Медноаммиачная очистка установки

Газ при 30—40°С, содержащий 4,0—5,0% (об.) СО и 1,2—2,0% (об.) СОг под давлением 31,4 МПа, проходит маслоотделитель 1, а затем скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СОг. В щелочном скруббере 3, на верх которого подается 4— 5%-ный раствор КаОН или водный раствор аммиака, завершается тонкая очистка газа и очищенная азотоводородная смесь, содержащая СО 5— 20 см /мз и СОг 5—10 см /м газа, направляется на синтез аммиака. Отработанный медноаммиачный раствор поступает в цилиндры рекуперационной машины 4, где его давление снижается до 0,5—0,9 МПа. Полученная энергия используется для сжатия регенерированного раствора до давления очистки. В промежуточном десорбере 5 из раствора выделяется основное количество труднорастворимых газов (водород и азот), а также некоторое количество -оксида и диоксида углерода и аммиака. Эти газы дросселируются до давления, близкого к атмосферному, и отводятся на установку улавливания аммиака (на схеме не показана). [c.316]

На рис. 68 изображена схема установки, состоящей из трех скрубберов. Газ, содержащий 3—5% СО и 1—2% СОг, под давлением 125 ат поступает в низ скруббера сверху, через разбрызгивающее устройство поступает медноаммиачный раствор МАР. После очистки содержание СО в газе не должно превыщать 40 млн. долей. Оптимальное распределение нагрузок между скрубберами должно обеспечить минимальное содержание СО в газе после очистки. [c.198]

Схема установки, которая получила название непродуцирующего предкатализа, представлена на рис. УП1-6. Азото-водородная смесь после медноаммиачной очистки поступает в колонну предкатализа 1, охлаждается в водяном конденсаторе 2 и, пройдя через сепаратор 3, [c.314]

В производстве связанного азота применяют два основных типа установок для очистки газа от окиси и двуокиси углерода медноаммиачным и щелочным растворами установки, работающие под давлением до 107,6-10 Па (120 кгс/см ), и установки, в которых давление составляет до 313,6-10 Па (320 кгс/см ). [c.355]

На установках первого типа абсорбция СО проводится концентрированными формиатными, ацетатными или карбонатными медноаммиачными растворами, обладающими высокой поглотительной способностью. Для очистки от СОа применяются растворы едкого натра или аммиака. Медно-аммиачный раствор регенерируется при температуре 76—80 °С и давлении, близком к атмосферному. [c.355]

Синтез метанола одновременно с процессами очистки газа для синтеза аммиака применяется редко. При содержании окиси углерода в газе 5—7%, например, после конверсии СО и отмывки СОг в качестве побочного продукта можно получать метанол. При этом улучшается работа установки для очистки газа от СО медноаммиачным раствором, работающей под давлением 120—325 ат. [c.243]

Отработанный медноаммиачный раствор из скруббера очистки, отдав свою энергию в рекуперационных машинах, поступает в промежуточный десорбер 1, где под давлением 4—6 кгс/см (0,4— 0,6 МН/м2) из раствора выделяются практически нацело азот и водород и частично другие газы (СО, Og, NH3). Эта газовая смесь отводится из десорбера через регулирующий клапан на установку улавливания аммиака. [c.245]

Технологическая схема и оборудование. На предприятиях СССР применяют медноаммиачный ацетатно-карбонатный раствор давление очистки практически на всех установках составляет 31,4 МПа (рис. П1-57). [c.316]

Важное значение стали придавать правильному построению генерального плана новых предприятий и компоновке новых цехов. Так, производство аммиака проектировалось размещать в одном объединенном корпусе (вместо четырех-пяти). Отпала необходимость в установке колонн предкатализа в результате внедрения промывки газа жидким азотом вместо очистки его медноаммиачным раствором. [c.24]

Установки для медноаммиачной и щелочной очистки [c.243]

Газы из вакуум-аппаратов, отсасываемые при помощи вакуум-насосов, содержат 30—35 г/нж КНз. После очистки от масла они направляются в абсорбер, орошаемый медноаммиачным раствором из предварительного десорбера, для поглощения а.ммиака. Вытекающий раствор перекачивается в десорбер, работающий под давление.м 1,2—1,3 ата, отходящие газы (содержащие еще 2—3 г/нм КНз) смешиваются с газами из десорбе-р Ов с тани(М же содержанием амм иака и направляются в В одя-вой скруббер. Затем газы, очищенные от ам1мязка, поступают на установку конверсии окиси углерода. [c.262]

В производстве связанного азота применяются два основных типа установок для очистки газа от СО и СО2 медноаммиачным и щелочным растворами установки, работающие под давлением 100 ат и выше, и установки, в которых давление составляет 250— 320 ат. [c.243]

Сравнивая эти широко применяемые методы медноаммиачной очистки, можно отметить, что более целесообразно применять метод А. Дa нныe, п p ивeдeнныe на етр. 254, об установке для абсорбции СО по методу Б не отражают затрат по установке предкатализа, тогда как одним из недостатков метода В являются большие эксплуатационные расходы. Однако предкатализ гарантирует получение более чистого газа по сравнению с газо1М, получаемым по методу А. [c.262]

При абсорбции остаточного количества СО в верхней части смруббара для достижегаия требуемой стапени ОЧИстки газа достаточно было бы применить раствор такой же степени регенерации и при той же температуре, как и в действуюш,их установках одноступенчатой абсорбции СО, но в меньшем количестве. Это позволило бы сэкономить определенное количество пара. При улучшении регенерации и охлаждения того небольшого количества раствора, которое требуется для окончательной абсорбции, повысилась бы также степень очистки газа. В подобной двухступенчатой установке медноаммиачной очистки схема соединения абсорберов и регенераторов первой и второй ступени была бы в основном сходна со схемой двухступенчатой очистки газа от серы фенолятным способом (см. рис. 79, стр. 174). [c.263]

А. Санто на опытной установке Боршодского азотнотукового завода (Венгрия) была проверена возможность одновременного удаления паров воды и двуокиси углерода из технологического газа (азото-водородной смеси), прошедшего отделение медноаммиачной очистки. При скоростях газа 13,7 л см мин, давлении 40 ат и исходной температуре газа +5° С цеолиты снижали концентрацию СОг в течение 9 ч от 40 до 10—12 см 1м (в период первых 2—3 ч до нуля). Опыты показали, что изменение давления от 20 до 120 ат и увеличение скорости с 13,7 до 25 л1см мин при небольшом влаго-содержании газа практически не оказывали влияния на степень его очистки. С повышением давления повышалась динамическая активность цеолита. Одновременно с адсорбцией паров воды и двуокиси углерода цеолиты адсорбировали также и окись углерода, снижая ее содержание с 23 —26 до 12—14ррМ. [c.57]

Компрессоры, применяемые на установках синтеза аммиака, сжимают газ от атмосферного или большего давления (напрн-мер, в Некоторых схемах от 10 ати) до рабочего давления. Поэтому, как правило, устанавливают многоступенчатые компрессоры. При соотнощении давлений 1 300 обычно требуется шесть ступеней сжатия, а иногда пять. Для уменьшения расхода энергии и снижения конечных температур сжатого газа выгоднее большее число ступеней сжатия. При соотношении давлений 1 1000 оно обычно достигает 7. Степень сжатия в отдельных ступенях компрессора зависит от применяемого метода очистки газа, та ак водная отмывка газа от СОг производится пол давлением 10—30 ат, отмывка СО медноаммиачным раствором— под давлением 100—300 ат. На заводах-изготовителях компрессоров диаметры цилиндров стандартизованы и их рабочий объем подбирают с некоторым отклонением от теорета-ческих величин. [c.595]

Далее раствор поступает во второй теплообменник 4 регенератора, где подогревается конденсатом, циркулирующим в системе скруббер — охладитель установки для моноэтаноламиновой очистки газа. Затем раствор поднимается в третий теплообменник — подогреватель 3 регенератора и нагревается паром до конечной температуры 76—80 °С. Здесь из раствора выделяются СОз, КНз, пары воды и остатки СО. Из верхней части совмещенного регенератора медноаммиачный регенерированный раствор через внешний трубопровод поступает в нижний трубчатый теплообменник 6, где охлаждается раствором, направляемым на регенерацию. [c.246]

Рабочие и инженерно-технические работники, занятые в производстве сероуглерода в химических цехах (производствах), в прядильных цехах предприятий, вырабатывающих вискозные, медноаммиачные, ацетатные, триацетатные и синтетические шелка, штапельное волокно, шелк для корда в цехах и производствах целлофана, щетины, лески, губки, искусственных и синтетических пленок в цехах отделочных и крашения производства вискозного, медно-аммиачного, синтетического шелка, штапельного волокна и шелка для корда в цехах регенерации сероуглерода,. меди, капролактама, диметилформамида и летучих растворителей в диниловых и холодильно-компрессорных установках и на кислотных станциях в. мастерских по иро.мывке, очистке и обработке деталей прядильных машин (фильер, прядильных насосиков, гарнитуры — набора, электроверетен), входящих в состав прядильного цеха в цехах по производству химикатов и красителей сернистого натрия, фосфорно-кислого натрия, сухих цинковых белил, ронгалита, жидкого силиката, гексаметафосфата, гипосульфата, сульфированных жировых продуктов (авиважны.к. материалов), сернистых красителей и хромовых солей в цехах соляносульфатном, сернокислотном, бисульфатном, сульфитном. [c.180]