Конверсия высокотемпературная

Основными методами переработки природного газа являются каталитическая парокислородовоздушная и парокислородная конверсии метана под давлением 0,07 МПа, каталитическая парокислородная конверсия метана под давлением 2 и 2,5 МПа в шахтных реакторах и паровоздушная (без применения кислорода) каталитическая конверсия в трубчатых печах высокотемпературная (метод частичного окисления) конверсия метана под давлением 2—3,5 МПа. На отечественных заводах наиболее распространен метод парокислородовоздушной конверсии метана. Этот процесс ведут в шахтных конверторах при атмосферном давлении. [c.34]

Катализаторы конверсии газообразных гомологов метана с водяным паром при низких температурах.При значительных удельных расходах водяного пара низкотемпературная конверсия этана сопровождается отложением углерода на никелевом катализаторе (см. табл. 22, № 1). Получающийся в этом процессе газ содержит незначительное количество водорода и много метана (см. табл. 22, № 2). Поэтому с целью получения водорода этот газ конвертируют на отдельной высокотемпературной стадии. В результате получается газ с высоким содержанием водорода (см. табл. 22, № 3). [c.40]

Процесс высокотемпературного газофазного алкилирования бензола этиленом, разработанный ВНИИолефин, характеризуется более высокими те нико-зкономическими показателями, чем лучшее действующее в СССР производство по двухфазной технологии. Конверсия этилена 99,6%, температура 200 °С, давление в алкилаторе 2,1 МПа, соотношение бензол. этилен равно 3 4, съем этилбензола с 1 М реакционного объема 400 кг. Ведутся исследования по улучшению технико-экономических показателей действующих производств (двухфазный процесс в присутствии хлорида алюминия), уменьшению образования побочных продуктов, нх переработке и утилизации. [c.174]

Зависимость степени конверсии H S в серу от температуры и давления на обеих стадиях представлена на рис.9.4. На графике not азаны две зоны, разделенные пунктиром высокотемпературная [c.165]

Известна авария на установке высокотемпературной конверсии метана, вызванная обмерзанием штоков отсекателей и отказом приборов управления вследствие замерзания в них воды. [c.314]

Парогазовые продукты полукоксования, выходящие из циклонов пылевой камеры при температуре около 550°С, подаются в высокотемпературные реакторы-конверторы 11 часть парогазовой смеси направляют в отопительные конверторы, где вырабатывается отопительный газ для технологических конверторов. Другая часть парогазовых продуктов полукоксования подается в технологические конверторы, где вырабатывается химическое сырье — конвертированный газ. На рис. 17 показан технологический конвертор 11. Это вертикальный реактор, состоящий из двух камер с движущейся огнеупорной насадкой-теплоносителем. Верхняя камера реактора имеет одну зону нагрева насадки, а нижняя камера—две зоны пиролиза (нижняя зона) и конверсии (верхняя зона). Насадка выполнена из керамики на основе корунда (а-АЬОз) она непрерывно движется, совершая кругооборот, и подается в реактор сверху с помощью пневматического подъемника 13 насадка-теплоноситель снабжает теплотой реактор, компенсируя эндотермические процессы пиролиза и конверсии она нагревается до 1250°С за счет сжигания отопительного газа в зоне нагрева насадки, а также за счет выжигания смоляного кокса с ее поверхности. [c.49]

Никелевые катализаторы, применяемые при низкотемпературной (300 С) и высокотемпературной (820° С) конверсии, промотируют медью, хромом и марганцем [c.121]

Углеводородное сырье подвергают паровой или пароводородной конверсии при температуре менее 450° С. Образующиеся при этом газовые продукты после высокотемпературной (800—900° С) паровой конверсии используют для синтеза аммиака, метанола и как бытовые газы [c.121]

Бутановую фракцию в смеси с водяным паром при мольном соотношении 1 8,1 конвертируют при температуре 300 С, давлении 5 ат и скорости подачи сырья 1000 ч . Образующиеся газы, содержащие около 79% метана, подают на стадию высокотемпературной конверсии, которую проводят на никелевом катализаторе при температуре 820 С и объемной скорости 1800 ч (в расчете на метан). При этом получают газ с высоким содержанием водорода [c.121]

Рис. 31. ехнологическая схема высокотемпературной конверсии мазута [c.93]

Конверсия метана коксового газа. Получение СО-водородной смеси на базе коксового газа может осуществляться высокотемпературной либо каталитической конверсией содержащегося в нем метана. Коксовый газ, очищенный от нафталина, поступает на очистку от сероводорода (моноэтаноламиновая или мышьяковосодовая), затем освобождается от тяжелых углеводородов в угольных фильтрах и направляется в конверторы, заполненные железохромовым катализатором, где при температуре 400° С сероорганические соединения конвертируются до сероводорода. Последний удаляется из газа на специальных установках. [c.16]

Для подавления этой побочной реакции необходим избыток этилена, в связи с чем процесс ведут при 15—28 МПа, а степень конверсии этилена ограничивают в пределах 60—75%. Другим фактором, способствующим снижению выхода разветвленных олефи-иов, является проведение высокотемпературной олигомеризации в аппарате, близком к модели идеального вытеснения, чему лучше всего удовлетворяют трубчатые реакторы, охлаждаемые кипящим водным конденсатом. [c.314]

К различиям между двумя указанными выше реакциями можно отнести изменение энтальпии высокотемпературный риформинг — эндотермическая реакция, низкотемпературная конверсия — экзотермическая реакция. В связи с этим установки высокотемпературного и низкотемпературного риформинга различаются конструктивно в первом случае реакция протекает в нескольких реакторах с внешним обогревом труб, во втором — внешнего обогрева не требуется п газификация осуществляется в реакторе адиабатического типа, представляющем собой изолированный барабан, заполненный катализатором [4]. [c.94]

Большое значение имеет чистота водорода. В связи, с тем, что на ход реакции парциальное давление водорода оказывает большее влияние, чем абсолютное, необходимо стремиться к достижению максимально возможной концентрации водорода. Вопросы очистки водорода посредством высокотемпературного разложения углеводородов, конверсии окиси углерода и удаления двуокиси углерода находятся в исключительно тесной взаимосвязи с системами гидрогазификации. [c.120]

Альтернативным методом получения ЗПГ из легкого угле-. водородного Сырья является метод, использующий в качестве первой стадии конверсии газовый рециркулирующий гидрогенизатор. Эта система, подробно описанная в гл. 7, более сложна, чем система низкотемпературной конверсии. Она состоит из установок ГРГ, гидродесульфурации, удаления тяжелых углеводородов, низкотемпературной паровой конверсии и метанизации с подачей водорода, получаемого из газа после низкотемпературной конвер сии путем последующей высокотемпературной конверсии в установках ГРГ и десульфурации, и, наконец, конверсии окиси углерода, и удаления двуокиси углерода. Однако очевидным преимуществом системы ГРГ по сра Внению с системой низкотемпературной конверсии является большая универсальность в отношении перерабатываемого Сырья. По этой причине там, где необходимо газифицировать промежуточные ди- стилляты с верхней точкой кипения до 340°С, следует прорабатывать вопрос применения газового рециркулирующего гидрогенизатора, экономическая оценка которого приведена в табл. 41. [c.197]

I ступень конверсии - высокотемпературную - обычно проводят при ЙЬ0-400 С и соотношении пар газ = 0,6-0,8 1 до остаточного содержания СО - 2,0-2,5% об. Отечественный высокотемпературный катализатор (78-32% fea >i и 7-8% (лгО- ) работает в области температур 350-550°С, объемной скорости от 350 до 3000 ч , в широком диапазоне давлений при соотношении пар гаЗ равном О,4 1,5. Остаточное содержание СО в конвертированном газе составляет 1,5-4,0% об. [c.26]

В высокотемпературной зоне с повышением давления степень пре — вр.ащения в серу снижается. В каталитической зоне повышение давления, наоборот, ведет к увеличению степени конверсии, так как давление сносе бствует конденсации элементной серы и более полному выводу и зоны реакции. На практике увеличение степени конверсии Н З дс стигается применением двух или более реакторов — конверте— рев с удалением серы конденсацией и последующим подогревом газа между ступенями. При переходе от одного реактора к другому по потоку газа температуру процесса снижают. [c.166]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Сопоставление показателей каталитической и высокотемпературной конверсии метана коксового газа показало, что процесс высокотемпературной конверспи не требует предварительной очистки коксового газа от сероорганических соединений. При этом отпадает необходимость строительства отделения каталитического разложения органической серы. Однако высокотемпературная конверсия требует повыИхенного расхода исходного коксового газа и кислорода, а также увеличения каптнталовложений по стадии разделения воздуха. В результате расчетов было установлено, что величина текущих затрат по схеме с высокотемпературной конверсией примерно на 5% выше, чем по схеме с каталитической конверсией. [c.16]

Некоторые исследователи предлагают для проведения этого процесса катализаторы, получающиеся подобно известному никелевому катализатору Ренея (см. табл. 26). Применяемые в этом низкотемпературном процессе катализаторы (в отличие от высокотемпературных катализаторов конверсии метана) обладают хорошо развитой поверхностью. Общая поверхность таких катализаторов достигает 300 м /г, и никелевая — 60 м /г. Для лучшего сохранения активности такого катализатора сырье предварительно пропускают над отработанным контактом. [c.42]

Одним из основных классификационных признаков промыщ-ленных трубчатых печей является их целевая принадлежность — использование в условиях определенной технологической установки. Так, большая группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводородных сред (установки АТ, АВТ, вторичная перегонка бензина, ГФУ). Другая группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.). [c.6]

Для высокотемпературных те1)Мохимических нревраи ений углеводородного сырья на установках пиролиза, конверсии, по-лученпя аммиака, синтеза газа и других установках используются трубчатые печи, отличающиеся конструктивно от печей нефтепереработки, что обусловлено особенностями протекающих в них процессов. Одна из основных особенностей — необходимость иметь такой объем реакциокной зоны трубчатого змеевика, в котором при достижении рабочих условий (температуры, давления) исходное сырье может разлагаться до требуемой [c.17]

Варьирование в широких пределах температурного режима реактора показало, что реакция прямого окисления сероводорода на блочном катализаторе с активным компонентом V20J протекает с заметной скоростью уже при температуре 130°С, при этом конверсия сероводорода достигает 95% при времени контакта 12 с, а повышение температуры до 150°С при том же времени контакта газовой смеси с катализатором приводит к практически полному окислению серово- дорода. Однако, оптимальным является более высокотемпературный режим проведения процесса (220...230°С), обеспечивающий безреге-нерационную работу катализатора, так как в области 130...200°С наблюдалась обратимая блокировка катализатора продуктом реакции [c.189]

В производствах синтетического аммиака используются различные способы получения азотоводородной смеси 1) двухступенчатая каталитическая конверсия метана водяным паром [(2—3)-10 Па] 2) высокотемпературная конверсия природного газа (без катализатора при температуре 1400—1450°С и давлении 3-10 Па) 3) кислородная конверсия газа либо под атмосферным давлением, либо под повышенным давлением 4) разделение коксового газа. [c.201]

Для производства сиитез-газа вначале ионользовали уголь, но затем преобладающее значение получила конверсия углеводородов, которую осуществляют в двух вариантах каталитическом и высокотемпературном. Сырьем для нее может служить метан или природн .1Й газ, а также жидкие фракции нефти. [c.87]

Вопреки вышеупомянутым патентам как в процессах Дау , так и Сасол обычно получаются большие количества СН4. В высокотемпературном реакторе с кипящим слоем на промо-тированном соответствующим образом железном катализаторе могут быть получены продукты следующего состава 35% СН4, 407о (С2—С4) и 24% легкого масла (в расчете на атом углерода). Этого можно достигнуть при высокой конверсии ( 90%) и высокой объемной скорости подачп синтез-газа ( 1000 ч ). Однако для реализации такой системы важно найти сбыт для СН4 (например, путем транспортировки по трубопроводу) и легкого масла (например, в качестве сырья для производства бензина или для крекинга в этилен). [c.200]

Обычно основным методом получения водорода являются либо каталитическая высокотемпературная конверсия десульфу-рированного легкого углеводородного сырья в трубчатых заполненных катализатором реакторах, либо парокислородная обработка тяжелого углеводородного сырья в цилиндрических полых реакторах при высокой температуре. [c.132]

Технология, которая характеризуется данными второй колонии табл. 43, разработа на для конверсии кувейтской сырой нефти в малосернистую топливную нефть (МСТН) и ЗПГ в сле-дующеь (Количественном соотношении при переработке около 7500 т/сут сырой нефти выход жидких продуктов составляет 4110 т/сут, газа — 2,945 млн. м /сут. Технологическое оборудование этого процесса состоит из атмосферного дистиллятора, установки десульфурации лигроина, газойля и остаточного продукта, аппарата высокотемпературной конверсии для пoJryчeния водорода и установки газификации лигроина. Тот факт, что [c.202]

Хотя химические превращения, которые будут обсуждены в настоящем разделе, не относятся к проблеме производства ЗПГ, некоторые вопросы конверсии окиси углерода в метан, являющиеся составной частью этих превращений, по нашему мнению, достаточно тесно связаны с основной темой нашей книги. Одна из главных проблем в использовании генерируемой в атомных реакторах тепловой энергии — трудность передачи ее на расстояние. Высокотемпературные атомные реакторы весьма громоздки, к тому же по соображениям техники безопасности они должны размещаться на достаточном удалении от других промышленных установок, предприятий и жилых районов. С технической точки зрения, тепловую энергию наиболее предпочтительно транспортировать в виде пара, горячей воды, электроэнергии или компрпми-рованного газа, однако при выборе наиболее подходящего способа передачи тепловой энергии необходимо учитывать тепловые потери, которые становятся весьма ощутимыми при передаче ее на большие расстояния. [c.228]

Эти опыты подтвердили большую эффективность прямоточного I контакта в лифт-реакторе, чем в кипящем слое, вследствие про- / дольного перемешивания сырья и катализатора. Поэтому в послед- У ние годы появился ряд модификаций установок каталитического г крекинга с пылевидным катализатором, основное отличие кото- рых — крекинг в подъемной трубе. В зависимости от вида приме-няемого сырья и требуемой глубины конверсии имеется несколько) вариантов применения лифт-реактора. В случае переработки пря- могонного сырья ограничиваются крекингом лишь в лифт-реакто- ] ре. Он применяется в одном из варпантов оформления установки флексикрекинг (рис. 57, а) [164]. Для этой системы характерны высокие весовые скорости (от 60 до 100 ч ), которые могут потребоваться в случае крекинга высококачественного сырья при умеренных глубинах превращения или при необходимости вести высокотемпературный процесс. [c.123]

В промышленности реализуют коиверсию метана при атмосферном или повышенном давлении с применением катализаторов (каталитическая конверсия метана) или без катализаторов (высокотемпературная конверсия метана). Применение катализаторов уйеличивает скорость процесса и позволяет снизить температуру, поэтому преобладает каталитическая конверсия метана. [c.74]

Технология синтетического метанола (1984) -- [ c.13 , c.16 , c.22 , c.40 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.182 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1965 (1965) -- [ c.182 ]

Справочник азотчика Издание 2 (1986) -- [ c.125 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология