Использование кокса

При использовании кокса из тяжелых нефтяных остатков в смеси с пиролизным целесообразно применять первый в виде более крупных фракций. [c.180]

Впрочем, влажность не вызывает затруднений при использовании кокса в доменных печах, потому что колошниковый газ содержит достаточно тепла для удовлетворительной подсушки кокса без ка-ких-либо затрат на нее. [c.188]

Кокс содержит сульфиды, получающиеся главным образом при разложении пирита, и серу, связанную в трехмерной решетке углерода, получающуюся в основном из органической серы угля, но которая может частично образоваться из пиритной серы. Для использования кокса различие этих двух типов серы не имеет практического значения, и обычно удовлетворяются определением общей серы. [c.190]

При использовании кокса в вагранках реакция газификации является вредной, потому что она расходует кокс и охлаждает вагранку, причем образующаяся окись углерода (СО) не может быть использована. Корреляция между качеством кокса и его реакционной способностью, измеренной в обычных условиях, не была найдена. Напротив, обнаруживается хорошая корреляция между качеством кокса и сопротивлением его удару, определенным по индексу М80 (часть кусков, больших 80 мм после опыта в микум-барабане). [c.193]

Ферросилиций получают термической реакцией между коксом, двуокисью кремния и железным ломом. Аналогично получают феррохром и ферромарганец. Применение кокса для этих целей, вероятно, будет возрастать. Получают также сталь в электрических печах не только плавлением стального лома, но также восстановлением более или менее предварительно обработанных пли даже частично восстановленных руд. Это последнее направление использования кокса, пока еще слишком небольшое, возможно сильно разовьется, потому что оно позволяет экономить на перевозке руд при предварительной обработке их на месте получения. [c.220]

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

С увеличением единичных мощностей установок замедленного коксования требования к системам, осуществляющим обработку и перемещение кокса после его гидравлического извлечения из камер, стали более жесткими [136]. Вместе с требованиями по повышению производительности систем первостепенное значение приобрели вопросы выбора и компоновки оборудования, хранения и отгрузки кокса, удобства обслуживания и эксплуатации, соблюдения норм по охране окружающей среды. С расширением областей использования кокса возросли требования к гранулометрическому составу. [c.195]

Несколько слов об опыте использования кокса, прокаленного в камерных печах. [c.41]

Показатель содержания летучих веществ в сырых коксах является одним из важнейших показателей качества. Использование коксов с повышенным содержанием летучих веществ приводит к ухудшению качества прокаленных коксов [c.51]

Исследования проводились с использованием коксов с исходным содержанием серы от 1,1 до 8,0 %, полученных коксованием различных видов сырья на промышленных, пилотных и лабораторных установках. Кинетические закономерности термообессеривания изучались при много-факторном технологическом воздействии, включая температуру в пределах от 1200 до 2300 °С, продолжительность до 3 ч и скорость нафева до 1000 °С/мин. [c.31]

Использование кокса для производства электрокорундов [c.108]

Свойства нефтяных коксов, в том числе их реакционную способность, можно регулировать не только подбором сырья и подготовкой его к коксованию, но и предварительной термообработкой самих коксов. Перед использованием коксов в качестве наполнителей в большинстве случаев их подвергают термообработке поэтому результаты исследований влияния температуры термообработки (ТТО) на реакционную способность нефтяных коксов могут быть использованы при проектировании и выборе оптимальных условий работы промышленных установок, предназначенных для прокаливания в среде активных газов. [c.132]

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозмол<но. Так, в условиях высоких температур (600—700 °С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако па некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142]

Как уже указывалось, нефтяные коксы могут использоваться в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительной обработки. При использовании кокса в электродной промышлеиности (производство электродов, анодов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при ПОО—1300 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродных элементов и улучшаются другие его свойства. Для удаления гетероэлементов, в частности серы, требуются более жесткие условия. Так, температура обессеривания сернистых коксов находится в пределах 1400—1600°С. [c.195]

При использовании коксов с разными отношениями лиофиль-ных и лиофобных участков поверхности можно создавать поли-каркасные композиты. [c.145]

Весьма актуальна задача использования коксов на основе нефтей восточных районов СССР, так как коксы в этом случае [c.60]

Нам остается еще познакомиться с использованием кокса (углерода), а также моноксида углерода в качестве восстановителей, действующих при высокой температуре. Этот способ восстановления металлов нашел широкое применение в металлургии тяжелых металлов благодаря своей относительной дешевизне. Приведем несколько примеров [c.354]

В интересах повышения эффективности использования коксов, потребляемых при электролитическом получении алюминия, существующую прокалку кокса для получения анодной массы с временем пребывания кокса в зоне прокалки 30—45 мин. следует признать недостаточной и дающей кокс с довольно высоким удельным сопротивлением. [c.145]

Необходимость проведения фазы разогрева слоя снижает КПД процесса. Для получения водяного газа возможно применение каменных и бурых углей. В случае использования кокса, полукокса, антрацита, тощего каменного угля и скоростей дутья 1,5—1,6 м/сек добиваются КПД газификации 60—65 %. [c.63]

Супхествуют, наконец, другие потенциальное возможности использования кокса в более или менее отдаленном будущем. Наиболее важным, несомненно, является электротермическое восстановление глинозема. Этот процесс явился предметом значительных исследований и в 1967 г. представляется неизбежным развитие этого направления. Получение чистого кремния, свободного от железа, например для сплава с алюминием, в настоящее время производится в электрических печах в присутствии древесного угля. Можно для этой цели было бы использовать кокс, полученный из мытых углей с зольностью около 2%, если бы его умели получать за приемлемую стоимость. [c.220]

Обожженные аноды с содержанием кокса "Сланцы" имеют низкие показатели качества, особенно по осыпаемости карбоксильный остаток составил 68,9%, пыль - 12,7%, карбоксильная реакция - 18,4% - это очень низкое качество обожженных анодов, использование данных анодов привело к повышенному съему угольной пены в корпусах электролиза и к снижению ТЭП. Использование коксов производства "Сланцы" в производстве обожженных анодов нецелесообразно также по причинам низкая адсорбционная способность к пеку, пассивированная поверхность, увеличенная микропористость, высокое содержание микропримесей, высокая реакционная способность. [c.68]

Классификация не4 Применение малосе теля, сырья для п ческого тока Структура расходо Использование кокс [c.3]

Из данных табл. 6-18 видно, что наибольшая удельная емкость достигается при использовании кокса из фурфурилового спирта (катод Li oOg) [6-108]. [c.335]

Из представленных данных видно, что (С2Г) получается только при использовании коксов, термообработанных выше 2000 С. Чем выше степень трехмерного упорядочения, тем меньше межслоевое расстояние у монофторидов. С увеличением времени фторирования (С2Г)п переходит в (СГ)п (рис. б-()1). Дополнительная термообработка в токе фтора при более высоких температурах приводит к росту их трехмерного упорядочения. [c.394]

К таким углям относятся марки ПЖ Донецкого бассейна и КЖ-14 Кузнецкого бассейна. Работы над исследованием использования коксующихся углей были продолжены И.Л. Фарберовым с сотр. [149] и дали обнадеживающие результаты. [c.264]

Реакционная способность является важной характеристикой коксов. Так, при использовании коксов в качестве восстановителей (процессы получения карбидов, ферросплавов, некоторых цветных металлов из окисленных руд, ЫагЗ, Sa и др.) необходима новы-шенная их активность, способствующая интенсификации химических ироцессов. В то же время для уменьшения расхода углеродистых токоподводящих элементов электролизных ванн и электротермических печей (из-за вторичных реакций взаимодействия с активными газами) желательно иметь углеродистые вещества с низкой реакционной способностью. Современные ироцессы коксования позволяют получать нефтяные коксы с различной реакционной способностью благодаря использованию сырья различного химического состава и разных способов коксования. Поскольку на практике чаще всего ириходится иметь дело с реакцией (2) (см. стр. 27), в данной работе ей уделено основное внимание. [c.167]

При использовании коксов в процессах, где они полностью расходуются (газ1 икация, горение, доменный процесс, выплавка цветных металлов, производство сероуглерода и т.д.), важным является показатель, характеризующий суммарную скорость расходования кокса - его интегральная химическая активность. Яо аналогии с работой [17] интегральную карбоксиреакционную способность углеродистых материалов мове-но определить как [c.39]

Недостатками Процесса применительно к использованию кокса в алюминиевой прошшленности являются ограничения по размерам частиц в связи с трудностью псевдоожижения частиц больпих размеров и сложность конструирования аппаратов с псевдоожиженжгм слоем. [c.121]

Недостатком процесса применительно к использованию кокса в алюшниевой промышленности являются ограничения по размерам частиц в связи с трудностью псевдоожижения част11ц больших размеров, а также сложностью конструирования аппаратов с псевдоожи-женшм слоем. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология