Гранулообразование

Вследствие дробления гранул в кипящем слое и образования кристалликов из капель жидкой фазы появляются новые частицы, вырастающие в гранулы. При установившемся режиме процессы роста и измельчения гранул находятся в динамическом равновесии. Выгрузка из аппарата гранулята компенсируется вводом свежей массы, образованием новых частиц и их ростом. При недостаточном числе новых центров гранулообразования размеры получаемых гранул увеличиваются. Чрезмерный рост гранул предотвращается введением в кипящий слой ретура — мелкой фракции. [c.292]

Для обеспечения устойчивого процесса гранулирования в аппарат подается определенное количество мелких частиц рецикла N состава ф(гр). Принимается, что образование новых центров гранулообразования за счет дробления и истирания не происходит и отсутствует агломерация частиц в слое. [c.296]

При сушке аммофоса в распылительной сушилке аммиак практически не выделяется. Сухой порошкообразный аммофос (влажностью до 1%) поступает в барабанный гранулятор 16, куда подается для гранулообразования исходная пульпа. При получении комплексных удобрений различных марок в гранулятор дополнительно вводят, например, хлористый калий, карбамид, аммиак и т. д. Сюда же возвращается мелкая (нетоварная) фрак- [c.349]

Образование двух пиков характеризует динамическое равновесие системы, в которой протекают процессы увеличения размеров частиц и их дробления. Образование пика в области мелких фракций свидетельствует о существовании в системе внутреннего рецикла источника новых центров гранулообразования, происходящего вследствие дробления сравнительно крупных частиц. При непрерывном процессе в том случае, когда количество образующихся мелких частиц недостаточно для компенсации числа выгружаемых гранул, динамическое равновесие системы нарушится и для стабилизации процесса необходимо будет либо вводить рецикл извне, либо, возможно, изменить соответствующим образом параметры [c.301]

Изучение зависимости коэффициента гранулообразования от температуры псевдоожиженного - слоя показывает, что к может быть меньше 1 (рис. 1У-33), т. е. в слое возможно образование [c.131]

Для поддержания постоянного гранулометрического состава продукта необходимо вводить центры гранулообразования. Пыль из циклона для этой цели непригодна, поскольку 30% от Вводимой [c.132]

Степень адекватности модели, а следовательно, и положенных в ее основу допущений, может быть, как обычно, проверена двояко — на основе интегральных характеристик, т. е. соответствия поведения гранулометрического состава слоя в реальном объекте, рассчитанному из математического описания, либо на основе анализа элементарных актов роста, которые подтвердят или опровергнут допущения о поверхностном росте в отсутствие внутренних источников гранулообразования. [c.47]

Образование двух пиков на численной кривой распределения (бимодальная кривая) отражает динамическое равновесие системы, в которой протекают процессы, направленные на увеличение размеров частиц — нор- мальный рост, и обратные процессы — образование новых центров грануляции. Уменьшение размеров частиц за счет истирания в данном случае (за исключением (специально проводимых на инертных гранулах для получения пылевидного продукта процессов) играет подчиненную роль. Образование пика в области мелких фракций свидетельствует, таким образом, о сушествовании в системе источника новых центров гранулообразования. [c.71]

Целью лабораторных опытов явилось определение оптимальной температуры процесса, а также выявление качественных закономерностей гранулообразования и связанного с этим явления выноса тонкодисперсного материала из слоя. [c.190]

На основании проведенных исследований можно выделить основные факторы, влияющие па процесс теплового дробления частиц, рассматриваемый как внутренний источник гранулообразования в системе разность температур между зоной охлаждения и зоной перегрева, частота цикла смены температуры на частице и число циклов смены температуры на частице, выраженное средним временем пребывания материала в слое. [c.272]

В начале 60-х годов были разработаны и широко внедрены в химическую промышленность аппараты с псевдоожиженным или кипящим слоем. Предпринимались попытки разработать аппарат такого типа и для кальцинации гидрокарбоната натрия. Однако в связи с трудностями, связанными с необходимостью равномерного распределения твердой и газовой фаз, гранулообразованием и др., промышленное применение нашел только кальцинатор производительностью 300 т соды в сутки, разработанный в КНР [60]. [c.185]

Способ производства гранулированных продуктов [6], разработанный Гипрохим и НИУИФ, заключается в том, что в качестве центров гранулообразования используется мелкий порошок продукта, полученный в распылительной сушилке из исходной пульпы. Оставшаяся пульпа подается на смачивание порошка и гранулирование. [c.349]

Несколько по-другому выполнен аппарат по патенту США, изображенный на рис. VI1-42, б [70]. Внизу камеры цилиндрической формы установлена решетка. Форсунки для распыливания пульпы расположены внутри слоя, факел распыла направлен навстречу потоку газов. Центрами гранулообразования служат пылевидные частицы продукта и ретур — специально возвращаемый в аппарат измельченный материал. [c.352]

Для распыливания наиболее рационально использовать сжатый воздух, так как в плотной фазе кипящего слоя внешняя поверхность, образуемая таким факелом, значительно больше поверхности факела, создаваемого механическим распылом. Поэтому в первом случае меньше плотность потока влаги и меньше вероятность образования агломератов частиц. При распыливании желательна полидисперсная смесь, чтобы быстро высыхающие мелкие капли стали центрами гранулообразования. При размещении форсунки вверху можно применять механический распыл растворов (истинных и коллоидных). [c.353]

Гранулы могут образоваться и другим путем. Жидкий раствор является цементирующим веществом при образовании агломератов мелких частиц, внешняя поверхность которых при длительном пребывании в кипящем слое подвергается обработке, и частицы приобретают шарообразную форму (в виде ягоды малины). Таким образом, для гранулирования необходимы мелкие частицы, которые являются центрами гранулообразования. Такие частицы [c.354]

Если принять, что образование мелких частиц вследствие истирания гранул и сушки мелких капель не происходит, то средняя скорость роста гранул будет пропорциональна количеству подаваемого сухого вещества и обратно пропорциональна поверхности частиц в слое. В этом случае можно определить оптимальное время гранулообразования для получения гранул заданного размера. Однако в действительности процесс образования гранул гораздо более сложен. В общем случае скорость роста гранул и стабильность их размеров обусловливаются адгезионными свойствами обрабатываемого материала, скоростью кипения, температурным режимом гранулирования, способом диспергирования раствора, его начальной влажностью, дисперсностью и другими факторами. [c.355]

Исходя из аналогии в механизмах процессов кристаллизации и гранулообразования, составлены дифференциальные уравнения, описывающие процессы, протекающие в грануляторе уравнения гидродинамики жидкой и газовой фаз, уравнения, описывающие условия существования кипящего слоя, теплообмена и кристаллизации [4—6]. [c.86]

КИНЕТИКА ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ В ПРОЦЕССАХ СУШКИ РАСТВОРОВ И ПУЛЬП В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ [c.72]

На основе принятой модели процесса гранулообразования получены уравнения, выражающие мгновенную скорость роста отдельных гранул и среднюю скорость роста гранул полидисперсного слоя при нормальных условиях (весь продукт переходит на поверхность гранул и частиц в слое) [c.72]

Подбор оптимальной теыпературы коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметре УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продо лжительность коксования. При прочих равных > словиях, чей выше т( мпе-ратура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3- 6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности (дистиллятного кре-кинг-остатка, крекинг-остатка гудрона и смеси гудрона с асфальтом) позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и ог качества сырья. [c.72]

На основании обработки экспериментальных данных была получена зависимость между температурой начала гранулообразования и плотностью коксуемого сырья Р4 при постоянном значении коэффициента рециркуляции Тщ.= а- Ьр , где а и Ь - коэффициенты, равные соответственно для дистиллятного крекинг-остатка-573 и 71 п для крекинг-остатка (НУНПЗ)- 757 и 250, а для смеси гудрона и асфальта ФНПЗ-598И 100. [c.72]

Анализ литературных источников показал отсутствие каких-либо теоретических разработок, выявляющих общие закономерности протекания процесса гранулообразования мелкодисперсных материалов в устройствах с инициатором перемешивания, а в плане экспериментальных исследований - ойытных данных по гранулированию порошков Фосйопсодепжаших, минеральных удобрений. [c.88]

Для комбинирования высокотемпературной распылительной сушки растворов и суспензий с последующим получением гранул в кипящем слое предложен аппарат РКСГ распылительная сушилка-грану лятор). Диспергируемая в верхней цилиндрической широкой части аппарата нагретая (70—80 °С) суспензия высушивается в распыляющем ее топочном газе, поступающем с температурой 600—700 °С. При начальной влажности суспензий 30—50 % из нее удаляется до 7Й% воды. Окончательное досушивание с образованием гранулята происходит в кипящем слое, находящемся на решетке в нижней, более узкой, части аппарата. Из-под решетки в слой подается топочный газ, разбавленный воздухом до 120—150 °С. Температура в слое 90—100 °С. В зоне распылительной сушки в большей мере обезвоживаются мелкие капли, которые превращаются в центры гранулообразования и поступают в кипящий слой. Более крупные капли теряюг в зоне сушки меньше влаги поступая в кипящий слой, они смачивают гранулы, способствуя агломерации мелких частиц и росту гранул. Влагосъем с 1 м общего объема аппарата при указанных выше условиях достигает 50 кг/ч, а с 1 м решетки — 150 кг/ч. [c.293]

Для использования соотношения (5.152) необходимо выполнить ряд условий поскольку пробы должны быть представительными, процесс необходимо осуществить на большой установке (чтобы в результате отбора проб процесс не нарушился) должна быть обоспечена стационарность процесса необходимо знать вид функции источников центров гранулообразования. [c.301]

Экспериментальное исследование работы сепаратора проводилось применительно к аппарату с вихревым слоем. Был выявлен характер влияния Ксеа = Оцоз/Ощ, на процесс гранулообразования, причем обработка опытных данных проводилась с использованием уравнения, полученного в результате теоретического анализа [28] [c.308]

Причем при значительном истирании гранул учитывалось количество вынесенного газовым потоком материала. Увеличение подачи раствора при обезвоживании раствора ДСКБ приводит к дроблению частиц, как и в случае обезвоживания растворов минеральных солей в кипящем слое [22], что видно из рис. 5.42. При обезвоживании хлористого калия в фонтанирующем слое эффект обратный — гранулы в продукте укрупняются (рис, 5.43). Очевидно, в данном случае воздействие на процесс гранулообразования расхода раствора нельзя объяснить только изменением среднего времени пребывания. Увеличение подачи раствора при прочих равных условиях можно достичь повышением температуры поступающего теплоносителя, но при этом возрастает разность темпера- [c.310]

Изложены общие принципы гранулообразования и его особенности для методов окатывания, прессования, кристаллизации на поверхности вещества и в инертной среде. Даны основы расчета кинетики процесса гранулирования, а также инженерных расчетов. Впервые рассмотрен процесс гранулирования, осложненный химическим взаимодействием, показаны взаимное влияние процессов, протекающих при гранулировании, принципы выбора целесообразных схем гранулирования, обеспечения надежности граиуляторов. [c.304]

Гранулирование в кипящем слое происходит в аппарате для гранулирования и сушки таблеточных смесей, разработанном и выпускаемом Ленинградским научно-производственным объединением Прогресс . Процессы смешивания, увлажнения, гранулообразования, сушки гранул и их опудривания скользящими веществами осуществляются в автоматическом режиме в сушилке-гра-нуляторе. [c.186]

При гранулировании некоторых пластичных материалов в псевдоожиженном слое дробления гранул не происходит, но стационарный процесс непрерывной грануляции в цилиндроконическом аппарате с псевдоожиженным слоем может быть устойчивым без внешнего рецикла вследствие поступления в слой центров гранулообразования, образующихся за счет высу- [c.356]

Рис. 1У-33. Зависимость коэффициента гранулообразования от температуры црев-доожиженного слоя.

До сих пор, говоря о несоответствии большинства реальных процессов, осуществляемых по так называемому безрецикловому методу, математическому описанию рецикловых процессов, авторы не имели, за исключением косвенных данных предыдущего раздела, данных для формулировки новой физической модели и ее математического описания, объясняющих появление нового источника центров гранулообразования (взамен рецикла), без которых осуществление стационарного процесса невозможно. Отдельные микрофотографии шлифов и гранул подтверждают наличие дробления гранул (рис. 16) и образование из них мелких осколков, служащих новыми центрами гранулообразования. Выше отмечалась недостаточная обоснованность переноса выводов, полз ченных на основе отдельных микроскопических наблюдений, на макроскопические явления в целом. [c.67]

Разработана новая комбинированная установка, обеспечивающая сушку и грануляцию материала. Распылительно-кипя-щая сушилка гранулятор (РКСГ) системы НИУИФ испытана в полупромышленном масштабе при производительности по сухому продукту до 300 кГ/ч. Напряжение по испаренной влаге на весь объем установки равно 35—50 кГ/м3 ч. Величина гранул легко регулируется в широком диапазоне. Установлено, что гранулооб-разование происходит за счет послойного нарастания материала на мелкие частицы, являющиеся центрами гранулообразования. Данная установка не требует специального возврата размолотых товарных частиц, так как при работе можно одновременно полу- [c.229]

ВОЙ дозатор 16, ленточным конвейером 15 сухие калийные, азотные, фосфорные удобрения и ретур из напорных баков 1 через дозаторы 2 дозируются плав аммиачной селитры, фосфорная и серная кислоты и аммиакаты. Газообразный аммиак поступает из испарителя аммиака 14. Для лучшего гранулообразования предусматривается подача воды, которая распыляется с помощью сжатого воздуха. В аммонизаторе-грануляторе и за счет реакционного тепла испаряется 30—35% введенной воды. Полученные гранулы элеватором 9 подаются в бункер 3, из которого поступают в сушильный барабан 4, где они высушиваются до конечной влажности 1% (начальная влажность около 5%). Сушка осуществляется топочными газами с температурой около 200°. Температура гранул на выходе из барабана 70—80°. Су.хой продукт классифицируется на грохоте/У и измельчается на дробилке 10. Мелкая фракция возвращается в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор, а фракция готового продукта с размером гранул 2—4 мм или 1—3 мм охлаждается до 30—40° Б охладителе с кипящим слоем 12 и затем поступает в барабан-кондиционер 5, где подвергается омасливанию и опудри-ванию. Продукт хранится в упакованном виде. [c.1370]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология