Получение гранулированного продукта

В промышленности используются различные виды псевдоожиженных систем фонтанирующие, виброкипящие, комбинированные (первая стадия — фонтанирующий слой, вторая — обычный псевдоожиженный) и др. Некоторые растворы и суспензии обезвоживаются на псевдоожиженной инертной насадке, а вы.сушенный продукт выносится из сушильной камеры в виде мелочи. Растворы могут обезвоживаться с получением гранулированного продукта. [c.499]

В процессе приготовления катализаторов переход от гидромеханических к механическим операциям (например, грануляция, таблетирование) обусловливает необходимость сушки материалов. Так, если после фильтрования влажность осадков составляет, в среднем, 25—35%, то перед формовкой она, как правило, не должна превышать 10%. Сушка обычно предшествует завершающей стадии производства катализаторов — термообработке. Часто сушку совмещают с выпариванием для получения гранулированных продуктов. Наконец, в ряде производств исходные материалы предварительно подсушивают. [c.232]

Карбамид (мочевина) 0(NI-Ia).2 плавится при 132,4 °С. Для получения гранулированного продукта, применяемого в качестве удобрения, растворы карбамида выпаривают до концентрации плава (98—99% и выше) и отверждают его, разбрызгивая в грануляционных башнях в потоке воздуха. При этом происходит дополнительное высушивание, и из гранул удаляется часть влаги, остававшейся в плаве. Кристаллический карбамид, предназначенный для технических целей, получают, также отделяя кристаллы от маточного раствора и высушивая их до содержания свободной влаги менее 0,2%. [c.366]

Предназначены для получения гранулированных продуктов при сушке топочными газами растворов и суспензий в производстве минеральных удобрений, в химической, нефтехимической, микробиологической и других отраслях промышленности (рис. 47.39). [c.824]

Обезвоживание с получением гранулированного продукта [c.292]

На схемах 1 и 2 приведены принципиальные потоки производства двойного суперфосфата из апатита камерным способом с применением концентрированной фосфорной кислоты и получения гранулированного продукта. [c.315]

Результаты экспериментов по получению гранулированных продуктов напылением различных жидкостей представлены в табл. 2. [c.15]

При получении гранулированного продукта количество [c.45]

Раствор карбамида с дистилляции второй ступени с концентрацией 74—76% подают на выпарку в выпарные аппараты пленочного типа, работающие под разрежением 550—600 мм рт. ст. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше и далее направляют в грануляционные [c.213]

Для получения гранулированного продукта требуемого фракционного состава в основном применяется грануляция в псевдоожиженном слое и сушка распылением. Оба процесса обладают специфическими особенностями и описаны в ряде работ [1—3]. Результаты, наиболее близкие к требуемым, получены при грануляции оксида алюминия в аппаратах с псевдоожиженным слоем [4, 5]. Однако такие недостатки метода, как значительная эрозия аппаратуры и форсунок, высокий удельный расход газа, неприемлемы в технологии получения особо чистых веществ. [c.171]

Грануляторы с псевдоожиженным слоем имеют ряд достоинств -большую развитую поверхность фазового контакта, высокую интенсивность тепло- и массообменных процессов, возможность получения гранулированного продукта высокого качества и др. Недостатки -относительно высокие энергозатраты, достаточно узкий интервал режимов устойчивой работы и т.д. [c.115]

ПОЛУЧЕНИЕ ГРАНУЛИРОВАННОГО ПРОДУКТА Гранулирование и сушка [c.71]

Для получения гранулированного продукта плав нитрата кальция разбрызгивают в башне в потоке воздуха. Упарку растворов. [c.236]

Экструзионные машины используют как для получения гранулированных продуктов из расплавов, так и для непрерывного изготовления профилированных изделий (лент, прутков, труб и т.д.). [c.124]

В гранулятор поступает 50% пульпы, образовавшейся в реакторах, и высушенный порошкообразный продукт из распылительной сушилки. При смешении пульпы с порошкообразным продуктом одновременно происходит процесс грануляции. Для лучшей грануляции в грануляционный шнек добавляется ретур (мелкая фракция готового продукта). Ретур добавляется из расчета получения гранулированного продукта с влаж ностью в пределах 21—22%. [c.333]

Для получения гранулированного продукта плав мочевины равномерно разбрызгивают с помощью грану-лятора по сечению башни в виде капель определенного размера. Падая навстречу потоку восходящего воздуха, капли охлаждаются и затвердевают. Размеры гранул определяются конструкцией гранулятора и обычно колеблются в пределах 1—2,5 мм, форма гранул — в боль- [c.103]

Узел получения гранулированного продукта. Выше отмечалось, что производство прочных, не слеживающихся и хорошо рассеивающихся гранул возможно лишь при переработке плава, содержащего не менее 99,5% СО (КНз)2- Такой плав может быть получен следующими способами [c.335]

По первому способу циануровую кислоту получают нагреванием карбамида через стенку аппарата до 240—360° С. В зависимости от конструкции аппарата процесс осуществляют непрерывно [103] или периодически 104] при времени пребывания смеси в аппарате 2—3 ч. Для получения гранулированного продукта и уменьшения спекания массы в реактор возвращают обычно часть готовой кислоты (примерно 2 вес. ч. на 1 вес. ч. карбамида). При этом циануровая кислота — сырец — получается в виде крупных и твердых комков с содержанием основного вещества 56—66% [103]. Повышение содержания основного вещества и понижение температуры пиролиза возможно при введении в аппарат добавки некоторых солей или кислот. Например, введение хлорида аммония [104] позволяет увеличить выход до 85% и снизить температуру до 240—260° С, добавка серной кислоты [105] еще более эффективна — выход увеличивается до 90—95%. [c.378]

Анапских В. В. Получение гранулированных продуктов и изучение их свойств Автореф. дис.. .. канд. техн. наук.—М., 1984.-40. [c.165]

Фильтрат упаривают на песчаной бане до образования пасты. Пасту пролуокают через сито с редкими отверстиями диаметром 5 мм для получения гранулированного продукта. Гранулы помещают на противень, прокаливают 5—6 часов [c.55]

В комбинированных сушилках РКСГ [27], разработанных НИУИФ, обезвоживают растворы нитрофоски и других минеральных солей с получением гранулированного продукта. Раствор или суспензию вводят в верхнюю распылительную камеру. В форсунку подают 15—20 % от общего расхода воздуха при температуре 700—800°С, что позволяет удалить до 70% всей влаги. Досушка и гранулирование осуществляются в нижней части аппарата, где создается КС на площади 0,5 м . При производительности по сухой нитрофоске 400—500 кг/(м2-ч) объемный влагосъем составляет 35—40 кг/(м -ч), расход теплоты — 5700—7500 кДж/кг влаги. [c.140]

Суспензию, содержащую кормовые дрожжи, высушивают с получением гранулированного продукта в сушилках-грануляторах с активными струями (СУГРАС), разработанных в МИХМ и ТР1ХМ [10]. Схема сушилки дана на рис. 3.2. [c.143]

Следовательно, коэффициент скорости выгрузки К пропорционален скорости теплоносителя и характеризует процесс тепло- и массообмена в слое. Таким образом, и гранулометрический состав материала в слое, зависящий от К, характеризуется теми же параметрами, которые используются при расчете аппаратов с псевдоожиженным слоем. При обезвоживании растворов минеральных солей с получением гранулированного продукта в безрешеточном аппарате фонтанирующего слоя с сепарационной выгрузкой продукта [27] было выявлено воздействие параметров процесса на кинетику грануляции и получены соотношения для расчета процесса с выходом гранулированного продукта заданного размера. [c.305]

Следует иметь в виду сложность масштабирования аппаратов с фонтанирующим слоем круглого сечения, преимущество которых перед аппаратами с псевдоожиженным слоем состоит в более активном гидродинамическом режиме в нижней части аппарата. Рассмотрим процесс обезвоживания растворов с получением гранулированного продукта в легко масштабируемых высокоинтенсивных щелевых аппаратах с вихревым слоем (рис. 5.37), снабженных воздушным сепаратором [28, 29]. Объектами исследования были растворы натриевой соли ж-дисульфокислоты бензола (ДСКБ) концентрацией 503о и хлористого калия концентрацией [c.307]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

Изучение микрогранулометрического состава суперфосфата, приготовленного с применением кислоты разной концентрации, позволило объяснить ускорение процесса образования суперфосфата при использовании кислоты более низкой концентрации, чем применяемая обычно. Показаночто при разложении апатитового концентрата 61,7%-ной Н2504 (при норме 70 вес. ч. моногидрата) в лабораторных условиях с имитацией непрерывного смешения реагентов коэффициент разложения в суперфосфате после 3—7 дней хранения достигает 93,5—95%. При еще меньшей концентрации кислоты (40—50%-ная Н2504) можно получить уже в камерном суперфосфате до 90% разложения апатита. Такой суперфосфат с влажностью 16—20% может быть использован непосредственно для получения гранулированного продукта (стр. 867). [c.57]

Для камерного способа с применением экстракционной фосфорной кислоты была определена ее оптимальная концентрация в 45— 50% Р2О5 для разложения фосфоритов и 50—55% для апатитового концентрата -При разложении фосфоритов применяют стехиометрическую норму кислоты, а для апатитового концентрата 105—110% от стехиометрической нормы, рассчитанной по первому иону водорода. На рис. 288 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата камерным способом с получением гранулированного продукта. [c.202]

Выпаривание растворов карбамида следует вести при условиях, исключающих образование биурета 290-301 Обычно выпаривание раствора карбамида ведут в выпарных аппаратах пленочного типа под разрежением 550—600 мм рт. ст. З02-304 Разрежение в выпарном аппарате поддерживается конденсатором 5 и вакуум-насосом. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше. Плав из выпарки поступает JB сборник 6, из которого насосом 7 через напорный бак 8 подг.етсЯ в разбрызгиватель 9. Плав с помощью разбрызгивателя равно- [c.551]

На другом предприятии в соответствии с рационализаторским предложением изменили режим непрерывного процесса образования растворов аммиачной селитры и упаривания разбавленного раствора с целью получения гранулированного продукта. Вместо регламентированной подачи азотной кислоты и аммиака стали подавать имеющиеся растворы селитры. При этом не было учтено возможное опасное изменение теплового баланса в аппарате нейтрализации, которое привело к нарушению соотношений материальных потоков, образованию и накоплению в аппарате легковзрывающихся побочных продуктов. В результате этих необоснованных изменений технологического режима на установке произошел взрыв (рис. У1П-6). [c.268]

Аппаратурное оформление производства двойного суперфосфата примерно то же, что и при получении простого суперфосфата, т. е. различные типы смесителей фосфорной кислоты с фосфатным сырьем и камеры непрерывного действия. В некоторых схемах производства двойного суперфосфата затвердевание пульпы после смесителя происходит на ленточном транспортере, передающем продукт на склад. В так нaзыБae шIx бескамерных способах пульпа непосредственно из смесителей поступает в гранулятор и сушилку и полученный гранулированный продукт не требует дозревания. [c.372]

Осажденный карбонат кальция размешивается с горячим насы-шенным -раствором нитрата аммония, и полученный жидкий шлам вбрызгивается в сушильную камеру для получения гранулированного продукта однородных размеров. Примесь карбоната кальция к нитрату аммония делает последний невзрывчатым и дает возможность значительно лучше распределяться в почве. Применение углекислого кальция имеет еше то преимущество, что почва получает известь в крайне тонко распределенном виде и кроме того используется небольшое количество содержащегося в нем сульфата аммония. [c.360]

Порошковидный аммофос содержит 50—55% Р2О5 усв., 10— 11% N. 2—4% Н2О. Он может быть использован для получения гранулированного продукта, а также уравновешенного азотнофосфорного удобрения смешением с аммиачной селитрой или карбамидом. Способ находится в стадии изучения и разработки условий производства. [c.314]

Использование шлама мокрой очистки фосфорной кислоты для получения фосфорсодержащего известкового удобрения описано Б заявке ФРГ [226]. При этом шлам, содержащий 50% Н2О и 21% Р2О5 (в пересчете на сухой продукт), перемешивают с металлургическим шлаком (1,2% Р2О5), смесь подсушивают для удаления около 10% Н2О, а затем размалывают в мельнице с одновременной сушкой до получения гранулированного продукта, содержащего 3— 9% Р2О5 в усвояемой форме. [c.144]

Совместно с 1ениигипрохимом на опытно-промышленной установке (АПГ и КС), смонтированной в ДПО Химпром, отработан процесс обезвреживания и сушки вторичных шламов и котрельного молока (производительность 3,5 м /ч по шламу). Полученный гранулированный продукт не содержит элементарного фосфора и может использоваться как удобрение на уровне простого суперфосфата. [c.18]

Теория и практика получения гранулированных продуктов не освещены в руководствах по процессам и аппаратам химической технологии [82—84]. Гранулированию (кроме органических пигментов) посвящены исследования Румпфа [85—87], Ньюитта [88], Воюцкого [43] и др. [89]. [c.122]

Технологический процесс приготовления суперконцентратов (рис. 82) состоит из следующих стадий 1) загрузка и расплавление носителей 2) введение пигментов в расплав носителей и пластический размол 3) слив и отверждение плава 4) размол и гранулирование готового продукта. Первые две стадии осуществляются в смесителях со сферическим днищем и мешалкой (лопастных типа Вернер , планетарных и др.), где наряду с гравитационной имеет место и принудительная циркуляция. После пластического размола горячая масса сливается в поддоны (противни) и охлаждается. Готовый охлажденный продукт подвергается дроблению на валковых, молотковых или щековых дробилках. Из дробилок крупного помола куски суперконцентратов пигментов через желоб поступают в бункер дробилки мелкого помола (например, в пальцевую дробилку) для получения мелкой крошки продукта, либо подаются в экструдер для получения гранулированного продукта [c.126]

В настоящее время опытно-промышленную проверку проходит еще один метод получения гранулированного продукта — обезво- [c.335]

В производстве химических материалов часто из пульпы требуется получить продукт в виде гранул. Обычная схема получения гранулированного продукта включает в себя возврат дробленых частиц на грануляцию вместе с суспензией или раствором и высушивание полученных гранул. Например, для производства гранулированного аммофоса используется следующая технологическая схема (рис. 101). Слабая экстракционная кислота Н3РО4 из емкости 5 насосом 3 подается в выпарной газовый барботажный аппарат 7. Упарка производится топочными газами с температурой 700—800° С. В топке 4, работающей под давлением до 1000 мм вод. ст., сжигается мазут. Воздух для горения и разбавления топочных газов подается турбовоздуходувкой 1. [c.210]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология