Синтез аммиака агрегаты

Рис. 1-3. Схема агрегата синтеза аммиака с элементами автоматического регулирования параметров технологического режима

Рис. 26. Принципиальная схема агрегата синтеза аммиака под средним давлением

Производство аммиака, составляющее основу азотной промышленности, развивается в направлении постоянного увеличения единичной мощности технологических установок. Производительность современных агрегатов синтеза аммиака составляет 1360—1500 т/сут. Разрабатываются агрегаты производительностью до 3000 т/сут. Поэтому даже кратковременные остановки и простои оборудования, вызванные авариями, наносят значительный материальный ущерб народному хозяйству. [c.12]

Основные показатели, характеризующие продувочные газы цикла синтеза аммиака агрегатов мощностью 1360 т/сутки приведены в табл. IV,20, в табл. IV,21 представлены показатели, характеризующие танковые и продувочные газы после конденсации из них аммиака. После выделения аммиака продувочные и танковые газы в большинстве случаев используют в качестве топлива в горелках трубчатой печи, что позволяет экономить природный газ. Однако при сжигании этих газов часть содержащегося в них аммиака образует оксиды азота, которые выбрасываются с дымовыми газами в атмосферу и загрязняют окружающую среду. В целях более глубокого извлечения аммиака и обеспечения охраны окружающей среды предусматривают выделение аммиака абсорбционным методом. Аммиак из газовой смеси промывают водой. Существуют установки, в которых получают аммиачную воду с концентрацией аммиака 25%, и установки с разгонкой аммиачной воды и получением жидкого аммиака. [c.386]

Крупнотоннажные агрегаты в сравнении с агрегатами мощностью 600 т/сут. расходуют на 20% меньше сырья и энергоресурсов в пересчете на природный газ, себестоимость аммиака примерно в три раза меньше, чем при получении аммиака в обычных агрегатах и составляет 40—45 руб./т. Производительность труда повышается более чем в два раза [70]. Агрегат синтеза аммиака производительностью 1360 т/сут. занимает площадь в десять раз меньшую, чем многопоточное производство такой же мощности. [c.203]

Разделение продувочных и танковых газов синтеза аммиака. Агрегаты разделения коксового газа. . . . . [c.6]

Современные крупнотоннажные производства аммиака, фосфора, продуктов органического и нефтехимического синтеза оснащают агрегатами высокой производительности с полной механизацией и автоматизацией процессов. На большинстве таких установок имеются необходимые технические средства, предназначенные для обеспечения устойчивой, безаварийной и безопасной эксплуатации в течение длительного времени. Однако в мировой практике эксплуатации крупнотоннажных агрегатов отмечены случаи крупных аварий, сопровождавшихся разрушением зданий и сооружений, расположенных не только на территории предприятия, но и в прилегающих жилых районах. [c.7]

Циркуляцию газа и постоянство давления в агрегатах синтеза аммиака поддерживают центробежные или поршневые циркуляционные компрессоры. [c.60]

Система управления ОКП реализована на базе технического и информационного обеспечения АСУ ТП АЗОТ , предназначенной для контроля и управления технологическим процессом в крупно-тоннажных агрегатах синтеза аммиака, и является одной из ее подсистем. АСУ ТП АЗОТ представляет собой централизованную систему, в состав которой входят пульты операторов-технологов, традиционные системы автоматического регулирования, обеспечивающие измерение и стабилизацию основных параметров процесса, а также двухмашинный управляющий вычислительный комплекс с устройствами ввода—вывода, связи с объектом и средствами представления информации. [c.339]

На рис. 1-3 показана схема агрегата синтеза аммиака с основными элементами автоматического регулирования процесса, обеспечивающими стабилизацию технологического режима и безаварийную работу всего агрегата. [c.29]

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

Безопасные условия на агрегатах синтеза аммиака обеспечиваются строгим соблюдением технологического режима, качеством материала, оборудования и монтажных работ, а также строгим соблюдением требований техники безопасности к проведению различных работ. Несоблюдение этих требований может привести к тяжелым последствиям. [c.31]

Известен случай, когда при испытании на герметичность агрегата синтеза аммиака после ремонта произошло разрушение резьбового соединения фланца в узле диафрагмы. Узел диафрагмы с фланцами был установлен во время ремонта. [c.31]

Так, на крупнотоннажном агрегате синтеза аммиака при резком сбросе большого количества газа на факельную установку произошло разрушение молекулярного затвора и головки факельного ствола, предназначенного для сжигания газов и газообразного аммиака, сбрасываемых в период пуска, остановки и неполадок при работе производства. [c.219]

На рис. 4 приведена схема агрегата синтеза аммиака среднего давления. [c.60]

Основное направление развития азотной промышленности состоит в создании агрегатов большой мощности (до 3000 т/сут ЫНз на одной технологической нитке). Назревшим вопросом является разработка новых более производительных конструкций аппаратов, например с радиальным ходом газа в слое катализатора, что значительно снижает гидравлическое сопротивление агрегата. Практический интерес представляет применение взвешенного (псевдоожиженного) слоя катализатора. Во взвешенном слое катализатора можно значительно увеличить поверхность соприкосновения газа с катализатором, улучшить температурный режим катализа и в результате сильно интенсифицировать процесс. Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его стабильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. Большое значение имеет разработка новых более активных и устойчивых к отравлению и перегревам низкотемпературных катализаторов синтеза аммиака. [c.99]

Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления [c.61]

Как известно, в производстве синтеза аммиака применяют горючие и взрывоопасные газы возможны отравления газообразным и ожоги жидким аммиаком. Для безопасной эксплуатации цехов и агрегатов синтеза аммиака необходимо соблюдать соответствующие технические правила и нормы, которые обязаны знать все работающие в аммиачном производстве. [c.68]

В агрегате синтеза аммиака предусмотрено автоматическое регулирование температуры в колоннах синтеза, уровня жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне, температуры газа, выходящего из аммиачного конденсатора, состава циркуляционного газа в зависимости от содержания инертных примесей, выхода жидкого аммиака из газоотделителя, давления в га- [c.70]

Более широкие экспериментальные исследования по окислению диоксида серь на ванадиевом катализаторе, обезвреживанию отходящих газов от вредных примесей и сжиганию пропан-бутановых смесей на оксидных катализаторах, процессов синтеза аммиака, метанола и других показали эффективность использования способа с реверсом в технологии. На базе этих экспериментов уже внедрен в промышленность способ с реверсом реакционной смеси. Экспериментам предшествовало теоретическое предсказание принципиальной возможности осуществления и эффективности процесса с реверсом для обратимых экзотермических реакций. Численные расчеты по различным вариантам математической модели процесса позволили спланировать работы на опытно-промышленных установках и рассчитать характеристики этих промышленных агрегатов. [c.307]

Гидравлические сопротивления колонны синтеза аммиака с кипящими слоями катализатора составляют 2,3—3,0 ат и остаются постоянными во время всего пробега агрегата. [c.215]

Осуществление синтеза аммиака в кипящем слое катализатора дает возможность не только увеличить производительность колонны и упростить ее конструкцию, но и уменьшить расход азото-водород-нон смеси с продувочными газами и снизить объем газа, циркулирующего в агрегате синтеза аммиака. [c.216]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

В настоящее время синтез аммиака проводят в крупных агрегатах мощностью 1000—3000 т ЫНд в сутки. Агрегат состоит из отделения подготовки синтез-газа (азотоводородная смесь) при давлении до 30-10 Па и собственно отделения синтеза аммиака, проводимого под давлением (200—300)-10 Па. [c.74]

Рис. 102. Двухцикличиая схе 1Э цеха синтеза аммиака /—агрегаты сшггеза первого цикла - —агрегаты синтеза второго цикла.

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

По этой причине на агрегате синтеза аммиака произошло загорание азотоводородной смеси во фланцевом соединении тройника, установленном на выходе газа из колонны синтеза. [c.28]

Аналогичная авария произошла на другом агрегате синтеза аммиака. Причина аварии — образование внутренних байпасов в катализаторной коробке колонны синтеза. В день аварии температура в зоне реакции стала постепенно снижаться, что потребовало уменьшения количества газа, подаваемого по холодному байпасу . В результате этого температура газа на выходе из колонны снизилась с 230 до 120 °С, что также вызвало разуплотнение фланцевого соединения и загорание азотоводородной смеси. [c.28]

Исходя из анализа аварий и аварийных оитуаций, можно сформулировать основные положения дальнейшего повыщения безопасности и обеспечения безаварийной работы крупных агрегатов синтеза аммиака [c.31]

Важнейшим фактором повышения эффективности производства в химической и нефтехимической промышленности является значительное увеличение мощности агрегатов и технологических линий. Так, мощности технологических линий синтеза аммиака за иоследнне 10—15 лет выросли в четыре раза и достигли 200 000 т аммиака в год, а в девятой пятилетке они составят 400 ООО— 500 000 т в год. Мощность установок для производства этилена за 1965—1970 гг. увеличилась в два раза и равнялась 60 ООО т в год для одного агрегата, в девятой пятилетке она достигнет 300 ООО т в год. [c.5]

Значительное увеличение мощности агрегатов синтеза аммиака потребовало разработки и выпуска центробежных компрессоров высокого давления (до 320 ат) для сжатия азотоводородной смеси. [c.263]

Конверсия оксида углерода — один из основных процессов в агрегатах синтеза аммиака. Конверсия осуществляется в каталитических реакторах первой и второй ступеней. Эффективность работы реакторов в значительной степени зависит от работы котлов-утилизаторов, подогревателя азотоводородной смеси и вспомогательного оборудования. Эти аппараты в совокупности с реакторами образуют отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации. [c.334]

При опрессовке колонны синтеза аммиака после ремонта на одном предприятии было установлено наличие пропусков газа в токовводы и пирометрический карман, а также сальник вентиля выхода газа из масляного фильтра. После опрессовки давление в колонне было снято. В журнале рапортов начальниками смен было записано, что система агрегата синтеза ам.миака находится в ре.мон-те и давление снижено до нуля. На следующий день механик по ремонту дал указание двум слесарям устранить отмеченные пропуски газа. Слесари установили, что необходима замена уплотняющего алюминиевого кольца, так как уплотнить пирометрический карман затяжкой верхней гайки невозможно. Механик принял решение вынуть пирометрический карман и заменить уплотняющее кольцо. Пирометрический карман можно извлечь из колонны только с помощью мостового крана, но машиниста крана в выходной день не было. Механик сам взял ключ-марку от панели крана и, не предупредив начальника смены о предстоящей работе, не проверив показания приборов, регистрирующих давление в системе, без оформления необходимой документации на газоопасные работы дал указание слесарям раскрепить гайки пирометрического кармана и застопорить головку кармана, а сам подогнал электромостовой кран к колонне. В момент натяжки стропа произошел хлопок, и газ загорелся. Увидев пламя, механик вначале лег на пол кабины крана, а затем встал и поднялся на настил моста. Проходя по настилу моста, механик попал в зону огня и получил ожоги. Слесари сообщили в пожарную команду и газоспасательную станцию о загорании газа. При расследовании этого тяжелого несчастного случая установили, что на подведенных к колонне трубопроводах не были установлены заглушки и давление в ней к моменту разборки пирометри- [c.14]

Сменный персонал, обслуживающий агрегаты синтеза аммиака, должен руководствоваться инструкциями, в которых даны указания по устраненпю возможных нарушений технологического режима. [c.66]

На одном предприятии в помещении газоанализаторов и приборов КИП агрегата синтеза аммиака не работала приточная вентиляция и отсутствовал контроль за состоянием воздушной среды. Произошел взрыв азотоводородной смеси, и помещение газоанализаторной было разрушено. [c.117]

Таблица 5.2. Характеристики работы системы очистки азотоводородиой смеси агрегата синтеза аммиака по схеме с ВЗУ (I) и без ВЗУ (II)

Покажем методику построения автоматизированной системы управления на примере процесса конверсии оксида углерода, используемого в крупнотоннажных агрегатах синтеза аммиака. Объектом автоматизации является отделение конверсии оксида углерода с блоками парогенерации (ОКП) [201]. [c.334]

Численное решение задачи проводилось для условий эксплуатации отделения на агрегате синтеза аммиака. В результате решения детерминированной задачи определялись оптимальная стратегия управления (рис. 7.24) и соответствующая ей траектория изменения процесса во времени. Управляющие функции, являю-пщеся решением задачи, описываются зависимостью вида [c.336]

Особенности контактно-каталитического агрегата как объекта управления рассмотрим на примере агрегата синтеза аммиака большой единичной мопщости [202]. Агрегат аммиака большой единичной мощности представляет собой современное крупномасштабное энерготехнологическое производство, оснащенное АСУ ТП [202], которая решает задачи сбора и представления оперативно-технологической информации, оптимизации статического технологического режима, а также позволяет осуществить оценку технико-экономических показателей процесса и предоставляет технологу информацию о нредаварийных ситуациях. В отделении [c.341]

ВИЯХ на агрегате синтеза аммиака для регенерации водного раствора моноэта-ноламина, насыщенного СО2 и Н2, в узле очистки азотоводородной смеси. Исследование показало другое существенное отличие газожидкостной системы от газовой в вихревом аппарате среда последовательно распределяется на слои жидкость-пузырьки-пена-газ. В связи с этим для интенсификации процесса десорбции газов конструкция аппарата была дополнительно существенно модифицирована. Общий вид вихревого аппарата, эффективно работающего в газожидкостной среде, приведен на рис. 5.7а. В основу конструкции его положен газовый вихревой вертикальный кожухотрубный холодильник, который состоит из кожуха (1) с размещенной в нем трубой (2), закрепленной в трубной решетке (3), и с дисковым энергоразделителем (4), имеющим спиральные перегородки (5) с прорезями, образующими винтовые каналы (6) камеры холодного и горячего потоков, в последнюю из которых введен нижний конец трубы. [c.265]

Следует отметить, что мембранная установка по извлечению водорода из продувочных газов синтеза аммиака становится неотъемлемой частью современнного энерготехнологического агрегата большой единичной мощности и дает существенную прибыль. Так, за 1981 г. только на установках Призм извлекали около 1 млрд. м водорда в год [38]. По данным Монсанто [39], себестоимость полученного с помощью мембранной установки технического водорода составляет 0,028 долл/м , в то время как рыночная цена этого продукта 0,143—0,214 долл/м . Поэтому, например, для установки двухступенчатой очистки производительностью (ом. табл, 8.4) по техническому водороду 2084 м7 Ч, годовой экономический эффект составляет около [c.279]

Во втором издании (1-е вышло в 1967 г.) освещены теоретические основы и технология процессов производства азотоводородной смеси и синтез—газа, синтеза аммиака. Даны примеры технологических расчетов, характеристики катализаторов, адсорбентов и абсорбентов. Рассмотрено типовое оборудование, а также принципы автоматизации технологических процессов. Особое внимание уделено описанию энерготехнологических агрегатов оптимально большой единичной мощности. [c.464]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология