Аммофос давлением

Пример УП.ЗБ. Используя данные предыдущего примера, рассчитать тепловой баланс сатурации в производстве аммофоса на 1000 кг фосфорной кислоты указанного выше состава (стр. 371), Температуры поступающей кислоты 60 °С, аммиака — 27 °С, при давлении 152 кПа (1,5 атм), отходящей пульпы 102 С, [c.375]

МПа в трубчатом реакторе с очень малым временем пребывания ( 0,1 с). Нагретая за счет теплоты нейтрализации до 180—200 °С суспензия распыливается через форсунку в башню, где поддерживается атмосферное давление вода из перегретого раствора мгновенно удаляется за счет самоиспарения при одновременном охлаждении массы образуется порошкообразный аммофос. Его можно гранулировать или использовать для получения нитроаммофоса и других сложных удобрений. [c.295]

Нейтрализованная пульпа впрыскивается через форсунку в закрытую башню, где давление снижается до атмосферного при этом генерированное тепло используется на самоиспарение воды, и аммофос в виде мелких шариков падает на дно башни. [c.314]

Распылительные сушилки в производстве двойного суперфосфата и аммофоса и вспомогательное оборудование к ним должны быть оснащены надежно работающими автоматическими регулирующими устройствами и контрольно-измерительными приборами для замера температур, давлений, расходов и других параметров. [c.37]

Была разработана поточная схема ( Гипрохим — НИУИФ) получения гранулированных удобрений с использованием распылительных сушилок, которая дает значительный технико-экономический эффект по сравнению с вышеописанной технологией получения гранулированного продукта. По этой схеме (рис. 102) слабая кислота из емкости / насосом 5 подается на орошение скруббера 7 для улавливания аммиака из отходящих за сушилкой газов. Далее кислота поступает в сатуратор 2, где при реакции с газообразным аммиаком получается аммофос с влажностью 40—50%. Аммофосная пульпа из питательного бака 16 насосом-дозатором 6 подается на дисковый распылитель. Теплоносителем являются газы с температурой 650—700° С, получаемые от сжигания мазута в топке 10, которая работает под давлением до 100 мм вод. ст. Газы подаются непосредственно к корню факела распыла. Отработанные газы из сушилки 9 идут в циклоны 8 [c.212]

Технологическая схема производства порошковидного аммофоса в трубчатом реакторе [43—45]. В этом процессе вода удаляется выпариванием фосфорной кислоты (с одновременным выделением большей части фтора), и, кроме того, за счет тепла реакции при нейтрализации кислоты аммиаком. Нейтрализация осуществляется в трубчатом (струйном) реакторе под давлением аммиак подается непрерывно через сопло в трубу, по которой течет фосфорная кислота, при этом пульпа в реакторе разогревается. Из реактора пульпа впрыскивается через фор- [c.256]

Получение гранулированного аммофоса с аммонизацией фосфорной кислоты под давлением [135]. Технологический процесс производства гранулированного аммофоса с аммонизацией фосфорной кислоты под давлением состоит из следующих операций [c.257]

Б процессе сушки аммофосной пульпы в аппарате БГС частично используется тепло реакции нейтрализации фосфорной кислоты. Показатели технологического режима производства гранулированного аммофоса с аммонизацией под давлением приведены ниже [c.257]

Первые процессы промышленного получения гранулированного аммофоса и диаммофоса на базе концентрированной кислоты осуществлялись с использованием нейтрализации фосфорной кислоты в две стадии, первая из которых велась при атмосферном давлении в нейтрализаторах бакового типа с мешалками. [c.197]

К первой группе относятся процессы, в которых фосфорную кислоту нейтрализуют под давлением, после чего нейтрализованную перегретую пульпу распыливают в воздух при атмосферном давлении. При распылении за счет снижения давления происходит вскипание пульпы и влага в виде водяного пара отделяется от порошка аммофоса. [c.232]

Влияние давления прессования. Прессуют каждую смесь при оптимальных условиях дозирования и давления, которые подбирают опытным путем. Наиболее удовлетворительно прессуются смеси на основе аммофоса, карбамида и хлористого калия. При добавлении борной кислоты или других микроэлементов неизбежно снижается давление прессования, вследствие чего ухудшается структура таблеток. При замене в смеси хлористого калия на сульфат калия снижается ее пластичность, в результате чего смесь прессуется хуже. [c.43]

Температура в шнеке-грануляторе может быть повышена путем поддержания максимально возможной температуры подаваемой пульпы (100°С), порошковидного аммофоса из распылительной сушилки (90 °С), снижения кратности ретура и введения небольшого количества кислоты и аммиака. Однако в промышленных условиях при отсутствии стабильного режима поддерживать такие условия трудно, поэтому температуру можно повысить до 85— 95°С введением под слой гранулируемого аммофоса пара в количестве, необходимом для создания в этом аппарате оптимальных условий гранулообразования. Для этого используется насыщенный пар давлением 3,7—4,9 ат, который подается в шнек-гранулятор через конденсационный горшок. Расход пара контролируется с помощью диафрагмы и регистрирующих приборов. [c.133]

Из представленных данных следует, что структура таблеток зависит прежде всего от химического состава смеси. Тукосмеси, содержащие карбамид, образуют структуру Сз, поскольку в смеси с аммофосом он образует легкоплавкую систему с достаточно высокой текучестью уже при давлении 170 МПа. Тукосмеси с аммиачной селитрой при давлениях менее 250 МПа образуют пористую структуру типа Сг. Как ни странно, но увеличение относительного содержания аммофоса в этой смеси приводило к снижению пористости и увеличению прочности гранул. Возможно, это было связано с уменьшением размеров кристаллических блоков и изменением их геометрической формы, а также с укрупнением фазовых контактов. Введение борной кислоты в твердом виде уменьшает пластичность шихты и стимулирует формирование пористой и малопрочной структуры. Такую же роль играют и другие микроэлементы. [c.41]

Переработка концентрированной (48—54% Р2О5) фосфорной кислоты с выделением воды а) послед01вательн0 в аммони-заторе-грануляторе (АГ) и барабанной сушилке б) самоиспа-рением аммонизированной в трубчатом реакторе под давлением фосфорной кислоты с получением порошкообразного аммофоса в распылительной башне в) сушкой в барабанной сушилке-грануляторе (БГС) пульпы, аммонизированной под давлением в аппарате с механическим перемешиванием. [c.244]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

Перспективным является способ получения аммофоса, называемого эндогенным, с практически полным использованием теплоты реакции. Концентрированную (50—54 % Р2О5) экстракционную фосфорную кислоту нейтрализуют до pH = 4—5 при давлении 0,3— [c.295]

В производстве полифосфата аммония нет стадии сушки продукта, поэтому затраты на топливо отсутствуют, однако по сравнению с произ водством аммофоса возрастает расход технологического пара в 2,43 раза в связи с необходимостью (подогрева фосфорной кислоты и аммиака, поступающих в процесс, для поддержания плава полифосфата аммония 1В жидком состоянии и для покрытия тепловых потерь на стадии нейтрализации кислоты. Для этого расходуется 0,153 тпара давлением 392 кПа п 0,0157 т — давлением 1078 кПа. [c.224]

Разработаны условия производства аммофоса с применением аппарата БГС на основе фосфорной кислоты из актюбинских фосфоритов чилисайского месторождения, отличающиеся нейтрализацией в автоклаве-аммонизаторе под давлением 101—127 кПа (1,0—1,3 кгс/см ) упаренной экстракционной фосфорной кислоты состава 35,3 /о Р2О5 5,0% ЗОз 0,5% СаО 1,2% MgO 1,0% РегОз 2,4% АЬОз 0,70/0 Р. Кислота нейтрализуется до pH 5,2—5,3 при температуре пульпы в аммонизаторе 110—115°С. [c.311]

Получение порошковидного аммофоса с применением трубчатого реактора. Схема предусматривает применение упареннрй (50—54% Р2О5) экстракционной фосфорной кислоты и ее нейтрализацию до pH 4—5 в трубчатом (струйном) реакторе под давлением 304—355 кПа (3,1—3,6 кгс/см ). Аммиак подается через сопло в трубу, по которой непрерывно течет фосфорная кислота при этом пульпа за счет тепла нейтрализации разогревается до 180—200 °С. Процесс в реакторе протекает за 0,1 с. [c.314]

В производстве химических материалов часто из пульпы требуется получить продукт в виде гранул. Обычная схема получения гранулированного продукта включает в себя возврат дробленых частиц на грануляцию вместе с суспензией или раствором и высушивание полученных гранул. Например, для производства гранулированного аммофоса используется следующая технологическая схема (рис. 101). Слабая экстракционная кислота Н3РО4 из емкости 5 насосом 3 подается в выпарной газовый барботажный аппарат 7. Упарка производится топочными газами с температурой 700—800° С. В топке 4, работающей под давлением до 1000 мм вод. ст., сжигается мазут. Воздух для горения и разбавления топочных газов подается турбовоздуходувкой 1. [c.210]

Исследование [34] процесса получения аммофоса на основе флотконцентрата чилисайского фосфорита по схеме с выпариванием пульпы, образованной аммо-низацией экстракционной фосфорной кислоты (21—22% Р2О5), установило возможность концентрирования при атмосферном давлении и температуре 95—100 С пульпы, содержащей 57—64"/о Н2О, до влажности 22—25%. При этом пульпа обладала достаточной текучестью. [c.251]

Кармышов В. Ф. и др., Труды НИУИФ , 075, вып. 226, с. 233—236. (Нейтрализация упаренной фосфорной кислоты под давлением в производстве аммофоса). [c.323]

В качестве аппаратов для гранулирования применяли сочетание смеситель — окаточный барабан [4]. Обработку данных проводили с целью анализа и оценки влияния наиболее значимых параметров технологического режима работы аппарата, выделенных методом априорного ранжирования, на величину gr, а также провер ки возможности использования t M в качестве косвенного параметра регулирования gr (где gr — доля товарной фракции 1—3 мм после окаточного барабана). Из-за трудности достаточно частого контроля и незначительности изменения влажности и фракционного состава исходных продуктов во время эксперимента (что подтверждено рядом контрольных замеров) эти параметры считали постоянными. Величины температур аммофоса амм > ретура tp > K l iK i, расхода пара в рубашку смесителя G , а также давления воздуха, подаваемого в окаточный барабан, имели постоян- [c.223]

В производстве аммофоса также широко применяются аппараты погружного горения для выпаривания слабой экстракционной кислоты Н3РО4. Выпарной аппарат с выносной топкой для сжигания мазута работает под давлением —ЮОО мм вод. ст., и температура продуктов сгорания в барботажной трубе не превышает 800° С. В выносной топке полное сгорание топлива достигается применением специальной форсунки и подачи подогретого воздуха. Отработанные газы после барботажа раствора содержат [c.234]

Глубина -погружения факела в поток падающего материала ( завесы ) зависит от длины свободного участка струи, давления и расхода распыливающего агента, плотности и равномерности завесы , размера частиц. Чем дальше факел проникает в глубь барабана, тем больше площадь контакта частиц с пульпой и тем больше можно подать ее при той же удельной влагонапряжеи-ности факела. Однако введение в аппарат газожидкостной струи со скоростью витания частиц приводит к сдуву большого числа влажных гранул от зоны подачи теплоносителя. В результате материал перегревается в зоне контакта теплоносителя с неорошаемой частью завесы . Так, при сушке аммофоса дымовыми газами при 550 °С температура по всей длине факела пульпы равна температуре мокрого термометра, а в неорошаемой части завесы достигает 150—170 °С. Следовательно, длина гетерогенного участка факела распыливаемой пульпы должна быть оптимальной и подбираться экспериментально в зависимости от условий сушки и конструктивных особенностей аппарата. [c.184]

Результаты исследований удельной поверхности и пористости промышленных образцов аммофоса, гранулированного различными способами (см. главу 1), представлены в табл. 3,1. На порограммах образцов (рис. 3,1, кривая 3), гранулированных в аппарате РКСГ (структура С4) наблюдается три типа пор 5—25 нм (23% по объему), 70—120 нм (357о) и >1000 нм (20%). Первый тип, по-видимому, характеризует трещины внутри первичных кристаллических блоков, второй — свободное пространство между ними (внутри кристаллитов из сросшихся кристаллов), третий — крупные трещины, образующиеся при сушке и усадке гранул в целом. В гранулах из аппаратов БГС (С4) в основном два типа пор 10—100 нм (35 /о) —первичные трещины, и 320—350 нм (45%) —зазоры между кристаллами. Крупные дефекты гранул (>1000 нм) практически отсутствуют (3.%). В прессованных гранулах наблюдаются трещины лишь одного типа 25—50 нм (50%)—первичная пористая структура. Более крупные поры под действием высокого давления заплавляются вследствие вязкого течения материала. В гранулах из окаточного барабана — равномерное распределение пор различных размеров 13—100 нм (15%), 160—630 нм (39%), 1000—4000 нм (27%), и >4000 нм (8%). [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология