Себестоимость аммиака

Крупнотоннажные агрегаты в сравнении с агрегатами мощностью 600 т/сут. расходуют на 20% меньше сырья и энергоресурсов в пересчете на природный газ, себестоимость аммиака примерно в три раза меньше, чем при получении аммиака в обычных агрегатах и составляет 40—45 руб./т. Производительность труда повышается более чем в два раза [70]. Агрегат синтеза аммиака производительностью 1360 т/сут. занимает площадь в десять раз меньшую, чем многопоточное производство такой же мощности. [c.203]

Себестоимость аммиака, т. е. целевая функция, зависит от количества поступающих на синтез газов, количества рециркулирующего потока, температуры Б холодном сепараторе, количества выбрасываемого газа и количества получаемого аммиака. Себестоимость можно рассчитать по сумме параметров базовой системы, состоящей из технологических переменных элемента процесса. В конечном итоге имеем [c.335]

В производстве аммиака внедрены энерготехнологические схемы и агрегаты мощностью 400—450 тыс. т/год. С внедрением таких агрегатов себестоимость аммиака уменьшается на 40%, численность основного персонала — в 2 раза, значительно снижается удельная металлоемкость оборудования. К.п.д. использования топливно-энергетических ресурсов превышает 50%, что позволяет на 20—25% снизить энергоемкость процесса, или на [c.200]

При использовании природного и попутного газа как химического сырья, особенно при производстве удобрений, снижаются капитальные затраты на строительство цехов примерно на 40%, себестоимость аммиака на 30—50% и т. д. [c.91]

Я1а. Работа конверторов и других аппаратов под повышенным давлением позволяет снизить себестоимость аммиака и метанола вследствие снижения энергетических затрат на сжатие синтез-газов.Но с повышением давления равновесие сдвигается в сторону меньшей степени [c.244]

В силу особенностей расчета шахтного реактора, для которого определяется необходимый расход воздуха при поиске температуры на входе в конвертор, возникает расчетный поток 2-4. Таким обрезом, схема расчета упрощается. Использование метода перемены точки сходимости позволило уменьшить число обратных связей до двух С-Р и 4 Для действующих схем в качестве критерия оптимальности может быть принята себестоимость аммиака с учетом условно-постоянных затрат, обусловленных капиталовложениями в оборудование [c.288]

Особенно быстрые темпы роста азотной промышленности СССР были достигнуты в результате реализации решений майского (1958 г.) Пленума ЦК КПСС, благодаря чему она заняла первое место в Европе по уровню и мощности производства. Этот период характеризуется не только быстрым увеличением объема продукции азотных заводов, но и техническим перевооружением их и резким изменением структуры сырьевой базы для производства аммиака. Многие действующие предприятия азотной промышленности вместо таких видов сырья, как дефицитный и дорогостоящий металлургический кокс или малоэффективные бурые угли, стали применять дешевый и удобный для переработки природный газ, благодаря чему удалось снизить себестоимость аммиака примерно в два раза. На большинстве введенных в эксплуатацию и вновь строящихся азотных заводах также предусмотрено использование природного газа в качестве сырья. Для этой цели начинают применяться и остаточные газы производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана. [c.9]

Как следует из таблицы, вновь создаваемые мощные агрегаты производства аммиака с использованием тепла реакций для выработки пара высоких параметров и с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении практически автономны (см. процесс № 6) для ведения в них процесса не требуется подвода значительных количеств электроэнергии и пара со стороны. Приведенные в этой же таблице данные об удельных капиталовложениях и себестоимости аммиака также подтверждают высокую эффективность новейших энерготехнологических схем при сооружении агрегатов большой производительности (1000—2000 т/сутки). [c.12]

Задача оптимизации процесса синтеза аммиака формулируется следующим образом при каком методе производства себестоимость аммиака будет минимальной [c.335]

Таким образом, себестоимость аммиака из коксового газа без кооперирования с металлургическими заводами будет примерно на одном уровне с себестоимостью аммиака из природного газа. [c.53]

По семилетнему плану в 1965 г. около 65% водорода будет производиться на базе природного газа. Себестоимость аммиака при этом снизится почти в 2 раза. [c.228]

II,5 млн. т. Водород составляет об. 75% в газах, применяемых для синтеза аммиака, а стоимость его — 80% себестоимости аммиака. [c.81]

В себестоимости синтетического аммиака удельный вес производства водорода составляет 60—70%. При получении водорода из коксового газа по схеме низкотемпературного разделения и путем конверсии углеводородов себестоимость аммиака примерно одинакова. [c.53]

При действующих ценах на коксовый газ себестоимость аммиака (для южных районов) получается на 10—15% выше, чем при производстве аммиака на базе природного газа. [c.53]

Согласно данным иностранных фирм, себестоимость 1 т аммиака на установке производительностью 100 т/сутки составляет 43 руб. 47 коп., тогда как на установке производительностью 500 т/сутки себестоимость аммиака на 36% ниже, а при производительности 1000 т/сутки на 42,5% ниже. Это подтверждает целесообразность укрупнения агрегатов синтеза аммиака, так как на мощных установках получается более дешевый аммиак, что приводит к снижению себестоимости азотных удобрений. [c.245]

При кооперировании производства аммиака из коксового газа с металлургическим заводом себестоимость аммиака снижается на 11—12% вследствие использования азота, получающегося на кислородных установках металлургического производства (с учетом затрат на очистку азота до требуемого качества). [c.53]

Применяемое сырье Себестоимость аммиака, % [c.37]

Основные затраты нри получении окислов азота путем окисления аммиака приходятся на производство аммиака. Себестоимость аммиака составляет примерно 42 руб/т [1]. На производство 1 т окиси азота при этом методе требуется 0,6 т аммиака, т. е. себестоимость окиси азота при этом составляет 25 руб/т. [c.151]

В США [189 ] себестоимость аммиака, полученного из хвостовых газов риформинга, составляет около 71% себестоимости аммиака, получаемого из природных газов, при значительно меньших примерно на 25%) удельных капиталовложениях. В связи с этим в США в 1963 г. около 45% водорода, получаемого при риформинге, использовалось для синтеза аммиака и метанола ш 1965 г. эта величина должна была возрасти до 49% [19]. [c.218]

Представитель Университета им, Джона Гопкинса в своем докладе на симпозиуме Американского химического общества указывал, что установки по электролизу морской воды с использованием океанической термальной энергии могли бы обеспечить 40 % потребности США в аммиаке. Электроэнергию рассчитывают получать за счет использования разности температур поверхностных и глубинных вод океана. Производительность такой установки при использовании электрогенератора мощностью 500 МВт составляет 1697 т/сут, капитальные затраты 382 млн, долл., себестоимость аммиака 90 долл, за тонну [471]. [c.310]

Переход на нефтехимическое сырье был обусловлен более низкими удельными капиталовложениями и себестоимостью аммиака, получаемого из этого сырья. Так, по данным 1955 г., удельные капиталовложения в производство аммиака из природного газа на установке мощностью 30 тыс. т год были на 7% ниже, чем при использовании водяного газа, а себестоимость — на 12% ниже [42]. [c.347]

Перед азотной промышленностью стоит серьезная задача увеличения количества производимого аммиака и удешевления его при возможно меньших затратах на капитальное строительство. В калькуляции себестоимости аммиака основными статьями расхода являются сырье, энергия, амортизационные отчисления. [c.340]

Указанные недостатки схем с использованием тепла реакции приводят к некоторому увеличению капитальных затрат на 1 т NHg, которые окупаются приблизительно за два года. Поэтому использование отведенного тепла становится реальным фактором снижения себестоимости аммиака. [c.94]

Себестоимость аммиака, получаемого на основе коксового газа, примерно такая же, как аммиака из природного газа. [c.245]

Доля расходов на сырье в себестоимости аммиака составляет 25—40%. Другой существенной составляющей его себестоимости являются расходы на электроэнергию, пар и воду. В процессе конверсии под давлением доля энергетических затрат уменьшается. [c.70]

Осуществление глубокой конверсии окиси углерода на низкотемпературном катализаторе позволило применить более экономичный способ очистки газа от СО и остатков СО 2 гидрированием до метана. Способ метанирования не имеет недостатков указанных выше способов. По сравнению с медноаммиачной очисткой он позволяет снизить себестоимость аммиака на 2 руб./т. В настоящее время метанирование внедряется в схеме агрегата производства аммиака большой единичной мощности. [c.252]

По себестоимости аммиак, полученный из этого вида сырья, не уступает аммиаку, производимому из природного газа. [c.334]

Укрупнение мощностей агрегатов, технологических линий, повышение производительности оборудования сказывается как на улучшении технико-экономических показателей производства, так и на самом характере труда рабочих. Рост единичных мощностей создает предпосылки для создания крупных специализированных предприятий, цехов, способствует внедрению более прогрессивных систем управления, основанных на использовании современных достижений в развитии средств автоматизации, передачи информации и электронно-вычислительной техники. С 1960 г. в 11 раз увеличилась суточная производительность аппаратуры по производству аммиака (с 120 т/сут в 1960 г. до 1360 т/сут в 1 975 г.), что позволило на 60% снизить себестоимость аммиака и в 7,2 раза увеличить производительность труда. [c.42]

Применение более легко добываемого, а следовательно, и дешевого и в то же время эффективного сырья особенно ярко проявилось в топливном балансе СССР. До недавного времени основным видом топлива и сырья для химической промышленности был каменный уголь. Однако расчеты показали, что себестоимость добычи и подготовки нефти в пересчете на единицу условного топлива в 3,5 раза меньше, чем угля при подземной добыче, а природного газа даже в 12 раз. Поэтому за последние годы резко усилилась добыча нефти и особенно природного газа (см. главу И1). Многие отрасли химической промышленности развиваются главным образом на основе использования природного газа и продуктов нефтепереработки, что снижает себестоимость ряда продуктов и позволяет особенно сильно повысить производство высокомолекулярных материалов пластических масс, синтетических волокон и кдучука. Вследствие замены кокса природным газом почти в два раза понижается себестоимость аммиака и соответственно снижается себестоимость азотных удобрений. Синтетический спирт, полученный из газов нефтепереработки, почти в 3 раза дешевле, чем из зерна. [c.25]

Внедрение прогрессивных технологических процессов с использованием агрегатов большой единичной мощности резко изменило технико-экономический уровень отрасли. За девятую пятилетку среднеотраслевая себестоимость аммиака снизилась на 8,5 %, слабой азотной кислоты — на 7,3, аммиачной селитры — на 8,6, карбамида — на 14,8%. [c.35]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

Все описанные выше приемы в сумме позволили значительно сокрв-тить время счета и.дали возможность выполнить многовариантные расчеты и анализ существующих и проектируемых схем производства аммиа ка. Для определения критерия оптимальности (например, себестоимости аммиака или приведенных затрат) можно использовать методы планирования расчетов, аналогичные методам планирования экспериментов. Это дает возможность найти оптимальный режим (или оптимальную область режимов) с минимальными затратами машинного времени. [c.292]

Повышение концентрации одновалентной меди в ацетатно-карбонатных растворах позволяет сократить расход раствора с 4,3 м для карбонатных растворов до 2,5 м на 1000 м газа. В итоге переход на ацетатцые растворы позволил на одном из предприятий снизить капитальные вложения на 6,1%, себестоимость аммиака на 1,1% и увеличить мощность цехов без дополнительной установки оборудования на 2,3%. [c.358]

Еще. одна причина остановки производства - огромная мате-риало- и энергоемкость процесса. Величина энергозатрат превалирует при расчете себестоимости аммиака и составляет 40-60% от ее величины, что соответственно сказывается и на уровне себестоимости карбамида. Продолжающийся рост цен на энергоносители негативно влияет на отпускную стоимость выпускаемой продукции и на ее конкурентоспособность. [c.120]

Себестоимость аммиака—6 руб. за пуд. При наличии дешевой гидроэлектрической энергии, говорит автор, водород целесообразно может быть получен электрическим путем, при чем на ] килогр. связанного азота потребуется всего 20 ку.-час., или на пуд аммиака 265 ку.-ч. При себестоимости электрической энергии 1 коп. за ку.-час, это составит со всеми остальными указанными в п. 3—6 расходами не более 5 руб. за пуд аммиака . [c.152]

А. Э. Мозер вводит в калькуляцию энергию по 3 коп. за ку.-час., и вся энергия составляет у него при этом условии 40 проц. расходов производства. По американским данным, приведенным инженером Цытовичем, аммиачный завод получает ку.-час. за 0.2 цента, расход же энергии доходит до 16000 ку.-ч.. при этом сумма расхода на нее составляет 28.5 проц. от себестоимости аммиака. Число А. Э. Мозера лучше согласуется с данными других источни ков, Так. напр., во время войны в Америке для завода с производительной мощностью в 2700 тонн аммиака в год считали необходимой силовую установку на 500 НР. При цене энергии в одну коп. за ку.-ч. себестоимость пуда аммиака по калькуляции А. Э. Мозера снизится до 4 руб. 40 коп. Расход на энергию тогда будет 18 проц. от себестоимости пуда- [c.154]

При ])асчетах использовались результаты моделирования и плановая калькуляция себестоимости аммиака на ЛХК за январь 1962 г. 5дл = 74,81 руб1т. [c.112]

Как известно, п ею цесс синтеза амлшака протекает при высоких давлениях, п расходы па колшрессню технологического газа имеют большой удельный вес в себестоимости аммиака. Если же техпологический ] аз постунаэт после конверспп па очистку [c.127]

СТОИМОСТЬ продукта составляет 55% от величины Я [себестоимость аммиака 0руб1т, удельные капитальные затраты 50 руб/(т/год)]. [c.11]

Для сравнения себестоимости аммиака, полученного в крупных агрегатах на базе энерго-технологической схемы, с себестоимостью аммиака, получаемого в многотоннажных производствах на базе паровоздушнокислородной конверсии с медноаммиачной очисткой, приводится табл. VI-9, составленная с использованием ориентировочных данных. [c.338]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

В результате расчета ежесменно фиксируется процент выполнения планового задания, себестоимость аммиака и прибыль. Расход природного газа (общий на 1 т выработанного аммиака), выход газообразного и жидкого аммиака, избыточного водяного пара, а также процент выполнения плана, себестоимость жидкого аммиака и полученная прибыль фиксируются в суточных ТЭП. [c.423]

Использование природного газа (каталитическая паро-кислородная конверсия при нормальном давлении) в производстве аммиака явююсь значительным научно-техническим достижением. Успех был достигнут за счет укрупнения технологических агрегатов и прогресса энергетического и химического машиностроения, использования вторичных энергоресурсов. Применение природного газа в качестве сырья позволило снизить себестоимость аммиака на этих предприятиях на 40—50%, капитальные вложения на реконструкцию окупились за 2—3 года. [c.24]