АКТИВАЦИЯ И РЕГЕНЕРАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ

АКТИВАЦИЯ И РЕГЕНЕРАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ [c.146]

В связи с изложенным поучителен анализ данных, приведенных на рис. У-4. Данные, не удовлетворяющие сделанным выше обобщениям, можно разделить на три группы. К первой из них относятся случаи, когда в катализаторе присутствуют переходные металлы или другие вещества, значительно ускоряющие окисление углерода. Скорость регенерации алюмохромового катализатора на 2—3 порядка выше скорости регенерации алюмосиликатного катализатора, хотя энергия активации в обоих случаях одинакова [375]. Даже при содержании следов хрома (около 0,1%) скорость регенерации свежего алюмосиликата увеличивается в 4 раза. Однако этот эффект исчезает после трех дней работы катализатора в промышленной установке или после обработки водяным паром. По-видимому, здесь сказывается превращение Сг в Сг +. [c.221]

При регенерации промышленного шарикового аморфного алюмосиликатного катализатора [125, 126] процесс протекает прн низких температурах в кинетической области, при средних температурах в переходной, а затем во внешней диффузионной области. Остаточный кокс (20—25% масс, от исходного содержания, равнога 2% масс, на катализатор) окисляется при высоких температурах, во внутренней диффузионной области (рис. 4.44). Причем, чем. меньше расход воздуха на регенерацию, тем при более низких температурах наблюдается переход реакции из кинетической области во внешнедиффузионную. Протекание регенерации при низких температурах в кинетической области подтверждается полученными значениями эффективной энергии активации окисления кокса, равной 144,9 кДж/моль. Близкие к этому значения были получены ранее для кинетической области окисления кокса [127, 128]. [c.151]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза 1,3-бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана. При одностадийном процессе указанные реакции одновременно протекают на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется откладываемыми на его поверхности углистыми отложениями. Активация (регенерация) катализатора возможна путем выжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05—0,06 МПа) при температуре 580—600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 5.38, б. Рабочий цикл катализатора короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется в нем и используется в цикле дегидрирования. Это экономит теплоту при выходе на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельньгх стадий процесса значительно сокращает затраты теплоты и энергии. [c.310]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза бутадиена-1,3 одностадийным дегидрированием -бутана. При одностадийном процессе указанные реакции протекают одновременно на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется вследствие покрытия его углистыми отложениями. Возможна активация (регенерация) катализатора путем вьгжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05- [c.265]

Другим направлением окислительного дегидрирования углеводорода является проведение процесса на промышленных цинк-железо-хромовых или каль-ций-никель-фосфатных катализаторах в присутствии кислорода. При добавлении небольших количеств О2 механизм процесса в сущности не меняется, т. е. включает стадию образования молекулярного водорода. Однако скорость брутто-реакции возрастает за счет частичного сгорания последнего, а также в результате уменьшения перепада температур в зоне реакции и частичной регенерации и активации катализатора. В то же время селективность процесса несколько снижается из-за глуф сого окисления (сгорания) некоторого количества целевых углеводородов, В цМЗм эффект от применения указанного приема, по-видимому, [c.358]

Известно, что интенсивность закоксовывания катализатора в последнем реакторе промышленной установки риформинга в 2-3 раза выше, чем в предыдущих [172], Для устранения указанного недостатки в середине 80-х годов Ю.А.Скшшном и Е.Л. Лобановом в Леннефтехим была разработана технология порционно-периодической регенерации катализатора [164]. Основной особенностью этой технологии является периодический отбор и транспортирование катализатора из реактора в отдельно расположенный регенератор с целью выжига кокса и активации катализатора. Регенератор может эксплуатироваться также в периодическом режиме, что упрощает его конструкцию и обслуживание пневмотранспорт осуществляется водородсодержащим газом. [c.89]

Промышленное производство ДФП включает следующие стадии активацию ка I. мизатора, отгонку легкой фракции, разделение легкой фракции и возврат выделенных компонентов на стадию синтеза, кристаллизацию ДФП и регенерацию растворителей, чешуирование продукта. Конденсацию фенола с ацетоном осуществляют в реакторах, представляющих собой цилиндрические аппараты с распределительной решеткой, на которую помещают катализатор. Отгонку из реакционной массы легкой фракции производят в колонне, работающей под [c.208]

Катализатор фирмы Доу представляет собой сложный фосфат кальция и никеля, состав которого приближенно выражается формулой agNi (POJe- Удельная поверхность катализатора от 2,7 до 7,3 м г, насыпная плотность 1 г/мл, истинная плотность около 2,5 г/мл. Свежий катализатор перед подачей сырья подвергается активации. Вначале образец прогревается при 200—300 °С в атмосфере азота или Og. Затем температура повышается со скоростью 25—50 °С/ч и доводится до 600 °С с одновременной подачей пара (расход пара не менее 800 м /(м катализатора ч). После достижения 600 °С к пару начинают добавлять воздух вначале со скоростью 5, а в конце 100—150 м /(м катализатора ч), причем температура слоя катализатора не должна превышать 650 °С. На промышленной установке эта операция длится около 30 ч [68]. Процесс дегидрирования чередуется с окислительной регенерацией катализатора, причем продолжительность каждого цикла не более 30 мин. В лаборатории достигнутая глубина конверсии сырья (м-бутиленов) составляла 20—45% нри селективности 93—97%. Рекомендуемые показатели промышленной установки равны соответственно 35% и 86— 88%. Контактирование начинают при 525 °С и затем постепенно повышают температуру для обеспечения требуемой глубины конверсии. Процесс ведется нри разбавлении водяным паром, причем минимальное объемное (мольное) соотношение пар сырье равно 18. Оптимум объемной скорости иодачи углеводородов лежит в пределах 90—150 (для указанной длительности циклов контактирования и регенерации). Процесс регенерации сходен со стадией первоначальной активации катализатора допускается подъем температуры в слое до 675 °С. Для дегидрирования амиленов рекомендуется [c.122]

Схема опытно-промышленной установки для активации и регенерации никель-керамичеокого катализатора приведена на рис. 56. [c.178]