Пресс-порошки сушка

В сушилках периодического действия высушивают мочевино-формальдегидный пресс-порошок с целлюлозным наполнителем [23 ], имеющий влажность 40—46% и размер частиц в среднем 0,1— 0,3 мм. При этом достигается конечная влажность 1,7—2,5% при температуре поступающего воздуха 120—180 °С. Загрузка в аппарат составляет 60—80 кг. При 120 °С продолжительность процесса — 15 мин, при 180 °С — 7 мин. По окончании сушки отключают подачу горячего воздуха и в течение 3—4 мин подают холодный воздух, так что материал выгружается из аппарата с температурой 40—50 °С. [c.189]

Оптимальное диспергирование растворимых образцов в матрице из КВг достигается сушкой с охлаждением (лиофильной сушкой). Этот метод наиболее пригоден для водорастворимых образцов, но может быть использован и с веществами, растворимыми в органических растворителях [101, 106]. Водный раствор образца и КВг замораживается в виде тонкой пленки льда на стенках вакуумируемого стеклянного сосуда, охлаждаемого смесью сухого льда с ацетоном или жидким азотом. Затем сосуд вакуумируется на несколько часов, в течение которых вода сублимируется, оставляя сухой пушистый порошок. Порошок прессуется в таблетку с использованием либо стандартной, либо микротехники в зависимости от размеров образца. Вещества, нерастворимые в воде, растворяют в таком органическом растворителе, который сублимируется, подобно воде. Этот раствор вмерзает в корку [c.93]

Наилучшее диспергирование растворимых образцов в матрице из КВг достигается лиофильной сушкой [28]. Водный раствор образца и бромистого калия замораживается в виде тонкой пленки льда на стенках сосуда, охлаждаемого жидким азотом или смесью сухого льда с ацетоном. Затем сосуд вакуумируется, вода сублимируется, остающийся сухой пушистый порошок прессуется в таблетку. Нерастворимые в воде вещества растворяют в таком органическом растворителе, который сублимируется подобно воде. Этот раствор вмерзает в корку из замерзшего водного раствора КВг. [c.477]

Подходящий чистый галогенид щелочного металла готовят в тонко-измельченном виде растиранием или лиофильной сушкой (возгонкой воды из замороженного водного раствора). Этот порошок затем растирают с определенным количеством тонкоизмельченного полимера до образования однородной смеси. Смесь помещают в специальную форму, приспособленную для вакуумирования. Имеется много конструкций таких форм [59, 111, 127]. После откачки в течение нескольких часов смесь в течение нескольких минут подвергают действию высокого давления под прессом и извлекают таблетку для спектрального исследования. Пример такой методики в применении к тонкоизмельченному полистиролу приведен на рис. 130 (кривая Б). [c.258]

При производстве кирпича по полусухому способу подготовка сырья заключается в сушке, размоле и тщательном перемешивании. Глину сушат в аппаратах различных конструкций, из которых наиболее производительны сушильные барабаны, работающие по принципу прямотока. С одного конца его поступает глина, и из печи — топочные газы. Барабан имеет небольшой наклон, и при его вращении происходит перемешивание глины и перемещение ее к выходному концу. При сушке недопустимо повышение температуры глины выше 110 С, так как при более высокой температуре глина теряет пластические свойства. Высушенная глина поступает на размол, который проводят на специальных машинах. После просева через сита порошок глины смешивают с необходимым количеством песка, увлажняют водой или паром (8—12%) и направляют на прессование в механический пресс. Все операции — засыпка массы в формы, прессование, выталкивание сырца из формы и снятие готового сырца — механизированы. Применение высокого давления (100—250 ат) [c.116]

После разложения каталитического комплекса спирт и бензин подвергают регенерации, которая заключается в ректификации смесей с получением либо азеотропной смеси, либо раздельно спирта и бензина. Смесь перед перегонкой нейтрализуют спиртовым раствором алкоголята натрия, и образующийся хлорид натрия отделяют на фильтр-прессах. Полиэтилен сушат в камерных сушилках в кипящем слое. Сушку проводят подогретым азотом. После сушки порошок полиэтилена поступает яа грануляцию. [c.230]

Для одновременной записи кривых нагревания исследуемого и стандартного образцов используется пирометр Курнакова со сложной комбинированной термопарой (рис. 11). В качестве эталона для записи дифференциальных кривых лучше всего применять кремний, предварительно расплавленный в сосуде для термографирования. Однако поскольку это связано с определенными экспериментальными трудностями (г. пл. 81 1414 С, температура размягчения кварца 1200°С), то практически удобнее применять порошок прокаленной окиси алюминия А1гОа. При количественном определении АЯдл необходимо брать точные навески исследуемого и стандартного веществ с тем, чтобы можно было полученные значения тепловых эффектов отнести к 1 молю вещества. Кроме того, рекомендуется брать одинаковые навески, чтобы стандартизировать условия записи. Для обеспечения равномерного нагрева всех трех сосудов с веществами отверстия в блоке для термографирования должны быть расположены симметрично. Сначала регистрируют тепловой эффект плавления более легкоплавкого вещества, а затем, переключив термопару, записывают эффект плавления второго вещества. При этом скорость нагрева печи должна быть достаточно малой, чтобы записи эффектов не наложились друг на друга. Общий вид термограммы, полученной при помощи сложной термопары, приведен на рис. 12. Необходимые построения для ограничения площадей пиков представлены пунктиром. После проявления термограммы необходимо избежать деформации листа фотобумаги в процессе сушки. Удобнее всего сушку проводить между двумя листами фильтровальной бумаги под небольшим прессом. Ограниченные площади пиков переводят на кальку несколько раз подряд (для усреднения результатов), вырезают и взвешивают а аналитических весах. Поскольку отношение площадей равно отношению масс вырезанных пиков, то в формулу (1.4) вместо 5 /52 подставляется отношение масс ш/шг. По формуле (1.4) определяют энтальпию плавления. Зная температуру плавления, из соотношения (1.5) находят энтропию плавления и сравнивают найденные величины со справочными данными. [c.22]

Твердая фаза отделяется от спирта на фильтре ири помощи вакуум-насоса, затем смесь тонким слоем накладывается (не более 25 мм) на противни и просушивается при температуре 100—120° С в течение 24 ч. После сушки полученная смесь размалывается в тонкий порошок, затем прессуется и спекается при температуре 360—380° С. Давление прессования достигает 300— 350 кГ1см , скорость движения пуансона 6—7 см/мин, время выдержки прессформы иод давлением составляет 2—3 мин. [c.43]

Затворение глины водой (до 8—10%) дает влажный порошок, который можно формовать в прессах под давлением. Из увлажненных до 18—25% глин получают пластичное тесто, спо- собное деформироваться без разрыва сплошности. При нагревании глины до 100° С она высыхает, приобретая значительную прочность (до 30 Kzj M и более при разрыве и до 100 кг/см при сжатии). Линейные размеры глины при сушке уменьшаются на 6—10% (воздушная усадка), что учитывается при изготовлении изделий. Высохшую глину можно снова превратить в пластичное тесто, добавив в нее воды. Нагревание воды до более высоких температур сопровождается потерей способности образовывать пластичное тесто (около 450—500° С) и огневой усадкой (около 800—850° С), достигающей 5—8%- [c.224]

В тех случаях, когда крупное производство ацетилена территориально связано с производством карбида кальция, ил может быть снова использован в качестве известкового сырья для производства карбида кальция. Отделение воды от карбидного ила может быть осуществлено при помощи фильтр-прессов под давлением 4—5 кг1см . Твердый остаток содержит 42—45% влаги. При дальнейшей сушке горячим воздухом получается сухой мелкодисперсный порошок гидрата окиси кальция. [c.252]

Хорошо смешанная масса, увлажненная сульфитно-спиртовой бардой, прессуется под давлением 800 кгс1см в брикеты, которые проходят сушку и затем обжиг при температуре 1250— 1350° С. Обожженные брикеты размельчают до крупности зерен от О до 4 мм и полученный порошок увлажняют сульфитноспиртовой бардой. Формовку сырца после сушки выполняют при температуре 1650—1720° С. [c.30]

Иногда не удается получить необходимой величины объемного веса готового продукта за счет изменения режима сушки. В этом случае прибегают к различным способам, с помощью которых можно увеличить объемный вес порошка после сушки. Наиболее распространенным способом является размол порошка в момент выхода из сушилки ли подпрессовывание его в шнеках, имеющих различный шаг винтовой нарезки. Например, при размоле в шаровой мельнице порошка сульфитных щелоков, состоящего из полых частиц, объемный вес его увеличивается в 3 раза. Иногда для увеличения объемного веса порошок после сушки брикетируют. Необходимо заметить, что с точки зрения хранения брикеты являются более удобными, чем продукт в виде порошка. Это объясняется тем, что порошок имеет большую дисперсность, поэтому он при хранении быстрее увлажняется и в нем интенсивнее протекают различные разлагающие биохимические реакции. Например, сухой костяной клей в виде нитей имеет объемный вес 18—100 кГ/м3, а в виде порошка 120—340 кГ/м3. При брикетировании на торфяном прессе таблеток диаметром 40 мм с давлением прессования от 200 до 750 кГ/см2 и влажности клея 5—8% объемный вес клея стал 950—1100 кГ/м3. Брикеты имеют большую механическую прочность. С помощью штемпельного пресса получаются брикеты в виде плиток 80 X 80 X 13 мм. Объемный вес брикетов при давлении прессования 70 кГ/см2 составлял 400—600 кГ/м3 в зависимости от влажности материала. Брикеты влажностью 10% имеют белую глянцевую поверхность, не ломаются. Если влажность их меньше 5%, то они ломаются, а поверхность является шероховатой. Брикеты клея хорошо хранятся и являются менее чувствительными к влажному воздуху, чем обычный плиточный клей, высушенный в туннельных сушилках. При сушке распылением уменьшаются гигроскопические свойства клея. [c.192]

Технологический процесс получения пресс-порошков на основе МЛФС периодическим методом сходен с процессом производства пресс-порошков на основе МФС и состоит из следующих стадий приготовление водного раствора, смолы, пропитка наполнителя и сушка пропитанной массы, измельчение ее в порошок, укрупнение партий и просев порошка. [c.156]

Гранулирование порошковидного аммофоса методом прессования [28]. Схема и режим получения аммофосной пульпы и ее сушки в распылительной сушилке не отличаются от описанного выше. Порошковидный аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый грохот для отсева крупных частиц, которые донзмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и порошок, оставшийся не спрессованным в плитку на прессе ( просыпь ). Мелкая фракция аммофоса после грохота собирается в напорном бункере пресса, в который поступает и ретурный продукт. [c.246]

Технологический процесс изготовления сердечников из порошка карбонильного железа состоит из следующих операций 1) изолирование порошка карбонильного железа (жидким стеклом, фосфатиронанием) 2) смешивание со связующим (бакелитовый, полистирольный, эпоксидный лаки) 3) сушка и размол массы 4) просеивание и прессование изделий. Порошок прессуется при нагреве до 150° С и удельном давлении 20 т/см. [c.461]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология