Аммофос сушка

Рис. Х-6. Схема производства аммофоса с выпариванием пульпы, сушкой и гранулированием в аппарате БГС

Рис. Х-5. Схема производства аммофоса с сушкой и гранулированием в аппарате РКСГ

Схема с сушкой пульпы в башенной распылительной сушилке. Аппаратурная схема не отличается от применяемой в производстве аммофоса (см. рис. Х-3). Сущность процесса производства карбоаммофоски по этой схеме состоит в следующем нейтрализацией экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком получают аммофосную пульпу, как описано выше (стр. 304). Пуль- [c.337]

Выпаривание пульпы контролируется по содержанию в ней влаги до и после выпаривания, а также по плотности пульпы до и после этой операции. Контроль сушки аммофосной пульпы состоит в определении начальной влажности и плотности пульпы и содержания влаги в готовом продукте. Также контролируется гранулометрический состав аммофоса (в порошковидном и гранулированном продуктах). Гранулометрический состав определяется и при вводе аммофоса в охлаждающий аппарат и после его охлаждения. Товарный аммофос после охлаждения анализируется в соответствии с требованиями ГОСТ. [c.317]

Технологическая схема производства аммофоса с использованием аппарата РКСГ (рис. 19.11) позволяет соединить в одном аппарате операции упаривания пульпы, грануляции и сушки продукта, что обеспечивает высокую интенсивность всех стадий процесса при малых затратах тепла и электроэнергии. [c.299]

Получение аммофоса Сушка и прокаливание фосфогипса [c.83]

Получающуюся аммофосную пульпу перерабатывают в аммофос по схеме с сушкой в распылительной сушилке. Удаляемый из пульпы сернистый ангидрид может быть использован для получения [c.521]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса. Из шнека-грануля-тора гранулированный аммофос поступает в сушилку барабанного типа 13. Сушку осуществляют дымовыми газами (500°) из топки 14. Высушенные гранулы рассеивают. [c.521]

Аммиак и фтор переходят в газовую фазу в основном при сушке пульпы и влажных гранул, при упаривании аммофос-ной пульпы. Незначительное выделение фтора и проскоки аммиака происходят и при насыщении фосфорной кислоты аммиаком. [c.39]

Гранулированные нитроаммофосы и нитроаммофоски, карбо-аммофосы и карбоаммофоски являются высококонцентрированными безбалластными удобрениями. Содержание действующих веществ в них может превышать 55 %. Возможность легко изменять соотношение фосфатов аммония и других компонентов — нитрата аммония, карбамида, солей калия — позволяет получать эти удобрения с любым заданным соотношением питательных элементов, а использование кислот достаточно высокой концентрации и плавов уменьшает энергетические затраты на переработку нейтрализованной массы в твердые гранулированные продукты. Оказывается, например, возможным совмещать нейтрализацию кислот аммиаком с сушкой продукта, которая при этом полностью осуществляется за счет теплоты реакции без дополнительного подвода теплоты извне. [c.318]

Однако вследствие недостаточной термической устойчивости диаммонийфосфата (что вызывает, в частности, диссоциацию при сушке продукта) используют смесь моно- и диаммонийфосфатов такую смесь называют аммофосом. Выпускаемый в СССР аммофос представляет собой смесь 90 % моно- и 10 % диаммонийфосфата. [c.289]

Расход электроэнергии уменьшается за счет сокращения оборудования (числа единиц или объема), необходимого для сушки продукта, и оборудования в отделении очистки отходящих газов, так как объем их уменьшается на 36%. Если в производстве аммофоса в атмосферу выбрасывается 235 тыс. м /ч газов, то в производстве полифосфата аммония сопоставимой мощности — 150 тыс. м /ч. [c.224]

Полифосфат аммония является высококонцентрированным сложным удобрением, содержащим 10—16% азота и 57— 65% Р2О5. Название полифосфат относится к техническому продукту, содержащему смесь полифосфатов аммония различной молекулярной массы. Полифосфат аммония по технологическим и агрохимическим свойствам не уступает такому распространенному виду азотно-фосфорного удобрения, как аммофос, а по некоторым показателям превосходит его. Так, он содержит на 10% больше действующих веществ, чем аммофос. В процессе производства полифосфата аммония получают сухой продукт без сушки, что позволяет сократить объем вредных газов, выбрасываемых в атмосферу. [c.5]

Окончательное высушивание гранул до влажности 0,5—1% происходит в прямоточном сушильном барабане 4. Топочные газы поступают на сушку при 250—350 °С, на выходе их температура снижается до 105—115°С. Высушенный аммофос выходит из барабана при 75—90 °С, после чего гранулы сортируются по крупности на двухситном грохоте 5, крупные частицы измельчаются в дробилке 6 и вместе с мелкой фракцией составляют ретурный материал. Товарная фракция охлаждается в аппарате КС 7 и упаковывается. [c.312]

Условно принимая, что кристаллизационная влага при сушке продукта не выделяется, при стандартной влажности аммофоса 1 % получим следующий выход готового продукта на 1000 кг экстракционной фосфорной кислоты [c.320]

Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

Масса испаряемой воды при нейтрализации кислоты (10—15% от введенной с кислотой) и при сушке аммофоса [c.320]

Ход определения. Навеску 10 г аммофоса сушат в бюксе диаметром 45 мм и высотой 30 мм в сушильном шкафу в течение 3 ч при температуре 100 °С. После сушки бюкс охлаждают в эксикаторе и взвешивают. [c.293]

Еще одним примером изменения технологии производства в связи с разработкой нового метода сушки является сушка аммофоса. В результате перехода на сушку распылением и связанного с этим изменения технологии приготовления аммофоса завод, не снижая производительности, сэкономил около 1 млн. руб. [Л. 44]. [c.229]

В настоящее время Гипрохим совместно с НИУИФ разработали схему производства аммофоса с распылительной сушкой пульпы (рис. 118). По этой схеме не требуется предварительного упаривания и очистки фосфорной кислоты [c.729]

Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса (для смачивания массы). Гранулированный аммофос подвергается сушке в барабанной сушилке 13. В качестве сушильного агента используются газы, поступающие из топки 14. [c.729]

Переработка концентрированной (48—54% Р2О5) фосфорной кислоты с выделением воды а) послед01вательн0 в аммони-заторе-грануляторе (АГ) и барабанной сушилке б) самоиспа-рением аммонизированной в трубчатом реакторе под давлением фосфорной кислоты с получением порошкообразного аммофоса в распылительной башне в) сушкой в барабанной сушилке-грануляторе (БГС) пульпы, аммонизированной под давлением в аппарате с механическим перемешиванием. [c.244]

Двойной с5 перфосфат бескамерный (сушка) Двойной суперфосфат (охлаждение) Гранулированный суперфосфат (сушка) Гранулированный суперфосфат (охлаждение) Обесфторепные фосфаты Аммофос и другие сложные удобрения [c.250]

Предназначены для сушки и гранулирования сложных минеральных удобрений, в том числе двойного и простого суперфосфата, аммофоса и аммофосфата. Аппарат модели 06 (рис. 47.10) выполняется с пра- [c.785]

Производство нитроаммофоски осуществляют по ретурной схеме с гранулированием в аппарате АГ (аналогично производству аммофоса). Уравновешивающий азот в виде плава аммиачной селитры пводят на стадии гранулирования. Таким образом, производство нитроаммофоски складывается из следующих основных стадий получение плава аммиачной селитры, получение аммофосной пульпы, гранулирование и сушка. [c.324]

Схема производства аммофоса с применением распылительной сушки пульпы 345 npjj которой не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты, изображена на рис. 372. Экстракционная фосфорная кислота (22—28% Р2О5) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7. Сушка в распылительной сушилке производится дымовыми газами с температурой 650°, получающимися в топке при сжигании газообразрюго топлива. Вы.хо-дящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100° и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.521]

В производствах двойного суперфосфата и аммофоса успешно эксплуатируются мощные агрегаты, предназначенные для проведения нескольких технологических операций. Например, в аппарате РКСГ (рис. 25) одновременно проводят распыливание, сушку и гранулиро- [c.187]

В ряде случаев удается вообще исключить операции, требующие больших затрат тепла и обусловливающие значительные потери. Такие системы называют бес-сушковыми. Один из вариантов получения аммофоса по этой системе приведен на рис. 26. В основу бессушковых систем положен принцип использования тепла химических реакций без дополнительной сушки. Как правило, осуществлять подобные превращения можно в том случае, когда используются концентрированные растворы, пульпа или газовые смеси реагентов. Сопоставление технико-экономических показателей классической схемы и схемы, основанной на использовании концентрированных полупродуктов, показывает, что суммарные затраты на удаление влаги и очистку газов во втором случае значительно ниже. [c.189]

Фосфаты аммония, получаемые из термической фосфорной кислоты, отличаются высокой чистотой, почти не содержат примесей и используются преимущественно в пищевой и фармацевтической промышленности и для других технических нужд. В производстве аммофоса используется упаренная или неупаренная экстракционная фосфорная кислота. Нейтрализа цию фосфорной кислоты аммиаком ведут с таким расчетом, чтобы образовалось примерно 80—90% моноаммонийфосфата и 20—10% диаммонийфосфата. При введении большего количества аммиака возможны потери его при сушке аммофоса. Соли магния, присутствующие в экстракционной фосфорной [c.588]

Схема с распылительной сушкой применяется для производства аммофоса из неупаренной экстракционной фосфорной кислоты. По этой схеме (рис. XI-2) фосфорную кислоту последовательно нейтрализуют аммиаком в нейтрализаторах 2 при pH выше 5,5. Количество подаваемого аммиака равно 0,27 кг кг Р2О5, содержащейся в кислоте. [c.384]

Способ получения аммофоса сходен со способом производства сырого фосфата аммония, с той только разницей, что фосфорит обрабатывается несколько большим избытком серной кислоты а в дальнейшем добавление серной кислоты непосредственно к раствору фосфорной кислоты, полученной при обра ботке фосфорита,, необязательно и зависит от сорта аммофоса, который желательна получить. Раствор, полученный после нейтрализации кислой смеси, выпаривается досуха во вращающейся печи. Сушка этим способом дает гранулированный продукт, который содержит все компоненты смеси в каждой отдельной частице, благодаря чему разделения компонентов как при транспортировании, так и при разбрасывании в почву почти не происходит. [c.361]

СуЬка во вращающейся печи. Способ сушки во вращающейся печи применим для обработки как растворимых, так и нерастворимых материалов, например при гранулировании аммофоса, двойного суперфосфата и других материалов. Здесь употребляется вращающаяся печь, нагреваемая непосредственно горячим газом или током воздуха, который предварительно пропускается над змеевиками, обогреваемыми паром. Подвергающийся сушке продукт, состоящий из шлама, центрофугированной соли или другого материала, впускается в один конец аппарата и высушивается при прохождении через печь горячими газами, идущими противотоком. Вращение печи предупреждает образование крупных масс и сообщает сферическую форму частицам высушиваемого материала. Этот способ является экономичным, имеет широкое промышленное применение и по всей вероятности получит более широкое распространение в производстве удобрений. [c.375]

Схемы, основанные на нейтрализации неупаренной (20— 30 % Р2О5) фосфорной кислоты с последующей упаркой аммофос-ной суспензии, гранулированием и сушкой продукта в барабанных грануляторах-сушилках (БГС). [c.310]

Высушенный (влажность до 1 %) порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в двухвальный шнек-смеситель 13, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и остальная часть суспензии. Из смесителя влажные (10—12 % Н2О) гранулы аммофоса направляют в окаточный барабан 14 и далее в сушилку барабанного типа 15. Сушку осуществляют дымовыми газами (350 °С). [c.311]

В производстве полифосфата аммония нет стадии сушки продукта, поэтому затраты на топливо отсутствуют, однако по сравнению с произ водством аммофоса возрастает расход технологического пара в 2,43 раза в связи с необходимостью (подогрева фосфорной кислоты и аммиака, поступающих в процесс, для поддержания плава полифосфата аммония 1В жидком состоянии и для покрытия тепловых потерь на стадии нейтрализации кислоты. Для этого расходуется 0,153 тпара давлением 392 кПа п 0,0157 т — давлением 1078 кПа. [c.224]

Малоретурная схема с аппаратом БГС. В СССР разработана и внедрена в производство новая технологическая схема производства гранулированного аммофоса с использованием фосфорной кислоты, полученной из фосфорита Каратау и содержащей 20—23 мас.% Р2О5. Для получения твердого продукта по данной схеме удаляют воду на стадиях упаривания аммо-фосной пульпы и сушки продукта. Гранулирование и сушка проводятся в одном аппарате БГС. Пульпа подается в аппарат с помощью форсунок, причем она должна оставаться текучей. Поэтому аммонизированную пульпу упаривают до минимальной влажности 20—25%, при которой ее свойства сохраняются. [c.191]

Сокращение объема выбросов достигается за счет уменьшения влажности пульпы, подаваемой на сушку (15—25%)). Это привело к разработке технологии получения аммофоса без стадии сушки, путем ступенчатой нейтрализации разбавленной Н3РО4 (20% Р2О5). При этом в состав отходящих газов входят, в основном, соединения фтора, переходящие в конденсат. [c.81]

ФОСФОГИПС. Отход, получаемый при сернокислотной экстракции фосфорной кислоты из природных фосфатов, в частности при производстве двойного суперфосфата и аммофоса. В основном состоит из гипса. Может использоваться в качестве удобрения вместо tun a или в качестве строительного материала, после сушки и прокаливания. [c.324]

При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы — тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 147. Экстракционная фосфорная кислота (22— 28% PgOg) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90—80% моно- и 10—20% диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем моноаммонийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит — она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7, где она сушится дымовыми газами с температурой 650 °С, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива. Выходящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100 °С и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.306]