. М., 1975 С е р е н с е н С. В. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению. М., 1975 М э н с о н С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. Пер. с англ. М.. 1974. [c.631]

В других случаях, например при сварке разнородных сплавов, картина неоднородности может быть более сложной. Таким образом, сварное соединение представляет собой сложную гетерогенную систему. В связи с этим для сварных соединений характерна повышенная термодинамическая неустойчивость и, следовательно, повышенная чувствительность металла к воздействию агрессивной среды. Наиболее ощутимо влияние термодинамической неустойчивости и неоднородности свойств, вызванной ТФХМВ сварки, проявляется при электрохимической коррозии как в напряженном, так и в ненапряженном состояниях, поэтому остановимся на некоторых характерных особенностях электрохимической коррозии сварных соединений. [c.14]

Определяющими являются также меры, применяемые на стадии проектирования (до сварки), т. е. рациональное проектирование материала, конструкции, технологии. Эти меры, с одной стороны, связаны с выбором оптимального для данных коррозионных условий свариваемого металла или сплава улучшением его свойств перед сваркой подбором рациональных присадочных материалов с целью уменьшения термодинамической неустойчивости металла сварного соединения с другой стороны, — с правильным расчетом и с рациональным конструированием сварных узлов для улучшения напряженного состояния в конструкции. Эти меры, однако, не решают проблемы стойкости сварной конструкции полностью в связи с изменениями, вызываемыми ТФХМВ сварки. В связи с этим важное значение имеют технологические методы повышения стойкости (при сварке, после сварки), которые часто экономически более приемлемы, чем например, применение исходного материала с очень высокой стойкостью. [c.28]

В практике широко используют определение электродных потенциалов и снятие анодных и катодных поляризационных кривых гальваностатическим и потенциостатическим методами. Электродные потенциалы дают представление о термодинамической устойчивости металлов, степени пассивного состояния, зависимости коррозгюнной стойкости сплава от свойств среды и др. Более полную характеристику коррозионного поведения металла или сплава в электролите дают поляризационные кривые, которые показывают зависимость величины потенциала от плотности пропускаемого через исследуемый металл тока от внешнего источника. Поляризационные кривые позволяют изучать кинетику электродных процессов, явления пассивации, величину защитного тока при электрохимической защите и т. д. Снятие анодных и катодных поляризационных кривых может производиться на образцах, изготовленных из соответствующей зоны сварного соединения, на имитационных образцах и на сварном соединении. [c.47]

Стуктурные изменения могут возникнуть в материале в результате длительного воздействия температуры и напряжения. При этом возможно изменение механических свойств металла, особенно в ди-сперсионно-твердеющих сплавах и некоторых легированных сталях. Указанные структурные изменения включают рост зерна, явления рекристаллизации и возврата, выделение легированных карбидных, нитридных и интерметаллидных соединений, сфероиди-зацию и выделение вторичных фаз и в конечном итоге графитизацию стали вследствие распада карбидов (рис. П.8). Все эти изменения в структуре влияют на характеристики ползучести металла и приводят к повышению вероятности разрушений от ползучести. На электростанциях известно несколько случаев разрушений элементов, работающих под давлением, которые произошли вследствие образования свободного графита в виде чешуйчатых прослоек вблизи сварных швов (рис. 11.9) в сталях, содержащих высокие добавки алюминия [13]. Поскольку при температурах выше рабочих графит и железо термодинамически более стабильны, чем цементит, рассматриваемая проблема может быть решена правильным выбором химического состава сталей. В свое время было показано [14], что разрушения, связанные с графитизацией, характерны для сталей, содержащих 0,5% Мо (рис. 11.10). Поэтому химический состав стали должен выбираться только по результатам испытаний на ползучесть достаточной длительности. [c.434]

Толщина плакирующего коррозионностойкого слоя обыч- но Составляет 5—10% общей толщины двуслойного листа (и обычно не превышает 0,5—1 мм). Основой является более доступный сплав, удовлетворяющий требованиям по-механическим и технологическим свойствам. Промышленностью освоен (главным образом методом горячей металлургической прокатки) и выпускается ряД композиций биметаллических листов, например медь по стали 3 никеле пО стали 3 нержавеющая сталь (высокохромистая или хромоникелевая) по стали 3. В авиации самое широкое применение нашло плакирование высокопрочных алюминиевых, сплавов более коррозионностойким алюминием повышен- ной чистоты. При правильно выполненной технологии соединений (в частности, сварных) двуслойных металлов коррозионная стойкость конструкций не отличается от стойкости плакирующего металла, а механические свойства1 близки к стойкости металла основного слоя. [c.325]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология