Шнек-гранулятор

Известково-аммиачную селитру (НАС) получают смешением 94—95%-НОГО плава нитрата аммония с тонкоизмельченным известняком и гранулированием полученной смеси в грануляционной башне или в шнеках-грануляторах >8о-182. [c.415]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса. Из шнека-грануля-тора гранулированный аммофос поступает в сушилку барабанного типа 13. Сушку осуществляют дымовыми газами (500°) из топки 14. Высушенные гранулы рассеивают. [c.521]

В результате механохимического активирования частиц гиббсита виброизмельчением они приобретают способность пептизироваться минеральными кислотами и образовывать при этом пластичные массы, хорошо формуемые в шнеке-грануляторе Это принципиально важное свойство обусловливает возможность получения непосредственно из тонкодиспергированного гиббсита без его переосаждения механически прочных гранул сорбционно-активного оксида алюминия [2, 3] [c.36]

По выходе из шнека-гранулятора материал с влажностью около 4,5% поступал в барабанную сушилку. Сушка проводилась топочными газами при температуре 250° С. После сушильного барабана продукт содержал 1,8% влаги. Высушенный нитрофос охлаждался в сушильном барабане, после чего его расфасовывали в бумажные мешки. [c.141]

Разрабатывается способ получения метафосфатов валия в реакторе с мешалкой, с грануляцией в шнеке-грануляторе. Продукт в [c.164]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса (для смачивания массы). Гранулированный аммофос подвергается сушке в барабанной сушилке 13. В качестве сушильного агента используются газы, поступающие из топки 14. [c.729]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также [c.306]

Выход продукта I Рис. 163. Шнек-гранулятор [c.355]

Масса сложного минерального удобрения направляется шнеком 25 на элеватор 15, а затем в бункер 16. Отсюда масса подается на формование в шнек-гранулятор 22. Сюда же поступает пульпа для смачивания массы и мелкая фракция. Через отверстия в головке шнека диаметром 2—4 мм выжимаются колбаски, которые нарезаются вращающимся ножом. Далее гранулированное удобрение в виде таблеток неправильной формы самотеком идет в сушильный барабан 23, где сушится в прямотоке топочными газами, получаемыми при сжигании природного газа в форсунках печи 24. [c.323]

Пульпа из последнего реактора-аммонизатора непрерывно вытекает и поступает в смесительный шнек 9, куда добавляется третий питательный элемент калий в виде хлористого калия. Из смесительного шнека пульпа направляется в шнек-гранулятор 10, в который также поступает ретур (мелкая фракция готового продукта) с целью уменьшения влаги пульпы с 20—24 до 5—6%. В грануляторе одновременно осуществляется процесс грануляции. Образовавшиеся гранулы сушатся в сушильном барабане 11. Сушка проводится дымовыми газами, поступающими в сушилку из топки 14 с температурой 250°С. [c.345]

Высушенный продукт рассевается на грохоте 13. Самая мелкая фракция с размером частиц менее 2 мм возвращается в цикл в качестве ретура. Крупная фракция направляется в охлаждающий барабан 15, в котором охлаждается воздухом до 40—50°С и снова на грохоте 17 рассевается. Готовым продуктом является фракция с размером частиц 2—4 мм. Она направляется в склад и на упаковку. Фракция с размером частиц менее 2 мм возвращается в шнек-гранулятор 10 в качестве ретура, а крупная фракция с размером частиц более 4 мм измельчается на дробилке 18 и снова возвращается на рассев. [c.345]

Жидкая фаза из сборника 24 подается частично на разложение апатита, а частично в шнек-гранулятор 33. В бункер 32 подается готовый продукт-ретур, который далее поступает в шнек-гранулятор 33. Смесь вытяжки и ретура проходит шнек-гранулятор 33 и поступает в барабанную сушилку 34, где из продукта отгоняются вода и азотная кислота. [c.198]

Продукты из сушилки 34 проходят шнек-холодильник, охлаждаемый снаружи водой, дробилку 36 и вибрационное сито 37. Кондиционированный продукт поступает на склад, а остальная часть конвейером 39 и элеватором 40 подается на смешение с вытяжкой в бункер 32 и шнек-гранулятор 33. [c.198]

В реактор 1, снабженный водяной рубашкой для поддержания нужной температуры (—70"" С), поступают апатит, сульфат аммония и Н1 Юз. Из первого реактора пульпа поступает во второй, третий и т. д. Число реакторов определяется в соответствии с временем, необходимым для достижения требуемой степени разложения апатита. Из последнего реактора пульпа, в которой степень разложения апатита составляет 80—85%, поступает в шнек-смеситель 2, где она смешивается с хлористым калием, а затем в двухвальный шнек-гранулятор 3, куда подается также ретур готового продукта. Из шнека-гранулятора рассыпчатая масса готового продукта подается в прямоточную [c.231]

Рис. 1. Схемы гранулирования а —в грануляторах барабанного типа б— в грануляторах тарельчатого типа в — в шнеках-грануляторах г — в грануляционных башнях д — в аппаратах кипящего слоя е — в сушилках-грануляторах ж — в валковых прессах с последующим дроблением.

ГРАНУЛИРОВАНИЕ В ШНЕКАХ-ГРАНУЛЯТОРАХ [c.126]

Шнеки-грануляторы широко применяются для гранулирования минеральных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, сложно-смешанных, полифосфатов аммония, карбамида, суперфосфата и др. В зависимости от состава и марки удобрения условия смешения и гранулирования изменяются в значительных пределах (табл. 15). Эти процессы могут осуществляться в присутствии азот-, фосфор- и калийсодержащих солей, их растворов и плавов, газообразного аммиака при различных кратности ретура (0,2—15), температуре (70—110°С) и влажности (2—10%). При этом пластичность гранулируемой смеси регулируется путем подачи пара, воды, раствора, пульпы или плава. Оптимальная кривая гранулирования этих аппаратов при определенных условиях близка к кривой грануляторов барабанного типа. Грануляторы надежны в эксплуатации, просты в изготовлении и управлении. [c.126]

Технологический режим гранулирования удобрений в шнеке-грануляторе [c.127]

Оптимальные условия гранулирования в шнеке-грануляторе определяются составом и свойствами исходных компонентов. [c.128]

Гранулирование удобрений со значительным содержанием растворимых солей удовлетворительно протекает непосредственно в шнеке-грануляторе при низких температурах (70—80°С) и небольшом содержаний влаги (4—6%). При низком содержании растворимых солей гранулирование идет при более высоком содержании влаги (10—12%) и высокой температуре (85—110°С). В последнем случае процесс образования гранул происходит при одновременном удалении влаги и заканчивается в грануляторе, сушилке или холодильнике в зависимости от состава удобрений и типа оборудования. [c.128]

После сушильного барабана продукт при 75—95 °С и влажности до 2% элеватором подается на рассев. Частицы размером менее 2 мм проходят через этО сито и в дальнейшем используются в качестве ретура. Фракция - -4 мм после дробления также подается в шнек-гранулятор. Товарный продукт направляется на охлаждение в барабан 20. При охлаждении температура продукта снижается с 75—95 до 30 °С. [c.129]

Температура в шнеке-грануляторе может быть повышена путем поддержания максимально возможной температуры подаваемой пульпы (100°С), порошковидного аммофоса из распылительной сушилки (90 °С), снижения кратности ретура и введения небольшого количества кислоты и аммиака. Однако в промышленных условиях при отсутствии стабильного режима поддерживать такие условия трудно, поэтому температуру можно повысить до 85— 95°С введением под слой гранулируемого аммофоса пара в количестве, необходимом для создания в этом аппарате оптимальных условий гранулообразования. Для этого используется насыщенный пар давлением 3,7—4,9 ат, который подается в шнек-гранулятор через конденсационный горшок. Расход пара контролируется с помощью диафрагмы и регистрирующих приборов. [c.133]

I —дозаторы суспензии катализатора н раствора активатора 8 —реакторы-дегазатор 5—отаарной аппарат б —теплообменник 7 —декантатор a —центрифуга 9 —сушилка М —шнек-гранулятор. [c.107]

Упаренная пульпа поступала в одновальный шнек-гранулятор, куда добавлялся ретур (мелкая фракция продукта), содержащий около 1 % 15лаги. [c.141]

Шнек-гранулятор Смесь пульпы с ретуром нитрофоски 60 Сталь Х18Н10Т [c.259]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса. Из шнека-гранулятора гранулированный аммофос поступает в сушилку барабанного типа 13. Сушку осуществляют ды.мовы.м.ч газами (500°) из топки 14. Высушенные гранулы рассеивают. Фракцию с размером зерен больше 4 мм растворяют в фосфорной кислоте и возвращают в процесс (на аммонизацию) мелкую фракцию в частицами меньше 1 мм направляют в гранулятор фракцию с частицами 1—4 мм выпускают в качестве готового продукта. Продукт содержит 51 % усвояемой Р2О5 и 11,5% N при использовании экстракционной фосфорной кислоты, полученной из апатитового концентрата, и 47% усвояемой Р2О5 и 10,7% N при использовании кислоты, полученной из фосфоритов Кара-Тау. [c.330]

Пульпа из последнего реактора 7 перетекает в смесительный шнек, куда добавляют третий питательный элемент—калий — в виде хлористого калия, предварительно измельченного до частиц размером не более 1 мм. Из смесительного шнека пульпа поступает в шнек-гранулятор (рис. 163), где ее смешивают с ретуром (мелкая фракция готового продукта)- Ретур добавляют из расчета снижения влажности пульпы с 33 до - 6% (при этом требуется на 1 часть готового продукта добавить 8—9 частей ретура— несколько меньше, чем при сушке пульпы, не содержащей балластного СаСОз). Размер получаемых гранул составляет в основном 2—4 мм небольшое количество частиц имеет раз- [c.354]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Производство сложных удобрений типа нитроа.чмофоски с гранулированием в шнеке-грануляторе представлено на рис. 46. Упаренная фосфорная кислота подается из емкости 1 через расходомер 3 в первый нейтрализатор 4. Часть кислоты поступает в нейтрализатор через абсорбер 6 при температуре 65—70 °С, [c.128]

Процесс нейтрализации проводится при 105—110°С в течение 2 ч, заданный pH пульпы поддерживается автоматически. Полученная пульпа состоит в основном из моноаммонийфосфата с примесью сульфата аммония, фосфатов железа и алюминия, кремнефторида аммония и др. Содержание влаги составляет 40— 42%. Из последнего сатуратора пульпа поступает в промежуточный сборник 10, снабженный мешалкой, откуда перекачивается в напорную емкость и далее через щелевой расходомер подается на распыливающий диск сушилки 2. В распылительную сушилку подается примерно 90% общего количества пульпы, остальные 10% используются в шнеке-грануляторе 5 при гранулировании порошкообразного аммофоса. Попадая на диск, вращающийся со скоростью 8000—9000 оборотов в минуту, пульпа распыливается на мельчайшие капельки, которые высушиваются топочными газами, имеющими температуру 600—700 "С. При соприкосновении с горячими топочными газами частицы пульпы мгновенно высыхают и падают на днище сушилки, откуда скребковым механизмом через мигалку направляются в шнек 3 или на ленту конвейера. [c.132]

Из приведенных изотерм (рис. 49, а) выхода товарной фракции (—3+1 мм) из шнека-гранулятора, окаточного и сушильного барабанов в зависимости от влажности гранулируемой смеси видно, что оптимальным содержанием влаги в смеси при гранулировании порошкообразного аммофоса в присутствии пара является 4,5%. Такая влажность обеспечивает наибольший выход товарной фракции из шнека-гранулятора ( 50%)- [c.133]

Однако при дальнейшей обработке продукта в окаточном барабане выход товарной фракции снижается до 47,5%- Изотерма выхода товарной фракции из барабана расположена ниже аналогичной кривой для шнека-гранулятора. Это свидетельствует о том, что в окаточном барабане, как правило, одновременно происходят процессы частичного разрушения гранул и их агломерирования, вследствие чего выход товарного продукта несколько уменьшается. Аналогичная картина наблюдалась при гранулировании аммофоса в присутствии пульпы. [c.133]