Коксовый газ выход и состав

Состав летучих продуктов коксования зависит от качества исходного угля и режима коксования. Обычно выход коксового газа составляет 300—350 м на 1 т угля. Ниже приводится примерный состав коксового газа (в г/м ) [c.13]

Положительное влияние предварительной термической подготовки на качество кокса тем больше, чем меньше спекаемость шихты и больше выход летучих из нее. Каждый тип угля и шихты характеризуется определенной температурой предварительного нагрева, при которой получают максимальный эффект. Так, наилучшие результаты для шихт, составленных из кузнецких углей, были получены при нагреве их перед коксованием до 130—140°С, донеикие можно нагревать выше, до 180—200ОС. На технологические свойства угольной загрузки оказывают влияние также условия ее термической подготовки скорость нагрева, содержание кислорода в газовом теплоносителе, вид теплоносителя (газообразный, твердый), вид контакта (непосредственный или через греющую стенку и др. В настоящее время осваивается головная промышленная установка на Западно-Сибирском металлургическом комбинате. Нагревают угольную шихту газовым теплоносителем в трубе-сушилке. Производительность коксовой батареи может быть повышена до 40%, расход тепла на коксование снижается на 10-12%, в состав шихты мохгг быть включено 20-25% слабоспекающихся углей. [c.209]

Коксовый газ получается в количестве 310—340 на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ (состав см. стр. 468), который используется как сырье для химических синтезов. Помимо этого, коксовый газ применяется как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других печей. [c.459]

В сумме за весь процесс на "горячую" сторону должно выделяться более 75% общего количества летучих продуктов. Этот поток, двигаясь через нагретые слои полукокса и кокса вверх к подсводовому пространству коксовой камеры и проходя пространство до газоотводящего стояка, подвергается вторичному высокотемпературному пиролизу, в результате которого выход и состав смолы и газов существенно изменяются. Пиролиз сопровождается образованием дополнительного количества газов и пироуглерода, который откладывается на коксе и на поверхности стен. Отложения его на коксе составляют 0,5-3,0% от массы кокса, т.е. до 30% "первичной" смолы разлагается с образованием пироуглерода. [c.83]

Состав прямого коксового гаЗа. Состав коксового газа, выходящего из камер коксовых печей, изменяется в течение периода коксования (рис. 2) меняются также выход и плот- [c.29]

Таким образом, кокс, имеющий гранулометрический состав, указанный выше, должен иметь истираемость, сравнимую с этим показателем у хороших коксов. В Западной Европе (не считая Великобритании) обилие хороших коксующихся углей задержало эту эволюцию. Часто домнам поставляют кокс с размером кусков больше 60 мм (или 40 мм), с М40 порядка 80 и иногда даже выше. Сильно недооценивается стоимость этих требований. Забывают, например, что большой размер куска и высокий М40 несовместимы с коксованием при высокой температуре (1350—1400° С), которое начинают вводить для увеличения производительности коксовых батарей и при котором имеется тенденция к уменьшению истираемости кокса (МЮ), что более важно. Эти требования становятся особенно тяжелыми, когда для удовлетворения их необходимо вводить в шихту коксовую пыль — наиболее дорогой компонент. Мероприятия, необходимые для получения хорошего выхода больших кусков кокса и повышенного М40, связаны с увеличением цены продукта. Все же необходимо признать, что общее мнение специалистов по этому вопросу начинает изменяться. [c.199]

Основными показателями качества сырья являются плотность, коксуемость по Конрадсону, содержание серы и металлов и группо — вой химический состав (см. табл.7.4). Коксуемость сырья определяет прежде всего выход кокса, который практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя. При замедленном коксова — НИИ остаточного сырья выход кокса составляет 1,5 — 1,6 от коксуемости сырья. [c.54]

Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен <2 мм (часто 80% <2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером <2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен <2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266]

Подобно характерными для каждого вида, марки месторождения топлива являются величины выхода летучих характеристика коксового остатка и состав горючей массы S N 0 [c.296]

С повышением температуры подсводового пространства изменяется состав коксового газа, уменьшается содержание фенолов в надсмольной воде, увеличивается плотность смолы и выход из нее пека (см. рис.6.5). Наибольшие изменения выхода и качества химических продуктов происходили до резкого повышения температуры подсводового пространства (от 886 до 943°С"), после чего они стали более ровными. [c.185]

Из рассмотренных данных можно сделать вывод о том, что при прокаливании кокса замедленного коксования выделяются летучие вещества, в состав которых могут входить газообразные и высокомолекулярные жидкие углеводороды. При этом, чем ниже температура получения кокса, тем больше выход последних и склонность коксовых частиц к спеканию. [c.217]

Перегрев коксового газа отрицательно влияет на выход смолы и на ее качество. Количество и состав смолы по мере повышения температуры коксования изменяются удельный вес повышается, содержание фенолов снижается, увеличивается выход нафталина. [c.161]

При повышенном давлении, т. е. когда процесс испарения затруднен, в результате более глубокого превращения сырья выходы газа и кокса увеличиваются, а коксового дистиллята уменьшаются. Фракционный состав дистиллята становится легче, но хвостовые фракции имеют высокую плотность, так как содержат высокомолекулярные ароматические углеводороды. Повышение до определенного предела температуры коксования снижает выход кокса, однако ири чрезмерном повышении температуры выход кокса может увеличиться в результате интенсификации вторичных реакций уплотнения. [c.150]

Еще одним фактором, влияющим на выходы и состав продуктов коксования, является температура. В табл. 3.13 приведены соответствущие данные, полученные при коксовании рурского угля с выходом летучих 25%. Видно, что по мере увеличения конечной температуры коксования возрастает объем получаемого прямого газа, а его плотность и теплота сгорания уменьшаются. Это объясняется изменением состава газа, который обогащается водородом за счет уменьшения доли метана и более тяжелых углеводородов. Небольшое повышение концентрации оксида углерода недостаточно для компенсации уменьшения калорийности газа вследствие сокращения содержания метана и этилена. Тем не менее теплота сгорания коксового газа, полученного при любой из указанных температур, весьма велика, и он может быть использован как эффективное газообразное топливо. [c.86]

Известен вариант осуществления газификации с внутренним обогревом при помощи циркулирующего газообразного теплоносителя. В этом случае топливный газ, получаемый при газификации коксового остатка, сжигают в выносных аппаратах (кауперах), заполненных огнеупорной насадкой. На разогретую до 1200°С насадку подают выводимый из верхней части реакционной камеры циркуляционный газ, который при этом нагревается. Затем циркуляционный газ насыщают водяными парами и вводят в нижнюю часть реакционной камеры, заполненной буроугольными брикетами. Газообразные продукты выводят из средней части. При производительности 20—25 тыс. м синтез-газа в час реакционная камера имела высоту 12 м, длину 4,3 м и ширину 2 м. Выход синтез-газа составлял 1200 на 1 т буроугольных брикетов количество коксового остатка 20—23% расход тепла —4,2 МДж на 1 м синтез-газа. Ниже приведен состав циркуляционного и синтез-газа [в % (об.)] [c.125]

Выход и состав газа пиролиза и коксового остатка смол марок БЛС и 18 были практически одинаковы. Выход суммарного газа пиролиза возрастал с температурой по практически одинаковому линейному закону. [c.16]

Состав и выход химических продуктов коксования в значительной степени зависят от теплотехнического режима работы коксовых печей и, в частности, от температуры процесса коксования, особенно температуры в подсводовом пространстве коксовых камер чем она выше, тем глубже идет пиролиз летучих продуктов коксования [c.185]

При проведении процесса водяной газ из кокса, несколько обогащенной водородом (до содержания двух объемов водорода на один объем окиси углерода), или газ коксовых печей, состав которого изменяется соответствующим образом, обрабатывают для удаления серы и затем пропускают при атмосферном давлении над никель-ториевым, кобальт-ториевым или никель-алюминий-марганцовьш или чаще над кобальтовым катализаторами на таком носителе, как, например, кизельгур, при температурах, варьирующих между 200 и 275°. Выход углеводородов достигает 72% от теоретического при теоретическом выходе из 1 газа (2И + СО) должно получаться 208 г углеводородов, а в промышленном процессе при однократном контактировании получается 140 г. [c.708]

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый металлургический кокс, например коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике составляется смесь — шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и из углей других марок например, щихта из донецких углей имеет примерно следующий состав газовых углей 20%, жирных 40%, коксовых 20% и отощепных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа. [c.38]

В результате проведенных исследований было установлено, что маломета-морфизованные угли с высоким содержанием серы обладают спекающей способностью в отличие от малосернистых углей, что позволяет использовать их в небольших количествах в качестве добавки для коксовой шихты. Пиролиз в потоке водяного пара проводился для установления влияния содержания серы на выход, состав продуктов термодеструкции и их пористую структзфу. Установлено, что исследуемые сернистые угли образуют твердый остаток с выско развитой удельной поверхностью (до 500 мг/г), что позволяет использовать их в качестве сырья для получения адсорбентов. [c.113]

На количество образующегося кокса влияет не только химический состав основной массы сырья, но также присутствие небольших количеств асфальтовых соединений. Количество таких соединений может измеряться числом осмоления — количеством вещества, удаляемым серной кислотой [97], или коксовым числом (ASTM D 189-52). Последнее определение можно сделать более чувствительным, если находить коксовое число для 10 %-ной наиболее высококипящей фракции вещества. Если значение коксового числа превышает 0,12%, значит, нри крекинге будет образовываться избыточное количество кокса. В зависимости от характера сырья изменяют режим процесса, причем стараются добиться достаточно высокого выхода бензина при минимальном отложении кокса в аппаратуре. Выбор режима процесса следует связывать также с изменениями в стабильности фракций, которая зависит от соотношения между различными классами углеводородов и от соотношения между гомологами внутри определенного класса. Следует учесть, что, конечно, необходимые изменения в технологии зачастую незначительны. [c.309]

Добавление 7% коксовой мелочи увеличивает МЮ до 13, что допустимо для литейного кокса. Добавка в незначительной степени влияет на М40 (что иредставлйет интерес только для сравнения с предыдущими сериями опытов), но в сильной мере воздействует на М80, а также на гранулометрический состав, оцениваемый по выходу класса >80 мм. [c.256]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Влияние температуры на выход продуктов крекинга представлено на рис. 22, который показывает, что кривые выхода бензина / и кокса 3 имеют экстремальный характер. С повышением температуры в результате разложения тяжелых углеводородов увеличивается выход бензина 1. Вместе с тем повышение температуры приводит к распаду легких углеводородов, входящих в состав бензина, с образованием газообразных продуктов 2. Начальное снижение выхода кокса 3 с повышением температуры объясняется увеличением испарения и десорбции некоторых промежуточных продуктов с поверхности катализатора. После достижения температуры, соответствующей минимальному выходу кокса, выход его растет, поскольку повышение температуры обусловливает возрастание глубины превращения сырья. В результате образования коксовых отложений при крекинге сырья катализатор дезактивируется в течение нескольких минут и отводится на регенерацию. Реге- [c.67]

Этилен присутствует в газах коксового производства и в газах установок для газификации угля в количестве около 2%. Поскольку в странах с развитой промышленностью, таких, как США и Великобритания, ежегодно подвергают коксованию огромное количество каменрюго угля, общий тоннаж этилена каменноугольного происхождения весьма велик. Однако широкому использованию этого этилена препятствует его малая концентрация в коксовом газе и то обстоятельство, что на каждую тонну образующегося этилена приходится подвергать коксованию около 100 т каменного угля. Это означает, что этилен является побочным продуктом в полном смысле этого слова, экономика получения которого определяется рыночными ценами на основные продукты коксохимического производства. Тем не менее в одном случае выделение этилена из коксового газа бывает всегда выгодно, а именно когда коксовый газ используют для производства чистого водорода или смесей водорода с азотом, необходимых для промышленности синтетического аммиака. В этом случае [27] коксовый газ охлаждают в три ступени до —200° либо по системе Линде—Бронна, где во внешнем холодильном цикле используют жидкие аммиак и азот, либо по системе Клода, где газ после выхода из последнего холодильника расширяется в детандере, производя внешнюю работу. В холодильнике первой ступени конденсируется небольшое количество высших углеводородов. В холодильнике второй ступени улавливается весь этилен, концентрация которого в смеси с другими углеводородами, сконденсированными в этом холодильнике, равняется 30%. Состав этой фракции (по Руеманну) следующий (а процентах) [c.124]

В исследуемых пеках определяли компонентный состав методом селективного растворения в органических растворителях [9] , выход коксового остатка чри 900° С и температуру размягчения по кольцу и стержню. Спекающую способноегь пеков определяли методом Рога. Однако в 07личие от стандартной методики в качестве отощающей добавки к пеку использовали наполнитель коксо-пековых композиций — прокаленный кокс марки КНПС в соотношении Г.5. Спекающую способность оцб нивали по величине механической прочности тигельного кокса, полученного во время нагрева смеси при 850°С, Обожженные коксо-пековые композиции характеризовали по величине предела прочности при сжатии. [c.28]

Установлены, несмотря на имеющиеся и существенные отличия во влиянии ЗГ на процессы термолиза и горения, общие для различных по химическому составу ЗГ, закономерности значительное снижение характерных температур термолиза (Тн, Тк, Тп,ах) и уменьшение температурного интервала деструкции, что приводит к выделению основных продуктов деструкции при температурах более низких, чем температуры воспламенения (350°С) и самовоспламенения (400°С) формирование коксового остатка (КО) начинается при меньших температурах и возрастает его выход, что уменьпшет выделение летучих продуктов изменяется состав летучих продуктов, увеличивается выход воды и снижается выделение СО (в 3-20 раз) и СО2 ( 2 раза) снижается энергия активации термодеструкции, что уменьшает вероятность протекания процессов деполимеризации снижа- [c.122]

По результатам исследований степени заполнения пор пропитываемого материала, выходу коксового остатка из им-прегната, степени уплотнения материала импрегнаты обнаруживают четкие различия при пропитке. Установлено, что критерием пригодности использования пеков в качестве импрегнатов является групповой состав и в первую очередь содержание а,- и аг-фракций, а температура размягчения определяет температурный режим пропитки. [c.82]

Произведем несложные расчеты. При коксовании а-фракции выход кокса составляет 85—95 м.асс. % при кокшВ1ании р-фракции — 50—60 масс.% групповой состав пека [5] -фракция — 43 ма Ос.% р-фракция — 30 масс.% и а-фравция — 27 маос.%. При расчете принимаем максимальное коксовое число. [c.68]

СН4, 5,0-6,7 СО, 1,6-3,0 СО , 2,0-3,5 2,0-2,5 С Н , напр этилен и пропилен, 0 4-0,8 О2 Плотн 0,44-0,46 кг/м (при 0°С), низшая АН 18,0-18,5 МДж/м , Ср 1,35 кДжДм К), т-ра воспламенения 600-650 °С, макс скорость воспламенения 75 см/с При неизменных составе угольной шихты и режиме коксования выход и состав Кг на каждом коксохим заводе практически одинаков Г аз заводов Востока СССР по сравнению с газом заводов Юга имеет большую плотность и меньшую теплоту сгорания, содержит больше N3 и меньше Нз, что обусловлено неодинаковыми св-вами сырья для коксования К г, выходящий из газосборников коксовых печей, наз прямым В нем помимо Нз, СН4, СО, СО2, N2, О2, непредельных углеводородов, а также небольших кол-в оксидов азота, соединений Ое и др содержатся (в г/м ) [c.427]

Температуру обогрева а данной серии опытов определяли с помощью платинородиево-платиновых термопар, которые совместно со вторичными регистрирующим и регулирующим приборами обеспечивают точность измерений и поддерживают температуру в пределах 5°С. Температуру готовности коксового пирога определяли, как обычно, хромель-алюмелевыми термопарами с точностью (вместе со вторичным прибором) 20°С. Для коксования использовали одну партию угольной щихты Нижнетагильского меткомбината. Состав шихты,% Г17+К-30 Ж-35 К+К2-35. Влажность шихты 9% выход летучих веществ 1 " 27,2% зольность 9,5% уровень измельчения 72% содержания класса < 3 мм V 17 мм. [c.292]

В связи с большим содержанием в коксовом газе водорода в настоящее время нередко производится извлечение его, после чего объемная теплота сгорания газа повышается, хотя выход уменьшается примерно в 2 раза. В табл. 1У-2 и 1У-3 приведены выходы продуктов коксования на 1000 кг шихты, а также средний состав и теплота сгорания прямого, обратного и обезводо-роженного газа. Тепловой баланс коксовой печи приведен в табл. 1У-4. [c.91]

Чем благоприятнее условия процесса для испарения сырья и быстрого удаления молекул, перешедших в паровую фазу из зоны контакта с жидкой фазой и вообще из зоны реакции, тем меньше газа и кокса будет получено при коксовании дашюго сырья, тем больше выход коксового дестиллата. Этот коксовый дестиллат будет иметь тяжелый фракционный состав, высокую плотность и содержать много углеводородов сырья, мало или совсем неизмененных. [c.176]

Состав бензольных углеводородов за последние годы изменился в сторону увел1ичения выхода чистого бензола с 77,39 до 79,68% и уменьшения выхода чистого толуола с 14,90 до 12,09% (соответственно в 1967 и 1972 гг.). Такое изменение в составе сырого бензола объясняется высокой температурой в подсводовом пространстве коксовых печей, которая за последние годы возросла с 800 до 880—900°С. [c.22]

Применение продуктов пиролиза твердых отходов определяется составом исходного сырья и условиями пиролиза. Выход газа составляет 5—10% (в его состав входят Нг, СО, H2S, СН4, СпНгп, NO2) выход смолы — от 30 до 75%. Смола может быть использована в качестве связующего для брикетирования коксовой мелочи, ее можно фракционировать с выделением арома- [c.181]

Кроме того, в состав прямого коксового газа входят сероуглерод (СЗг) сероксид углерода (С05), тиофен ( 41-143) и его гомологи, легкие пиридиновые основания (0,4—0,6 г/м ), фенолы и др При обработке прямого коксового газа в аппаратуре цеха улавливания из него выделяются основные химические продукты коксования н образуется очищенный коксовый газ Он называется обратным, потому что часть его подается на обогрев коксовых печей, как бы возвращается обратно Обратный коксовый газ состоит в основном из неконденсирующихся в обычных условиях компонентов (На, СН , СО, СО2, N21 О2 и др ), а также остатков сероводорода, бензольных углеводородов, углеводородов и непредельного ряда, незначительных количеств оксидОв азота др Выход отдельных химических продуктов высокотемпературного коксования из 1 т сухой шихты колеблется в пределах, % [c.184]