Аммофос прочность гранул

Влагосъем в сушильном барабане. кг/(м -ч). ... о Испарение воды в сушильном барабане, % ( т ее содержания в исходной кислоте). .... 25 Выход товарной фракции гранул после сушки, % Прочность гранул аммофоса, МПа (кгс/м ). . . qO [c.255]

Рис. 3. Зависимость прочности гранул от влажности / — двойной суперфосфат 2 —аммофос (опытная партия)

Л — слеживаемости удобрений от диаметра частиц [1 — нитроаммофоска (влажность 0,9%) 2 — аммофос (влажность 2%)] Б — степени разрушения гранул от их статистической прочности В — прочности гранул суперфосфата от влажности (I — мелкодисперсная нейтрализующая добавка 2 известняк грубого помола) Г — прочности гранул аммофоса от влажности (1 — аммофос из фосфоритов Каратау 2 — аммофос из апатита). [c.144]

Уменьшение вязкости и поверхностного натяжения жидкости облегчает взаимное перемещение частиц при механическом воздействии на гранулу. В результате этого с повышением температуры при окатывании образуются более плотные гранулы, о чем косвенно свидетельствует увеличение их прочности. Так, при увеличении температуры с 40 до 70 °С при прочих равных условиях прочность гранул аммофоса влажностью 0,8% возрастает с 3,5 до 6,0 МПа, а прочность гранул суперфосфата при влажности 3,5% —с 1 до 2 МПа. [c.146]

Установлено, что прочность гранул, покрытых слоем аммофоса, значительно выше по сравнению с прочностью гранул чистого карбамида. Нагрузка, при которой происходит разрушение двух- [c.174]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

Из представленных данных следует, что структура таблеток зависит прежде всего от химического состава смеси. Тукосмеси, содержащие карбамид, образуют структуру Сз, поскольку в смеси с аммофосом он образует легкоплавкую систему с достаточно высокой текучестью уже при давлении 170 МПа. Тукосмеси с аммиачной селитрой при давлениях менее 250 МПа образуют пористую структуру типа Сг. Как ни странно, но увеличение относительного содержания аммофоса в этой смеси приводило к снижению пористости и увеличению прочности гранул. Возможно, это было связано с уменьшением размеров кристаллических блоков и изменением их геометрической формы, а также с укрупнением фазовых контактов. Введение борной кислоты в твердом виде уменьшает пластичность шихты и стимулирует формирование пористой и малопрочной структуры. Такую же роль играют и другие микроэлементы. [c.41]

При помощи описанной методики исследовано влияние влажности, тем-п атуры, дисперсности, кислотности шихты, ее химического состава. Рассматривая зависимость прочности гранул аммофоса от влажности шихты, следует отметить, что с повышением влажности (от 10 до 19%) Рс монотонно возрастает. Существуют два перегиба на графике этой зависимости при (Т=295 К), ниже которой формование протекает очень плохо [c.85]

Известно, что внесение некоторых соединений, например, солей магния, оказывает упрочняющее действие на структуру зерна. Количественные исследования подтвердили эту зависимость. На рис. 3-16 представлены данные о прочности гранул аммофоса и суперфосфата с добавками соединений магния. В случае аммофоса добавку магния вводили в виде MgO в исходную термическую фосфорную кислоту, а в случае суперфосфата — порошковидный сульфат магния в количестве от 0,5 до 1,5% смешивали с порошковидным удобрением. Введение в аммофос 5% MgO приводит к повышению прочности гранул в 7 раз с 0,8 до 5,6 МПа. В случае суперфосфата упрочнение гранул несколько меньше, но тоже значительное. Механизм упрочняющего действия соединений магния будет рассмотрен в главе 8. [c.87]

Как зависит от способа изготовления, влияющего на структуру (пористость) и прочность (твердость) гранул, от размера активной поверхности и от других трудно учитываемых факторов. Например, для образцов аммофоса, полученных на разных заводах, Y колеблется в пределах от 1 до 4 моль/(кг-ч). [c.58]

При хранении сложно-смешанных удобрений не изменяется их химический состав, но повышается содержание влаги, а следовательно, ухудшаются физические свойства удобрений и в первую очередь снижается прочность гранул. Так, при хранении в складских условиях (Долгопрудная агрохимическая опытная станция) в весенний период в течение одного месяца количество влаги в с.ложно-смешанном удобрении на простом суперфосфате повысилось до 12,4%, а прочность гранул снизилась до. 92%. То же произошло и с удобрениями на двойном суперфосфате и аммофосе, у которкх за это же время хранения содержание влаги возросло соответственно до 12,8 и 8,2%, а прочность гра- [c.88]

Рис. 3-13. Зависимость прочности кубических гранул (Рс) аммофоса на основе фосфорной кислоты из фосфорита каратау (1) и апатитового концентрата (2) от дисперсности исходного порошка ( ),)

Аммофосная пульпа с содержанием воды 40 % обезвоживается в аппарате БГС горячими газами при 225 °С. Отходящие из аппарата БГС газы имеют температуру 80—85°С, продукт — 75°С. Аммофос дообрабатывается по схеме, изображенной на рис. Х-6. Прочность гранул аммофоса находится в пределах 7—5,5 МПа (68—55 кгс/см2). Состав аммофоса, получаемого из чилисайского фосфорита 48% Р2О5 усв. 38—40 /о Р2О5 вод. 11,5% Ы до 1 %> Н2О. Относительно высокое качество аммофоса объясняется выделением в газовую фазу части фтора в процессе выпаривания фосфорной кислоты. [c.311]

Механическая прочность гранул аммофоса на раздавливание по ГОСТ 18918—73 должна ооставлять не менее 2 МПа (20 кгс/см2), оодерж.а ние гранул размером менее 1 мм не должно превышать 5%, гранулы размером 1—3,2 мм должны составлять не менее 90%, гранулы 3,2—5 М1М — не более 5%- [c.242]

Так, аммофос из апатитового концентрата, гранулированный в аппаратах БГС и РКСГ, имеет прочность гранул 12—12,5 МПа, а продукт из БГ — 2,5 МПа прн одинаковых показателях влажности и химического состава. В то же время, разные виды удобрений, гранулированные одним способом, имеют близкие значения Рс - при W=l,Ь% нитрофоска и аммофос из аппаратов БГС имеют прочность гранул 5—7 МПа. Для четырех видов удобрений, полученных методом окатывания при 1Г=2% имеем следующие значения Рс (в МПа) [c.77]

Гранулы аммофоса из фосфоритов Каратау прочнее гранул аммофоса из апатита (см. рис. 3-6,а). Примесь сульфата аммония повышает прочность гранул аммофоса и двойного суспер-фосфата (см. рис. 3-6,6). Нейтрализация свободной кислотности суперфосфата газообразным аммиаком приводит к значительному увеличению Рс (рис. 3-6, в). [c.77]

Анализируя полученные данные, можно заметить, что по мере повышения прочности гранул, кривая сдвигается параллельно самой себе влево. Так, положение минимума на кривой для образцов аммофоса, гранулированных в аппаратах барабаном, БГС и РКСГ соответствует влажности 1,2 0,9 и 0,9%. По сравнению с зависимостью для простых суперфосфатов кривая сдвинута настолько, что первый максимум и минимум отсутствуют. [c.79]

Так, для неслеживающихся удобрений (суперфосфат, аммофос), она должна быть не менее 2—2,5 МПа. Для сильно-слеживающихся продуктов статическая прочность гранул должна быть как можно выше, но не менее 4 МПа. [c.83]

Рис. 3-16. Зависимость прочности гранул (Рс) аммофоса на основе термической фосфорной кислоты от содержания соединений магния ( мgo)

Так, фирма I I разработала способ производства аммиачной селитры с добавкой нитрата магния, улучшающей физические свойства продукта [7]. Известно применение добавки сульфата аммония для улучшения свойств аммиачной селитры [6] введением 0,05—0,2% NH4)2S04, что приводило к повышению прочности гранул и уменьшению слеживаемости продукта. Снижение гигроскопичности солевой системы типа нитроаммофоски при повышении содержания в ней сульфата аммония до 3—4% показано в работе Сацевич [140]. В соответствии с этими данными на Череповецком ПО Аммофос был внедрен способ введения сульфата аммония в состав иитроам- [c.205]

РИДОМ калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.304]

С, подаваемого из второй топки 4. В кипящем слое происходит гранулирование частиц и окончательное высушивание гранул аммофоса. Выход товарной фракции 1—3,2 мм составляет 85— 95 /о. Гранулы обладают высокой механической прочностью — 5—8 МПа (50—80 кгс/см ). Влагонапряжение аппарата РКСГ достигает 50- 0 кг/(м -ч). [c.307]

Одно из основных требований, предъявляемых к работе аппа ратов для гранулирования удобрений, — получение продукта с максимально возможной долей товарной фракции gj при соблЮ дении требований к физико-химическим свойствам (прочность, влажность, неслеживаемость) и химическому составу гранул[1—3]. В настоящей работе приведены результаты обработки экспериментальных данных, полученных на полупромышленной установке Опытного завода НИУИФа при производстве комплексного гранулированного удобрения марки NPK с соотношением 1 1 1 на основе аммофоса, плава карбамида и КС1. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология