Воздух применение его при получении кокс

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

Природный графит встречается редко и находит ограниченное применение. В больших количествах используют искусственный графит, получаемый нагреванием в электропечи при 2200—2800 °С углей или нефтяного кокса (продукт пиролиза нефтяного пека). Различные формы графита получают также пиролизом (сильное нагревание без доступа воздуха) ряда органических соединений,в том числе полимеров. Содержание примесей в полученном углероде, его структура, механическая прочность и другие свойства очен . сильно зависят от исходного вещества и технологии термической обработки. Продукты пиролиза, представляющие по составу почти чистый углерод, но полученные в разных условиях, сильно отличаются друг от друга — это различные углеграфитовые материалы. [c.354]

Получение нитрате аммония с применением вспомогательных исходных веществ и одновременным получением ценного побочного продукта — металлургической окиси алюминия из вещества, содержащего АЬОз, — боксита. Основные исходные вещества — воздух, вода, боксит. Вспомогательное исходное вещество — кокс. [c.59]

Вообще говоря, преимущества газового топлива стали очевидны довольно давно, пожалуй, с момента появления промышленных процессов термической (без доступа воздуха) деструкции твердых топлив. Развитие металлургии привело к замене примитивных смолокурен коксовыми печами. Коксовому газу быстро нашлось бытовое применение — появились газовые рожки для освещения улиц и помещений. В 1798 году в Англии было устроено газовое освещение главного корпуса мануфактуры Джеймса Уатта, а в 1804 году образовалось первое общество газового освещения. В 1818 году газовые фонари осветили Париж. И очень скоро коксование стали применять для получения не столько металлургического кокса, сколько сначала светильного, а потом и бытового газа. Газификация быта стала синонимом прогресса, процессы газификации топлива совершенствовались, а получаемый газ стали все чаще называть городским газом . [c.19]

За последние годы в практику металлургических процессов для их интенсификации все больше и больше входит применение обогащенного кислородом дутья. Так, при доменной плавке применение для дутья обогащенного кислородом воздуха увеличивает производительность печей и сокращает расход кокса, а также делает возможной выплавку в этих печах специальных чугунов и ферросплавов. В бессемеровании, кроме ускорения процесса, кислородное дутье обеспечивает возможность использования скрапа. При плавке чугуна в вагранке обогащение воздуха дутья кислородом (8—15 на 1 г переплавляемого чугуна) обеспечивает дополнительный перегрев чугуна на 50°, что способствует снижению брака и получению отливок, обладающих высокими физико-механическими свойствами. На кислородном дутье работают в СССР многие вагранки. [c.506]

Важным аспектом водородной энергетики является возможность использования ядерных реакторов для получения водорода. Если такие реакторы расположить на большом расстоянии от населенных пунктов (например, в океане), то проблема загрязнения уменьшилась бы, а передача энергии путем транспортировки водорода по газопроводу не сопровождалась бы значительными потерями. Прибывший к потребителю водород может быть использован как таковой или электрохимически преобразован в воду с получением эквивалентного количества электрической энергии. Например, водород может быть использован непосредственно в качестве топлива для самолетов и автомобилей. Но особенно перспективно его применение в металлургии и химической технологии. Уже сейчас работают заводы, на которых для восстановления оксидов железа до металла вместо углерода (кокса) применяется водород. Весьма перспективно применение водорода и в процессах переработки руд цветных металлов. Обычно сульфидные руды, содержащие медь, никель и другие металлы, вскрывают на воздухе. В результате образуются оксид серы (IV) и соответствую-ишй оксид металла. Если руду обрабатывать водородом, то побочными продуктами процесса являются сера и вода. Сера может расходоваться для получения серной кислоты. [c.82]

Промышленное получение азота основано на фракционной дистилляции сжиженного воздуха. В лаборатории для получения химически чистого азота проводят термическое разложение нитрита аммония в расплаве или в концентрированном водном растворе. При обычных условиях азот химически пассивен и используется для создания инертной газовой среды, но при нагревании и в присутствии катализаторов его активность повышается. Фосфор получают в промышленности из природных фосфатов с применением кокса (восстановителя) и кварцевого песка (для связывания СаО). Белый фосфор Р4 значительно активнее полимерного красного фосфора Рх (температура вспышки для Р4 и Рд — 34 и 240 С соответственно). [c.153]

Пек находит широкое применение в качестве связующего при получении электродных изделий, для производства мягкой кровли и угольных брикетов, в дорожном строительстве, для выработки различных лаков и высококачественного беззольного кокса. В последнем случае пек не гранулируют, а в горячем состоянии окисляют воздухом, благодаря чему в пеке протекают процессы дегидрирования и полимеризации многоядерных ароматических соединений. При этом увеличивается концентрация продуктов уплотнения и до 140—150°С возрастает температура размягчения пека. Получаемый таким образом высокотемпературный пек является основным сырьем для производства беззольного кокса, на получение которого расходуется около половины всего пека, вырабатываемого при разгонке каменноугольной смолы. Коксование пека осуществляют в печах, аналогичных по конструкции печам, применяемым для коксования твердого топлива. [c.163]

С использованием этих продуктов для производства активных углей связан ряд публикаций. В США выпускаются гранулированные активные угли на основе жидких нефтяных фракций. Полученный из тяжелых углеводородных масел кокс можно активировать водяным паром при температурах около 850 °С в этом случае реакция продолжается до степени газификации кокса по меньше мере 55 % [16]. При активировании в кипящем слое при температуре 870 °С на этот процесс требуется 10—13 ч. Вместо водяного пара в качестве активирующего агента можно использовать диоксид углерода или воздух. Площадь поверхности активированного кокса составляет 400—650 м /г, т. е. находится на нижней границе интервала значений, характерных для обычных активных углей. В качестве перспективной области применения таких углей можно рассматривать очистку сточных вод. [c.41]

Выжигание кокса с катализатора в регенераторе происходит за счет подаваемого в регенератор воздуха и поддержания определенных условий в регенераторе. Наряду с регенерированным катализатором получаются газы. За счет применения ряда специальных аппаратов тепло этих газов используется для получения водяного пара. [c.79]

Фталевый ангидрид до 1967 г. в СССР получали окислением кислородом воздуха нафталина (из кокса) в присутствии ванадиевых катализаторов. Процесс окисления проводился в стационарном и кипящем слоях катализатора. Первый цех ио синтезу фталевого ангидрида парофазным каталитическим окислением нафталина был пущен в 1931 г. на Рубежанском химическом комбинате. Катализатором в этом процессе служила плавленая пятиокись ванадия. С 1954 г. начали применять смешанный катализатор из ванадия и калия на основе силикагеля. В 1950—1960 гг. создан метод получения фталевого ангидрида с применением кипящего слоя катализатора, разработанный в Научно-исследовательском институте органических полупродуктов и красителей (ИИОПиК) А. М. Лукиным. В 1965 г. на Горловском коксохимическом заводе построен опытный цех синтеза фталевого ангидрида этим методом. [c.190]

Сернистый ангидрид можно получать [25] разложением гидрата сульфата железа в кипящем слое при 800—1000°С с помощью углеродсодержащего материала (кокс, антрацитовая мелочь), либо газообразного жидкого топлива (газ коксовых печей, инертный газ). Этот процесс протекает следующим образом. Вместе с подачей основной смеси (1 вес. ч. кокса и 7 вес. ч. Ре504-7Н20) в кипящий слой материала вдувают воздух при температуре 350— 400°С (10 вес. ч. воздуха и 1 вес. ч. кокса). Температура слоя при этом повышается и остается на уровне 800—850°С. Степень превращения серы в сернистый ангидрид 90% Отмечается также, что применение колчедана в качестве восстановителя интенсифицирует процесс разложения. Р. Кайзер, М. Бейер и Г. Керниг [26] предложили способ и аппарат для проведения термического разложения сульфата железа в кипящем слое с применением твердых восстановителей и кислорода воздуха для получения необходимого тепла. Аппарат был устроен таким образом, что кипящий слой располагался на одной, а отвод огарков и выход реакционных газов на другой стороне реакционного объема, выполненного в виде воронки с двойными стенками. В пространство между последними поступал воздух. Свод печи был выполнен в виде параболы. [c.22]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Выжиг кокса, содержание к-рого на катализаторе достигает 0,8-1,0% по массе, проводят нагретым воздухом в регенераторе-стальном цилиндрич аппарате высотой до 30 м. Типичные параметры регенерации кол-во катализатора 85% от всей загрузки (остальная часть-в реакторе и десорбере), расход воздуха на 1 кг кокса 12-15 кг, время выжига кокса от 5 до 30 мин интенсивность выжига от 20 до 80 кг/ч на 1 т катализатора остаточное содержание кокса от 0,1 до 0,25% Теплоту топочных газов, образ) ющнхся при выжиге кокса и сгорании СО, используют для получения водяного пара в котле-утилизаторе. В ряде случаев дожиг СО наряду с применением промоторов проводят также термически (при т-рах до 830 °С). Выбор условий регенерации, типа (стабильности) и кол-ва догружаемого свежего катализатора позволяют установить его равновесную оптим активность и необходимые выходы целевых продуктов. Регенерир. катализатор снова самотеком поступает в лифт-реактор и т обр. непрерывно циркулирует в системе. [c.346]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

Первым звеном в технологической схеме производства водорода конверсионным методом является получение исходного водяного газа, осуществляемое на практике различными путями в газогенераторах периодического действия и в непрерывно действующих газогенераторах с применением в качестве топлива антрацита, кокса, полукокса, подсушенного и влажного угля в неподвижном и кипящем слое при чередующемся пропускании через загрузку воздуха и пара при непрерывном пропускании парокислородного дутья за счет высокоперегретого пара и т. п. [c.152]

Двухступенчатый метод тушения кокса. Этот метод после успешных испытаний в течение критических зимних месяцев был введен в эксплуатацию на нескольких заводах. В работах Ридль-Мацака и Велека описываются результаты применения этого метода. Если в течение первых двух третей периода тушения на кокс подается концентрированная фенольная вода, то происходит ее частичное разложение, пар уносится с горячим воздухом и продуктами горения высоко в атмосферу и поблизости от башни для тушения падает сравнительно мало капель фенольной воды. На основании опыта, полученного в ФРГ, выносу капель опрыскивающей воды можно воспрепятствовать применением форсунок, которые опрыскивают раскаленный кокс более мелкими каплями. После опрыскивания кокса фенольной водой прерывается ее приток. Через 1— [c.21]

Вначале в доменных печах с применением кокса вьшлавляют чугун. Затем чугун превращают в сталь двумя способами конвертерным и мартеновским. В конвертерном способе через расплавленный чугун, налитый в грушевидный сосуд-конвертер, продувают воздух, который окисляет часть углерода до СО, примесь FeS пре-врапщется при этом в РегОз и SO2. В мартеновском процессе над расплавленным чугуном продувают воздух вместе с горящим газом, при этом также происходит частичное окисление углерода до СО и серы до SO2. Дефицит кокса из-за уменьшения природных запасов коксующихся углей заставил искать другие пути получения стали. Новым металлургическим процессом стал процесс предварительного превращения железной руды при ее обогащении в окатыши , которые затем обрабатывают во вращающихся печах при 1100 С смесью Нг и СО до перехода их в губчатое железо. Переплавляя губчатое железо в электропечах, получают сталь, минуя стадию выплавки чугуна. [c.481]

Опыты ставились при атмосферном давлении. В первой серии пары ацетона из колбы, нагреваемой на электрической бане, поступали в трубку с катализатором (взятым в количестве 200 мл), нагретым до нужной температуры, продукты конденсировались в холодильнике и возвращались в колбу. Газ выводился из системы. Загрузка ацетона составляла 158 г. длительность опыта — 4 часа. По окончании опыта отложившийся на катализаторе кокс и смолы выжигались продувкой воздухом при 400— 500°. В качестве катализаторов применялись активированная аскапская глина (катализатор I [2]) и искусственный алюмосиликат, примененный в одной из наших предыдущих работ (катализатор IV [3]). Газ анализировался на приборе Орса. Непредельные углеводороды в газе определялись с помощью сернокислотного метода Добряпского [4]. В нескольких опытах газ подвергался ректификации, и результаты ректификации подтвердили данные сернокислотного анализа. Жидкие продукты, оставшиеся в колбе, обрабатывались водой, в водном слое определялись кислотность и ацетон. Анализ серебряной соли образовавшейся кислоты показал, что она является уксусной кислотой. Не растворимые в воде продукты собирались с целью провести детальное исследование их состава, описанию которого будет посвящена другая работа. Здесь мы ограничиваемся указанием, что не растворимые в воде продукты выкипали без разложения в пределах от 40 до 180° и имели свойства, указанные в таблицах . Опыты ставились при температурах катализатора от 170 до 260°. Качественно состав газа мало зависел от температуры опыта. В выделяющемся газе содержалось от 46 до 79,5% (по объему) изобутилена. Подробный анализ газа, полученного над катализатором I при 230°, приводится ниже [c.237]

Коксование — широко распространенный процесс термической переработки твердых горючих ископаемых. От других процессов терми-ie Kon переработки твердых горючих ископаемых ( ртинирования, крекинга, полуйоксования, среднетемпературного коксования) высокотемпературное коксование, или просто коксование, отличается высокой конечной температурой процесса и протеканием его без доступа воздуха. Твердый пористый остаток такого процесса называется коксом. Потребность металлургического производства в углеродном сырье а протяжении многих веков удовлетворялась почти исключительно )а счет древесного угля. С ростом потребности в металлах расширялось i углежжение. Высокие качества древесного угля как металлургического сырья и, главное, почти полное отсутствие минеральных приме- ей облегчали его применение в процессах получения металлов. Имен-10 поэтому в течение столетий в металлургических процессах исполь ювался, практически, только древесный уголь. [c.5]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология