Получение углеродных материалов

ПОЛУЧЕНИЕ УГЛЕРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.1]

Известно, что подавляющее больишнство методов получения углеродных материалов базируется на химических реакциях разложения твердых (смолы), жидких (пеки) или газообразных (углеводороды) углеродсодержащих веществ. В отличие от них разрабатываемый нами метод контролируемой деструкции основан на реакциях замещения. Для получения углерода в качестве углеродсодержащего вещества выбраны карбиды, а сам процесс осуществлен по реакции [c.37]

Часть образцов, обожженных до 1100 С, подвергали дальнейшей обработке при температурах 1800, 2100 и 2400 °С. Таким образом перекрывался весь диапазон температур обработки углеродного материала с фиксацией характерных точек конца коксообразования (1100°С), начальной стадии графитации (1800-2100 °С) и конца графитации для графитирующихся веществ (2400 °С). Высокая скорость нагрева лабораторных образцов по сравнению с имеющей место при получении углеродных материалов, безусловно, приводила к увеличению потери массы и некоторому изменению хода усадок, что должно было отразиться на абсолютных значениях величин пористости и плотности лабораторных образцов. Однако общая картина динамики развития пористости должна была при этом достаточно полно отражать истинное положение вещей. [c.39]

Зная теоретические основы процессов, студенты приступают к изучению их технологического оформления. К этим технологиям относятся переработка угля и нефти и получение углеродных материалов. Получаемые продукты используются в различных базовых отраслях народного хозяйства топливно-энергетическом комплексе, металлургии, химической технологии органического синтеза, в автомобильном транспорте, авиации, ракетостроении и др. [c.4]

Базисные ленты переходных форм углерода по строению аналогичны графитовым плоскостям. Они состоят из атомов углерода, образующих гексагональную сетку, при этом атомы располагаются в вершинах шестигранника, а ординарные и двойные связи последовательно чередуются. Особенностью плоскостей является большая насыщенность сопряженными связями. Расстояние между атомами углерода в цикле и величина угла между ими составляют 1,417 А и 60° соответственно [3, с. 22—27]. В зависимости от условий получения углеродных материалов (УМ) (размеры лент могут колебаться в широких пределах, достигая тысячи ангстрем. [c.223]

Психологические аспекты формирования нестандартных подходов к решению фоблем комплексного использования природных энергоноси телеи и получения углеродных материалов. [c.347]

После курса Теория химичесыгх процессов студенты специальности 25. 04 слушают курс Химическая технология переработки природных энергоносителей и получение углеродных материалов . [c.4]

В последнее время внимание исследователей привлекают углеродные материалы, являющиеся эффективными сорбентами компонентов из газовых и жидкостных потоков, носителями катализаторов и сами проявляющие ката1штические свойства. Особое место среди таких материалов занимают материалы, полученные на основе углеродных нановолокон (УНВ) или нанотрубок. Анализ научно-технической литературы свидетельствует, что исследования, проводимые в этом направлении, практически не затрагивают вопросов влияния условий получения углеродных материалов на их физико-химические и эксплуатационные характеристики, а полученные результаты носят фрагментарный характер. При этом в качестве источника углерода в этих разработках рассматриваются преимущественно углеводороды. [c.129]

Таким образом, реакционная способность углеродного материала существенно зависит от его кристаллической структуры и возрастает с ростом размеров кристаллитов при температурах выше 2600-270Q °С. Полученные данные позволяют обосновать выбор оптимальных температур обработки для получения углеродных материалов с минимальной реакционной способностью и заданной кристаллической структурой. При этом температура обработки не должна превышать температуру, при которой наблюдается резкое возрастание размеров кристаллитов. [c.121]

Роль связующего в процессе получения углеродных материалов заключается в скреплении зерен углеродного наполнителя в твердое тело за счет мрстиков из кокса, образовавшегося при термической обработке. Поэтому спекающая способность пека является чрезвычайно важной его характеристикой. Она должна определяться по отношению к конкретному наполнителю, так как процесс карбонизации и формирование кокса из связующего существенно зависит от свойств поверхности наполнителя. Однако нет признанного метода оценки этого важного критерия качества пека. По-видимому, спекающая способность должна в первую очередь оцениваться по прочности спекающегося материала. [c.152]

Свойства графитовых материалов зависят от вида и свойств используемого сырья, а также от технологических особенностей (дисперсности наполнителя, способов формования изделий, температуры обработки и т.д.) их получения. Основные технологические операции получения углеродны)( материалов измельчение исходных углеродных материалов, смешивание их со связующим, прессование и обжиг изделий были разра ботаны и осуществлены в промышленности в восьмидесятых годах про шлого столетия. Примерно в то же время впервые была применена ка менноугольная смола в качестве связующего вещества. В конце про шлого столетия был открыт способ получения искусственного графита Основные технологические операции в производстве углеродных мате риалов сохранились до настоящего времени. Наряду с нИми в современ ной промышленной практике существует большое количество дополни тельно разработанных и принятых в производстве операций, которые являются вспомогательными. Основные операции обязательны для всех видов изделий, в то время как вспомогательные могут применяться лишь для того или иного вида изделия. [c.157]

Получение углеродных материалов методом продавливания через мундштук обеспечивает постоянство их свойств вдоль оси продаали-вання, при этом происходит переориентация плоских частиц кокса. Кристаллическая ось располагается преимущественно перпендикулярно оси прессования. Обожженные (неграфитированные) углеродные материалы — это структуры, получившиеся в результате спекания сформованных шихт. Кокс наполнителя сцементирован коксом связующего. Ориентация длинных осей коксовых зерен зависит от направления и способа прессования (в глухую матрицу или чераз мундштук). В результате обжига получается пористый материал с оптимальной структурой (плоские слои улол<ены небольшими пакетами), внутри которых нет взаимной упорядоченности между плоскостями). [c.85]

Галикеев А.Р., Козин В.М. и др. Получение углеродных материалов специального назначения. - В кн. Сернистые нефти и продукты их переработки. Уфа ИПНШ АН РБ. 1994. Вып. XXXII. С.25-44. [c.173]

В ряде работ рассмотрен пиролиз кардового полиимида анилинфлуорена и диангидрида 3,3, 4,4 -бензофенонтетракарбоновой кислоты до 3000 °С [249, 253, 266]. Отмечается, что при температуре выше 450 °С в полимере начинаются термохимические превращения. В аргоне наиболее интенсивно деструктивные процессы происходят при 550-650 °С (с уменьшением массы 20-22%). При 700-750 °С в основном завершается формирование коксового остатка полиимида, который на 92,5% состоит из углерода. Интересно отметить, что в отличие от ряда обычных полипиромеллитимидов у кардового полиимида при прогреве до 3000 °С остается -0,75% азота, входящего в состав конденсированных шестичленных циклов. В результате пиролиза электрическое сопротивление системы уменьшается на 12-13 порядков и полученные углеродные материалы характеризуются высокой механической прочностью, низким коэффициентом трения и (в отличие от графита) очень низ- [c.136]

Изостатический способ впервые применил Скаупи (1930 г.) для прессования тонкостенных труб из порошков вольфрама. Позже его использовали для получения углеродных материалов на основе мелкозернистых пресс-порошков с высоким содержанием [до 33% (масс.)] связующего [91, с. 30]. Однако такое содержание связующего в пресс-порошке увеличивает долю кокса из связующего и снижает открытую пористость обожженного материала [21], что нежелательно при производстве указанных материалов. Вместе с тем при снижении содержания пека (менее 207р) получаются зеленые заготовки низкой прочности [14, с. 583]. [c.104]

Процессы получения углеродных материалов, как правило, проводят в атмосфере инертного газа при ступенчатом повышении температуры (см. гл. 5). Однако нельзя исключить вероятность протекания аналогичных процессов в зоне пиролиза при горении, особенно в том случае, когда материал содержит группировки, способствующие коксованию. Например, при наличии в полимерных материалах борфосфор-, фосформеталл- и фосфорсодержащих группировок резко увеличивается выход коксового остатка при линейном пиролизе или горении. Кроме того, эти группировки способствуют формированию упорядоченных форм углерода в условиях карбонизации и графитизации [72]. [c.55]

Наибольшее внимание уделялось искусственным волокнам. Исследовалась вискозная текстильная и кордная нити, медноаммиачная нить, г также волокна типа фортизан, иолинозное, ацетатное [3, 4]. Результаты исследования показали, что наиболее приемлемыми являются гидратцеллюлозные нити. При переходе от органических к углеродным форма волокна сохраняется, поэтому можно получать не только углеродные нити, но и углеродный материал любой другой текстильной формы. Так как природные целлюлозные волокна оказались непригодными для получения углеродных материалов, основное внимание уделялось исследованию искусственных целлюлозных волокон. [c.40]

Относительно типов гидратцеллюлозных волокон, практически поименяемых для получения углеродных материалов, в том числе высокопрочных волокон, сведения в литературе не приводятся. В научных статьях и патентах часто упоминается корд стандартной структуры 183 текс/720/2, где первое число — толщина нити, второе — число элементарных волокон в нити и третье — число сложений нитей. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология