Дегидрирование одностадийное под вакуумо

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Технологическая схема производства бутадиена-1,3 одностадийным дегидрированием к-бутана в вакууме (рис. 15.6) включает операции [c.330]

Одностадийное дегидрирование под вакуумом (процесс фирмы Но-гу) Окислительное дегидрирование (лабораторные илв пилотные установки) [c.355]

В СССР процесс одностадийного дегидрирования под вакуумом, отработан на опытно-промышленной установке НИИМСКа с объемом реактора 3 м . [c.357]

К достоинствам одностадийного дегидрирования под вакуумом следует отнести [c.51]

Себестоимость бутадиена, получаемого по данному способу, на 15% ниже, чем при одностадийном дегидрировании бутана под вакуумом и на 85% ниже, чем при двухстадийном процессе. При этом расход энергосредств в 2,5 раза ниже, чем прп двухстадийном процессе, и в 1,5 раза ниже, чем при одностадийном дегидрировании под вакуумом. Однако до промышленного внедрения этот процесс должен еще дорабатываться. [c.55]

Как известно [239], одностадийный способ дегидрирования бутана в вакууме получил широкое распространение за рубежом из-за своей экономичности однако процесс в существующем технологическом оформлении используется уже 20 лет и потому нуждается в усовершенствовании. Если такие усовершенствования будут проведены быстрее, чем разработаны, новые промышленные способы окислительного дегидрирования бутана, то, возможно, этот усовершенствованный процесс одностадийного дегидрирования в вакууме найдет более быстрое промышленное применение. Усовершенствование может коснуться как катализатора, так и технологического оформления процессов дегидрирования и выделения дивинила из продуктов процесса. [c.171]

Следует несколько подробнее рассмотреть особенности технологии в процессе одностадийного дегидрирования под вакуумом. [c.98]

При одностадийном процессе производства бутадиена из н-бутана обычным дегидрированием под вакуумом конверсия за проход составляет около 30 вес.%, селективность по бутадиену — 55—65 вес.%, что составляет выход бутадиена за проход 16— 20 вес.%. При окислительном дегидрировании и конверсия, и селективность могут достигать 90 вес.% и выше, а это составит выход за проход более 80 вес.%. [c.103]

На отдельных заводах уже внедрен метод окислительного дегидрирования н-бутиленов (бутенов) и проводятся работы по усовершенствованию также внедренного метода одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом. Внедряется процесс выделения бутадиена из пиролизных фракций С4 с установок пиролиза нефтепродуктов на этилен. Подробнее о новых способах получения бутадиена говорится в гл. 2. [c.14]

Реакционный узел при одностадийном процессе (рис. 144) включает ряд блоков, состоящих из 5—8 горизонтальных реакторов со стационарным слоем катализатора. Каждый реактор работает периодически, по регенеративному принципу использования тепла. В период выжигания кокса и регенерации катализатора последний разогревается до 600°С. Затем следуют эвакуация газов сгорания при помощи вакуума (1,5—2 мин) и дегидрирование, когда тепло насадки используется для проведения эндотермического процесса и она охлаждается до минимально допустимой температуры (580 °С). После этого реактор продувают перегретым водяным паром для вытеснения углеводородов (1,5—2 мин) и вновь проводят регенерацию катализатора. Чтобы охлаждение в период дегидрирования происходило не слишком быстро, к катализатору добавляют гранулы прокаленного глинозема, играющего роль аккумулятора тепла. Но и в этом случае стадии дегидрирования и регенерации длятся всего по 5—9 мин с общей длительностью цикла работы реактора 15—20 мин. Все переключения потоков проводятся автоматически и благодаря наличию в блоке 5—8 реакторов создается непрерывный и постоянный поток исходных веществ и получаемых продуктов. [c.478]

Одностадийное дегидрирование бутана а бутадиен под вакуумом [c.45]

Способы дегидрирования. В промышленности пока применяют три способа получения дивинила из углеводородов С4 1) двух стадийное дегидрирование бутана ( -бутан —> н-бутилен -> диви нил), 2) одностадийное дегидрирование бутана в вакууме и 3) дегидрирование бутилена. [c.10]

При одностадийном процессе применяются алюмохромовые катализаторы (см. табл. 2.5), которые обеспечивают непрерывную работу установки в течение 1—2 лет. При этом применение водяного пара для разбавления бутана исключается, так как водяной пар отравляет алюмохромовые катализаторы, а требуемое для хороших выходов небольшое парциальное давление бутана и н-бутиленов достигается за счет дегидрирования в условиях вакуума. [c.46]

Принципиальная схема процесса одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен под вакуумом приведена на рис. 2.16. [c.48]

График работы батареи из шести реакторов при одностадийном дегидрировании путана в 1,3-бутадиен под вакуумом. [c.50]

Ниже приведены основные показатели процесса одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом [c.51]

Одностадийное дегидрирование бутаиа под вакуумом Окислительное дегидрирование Выделение из пиролизной фракции С4 при экстрактивной ректификации с ацетоиитрилом Синтез из низших алкенов [c.57]

Принципиальная схема процесса одностадийного дегидрирования изопентана под вакуумом аналогична схеме одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен (см. рис. 2.16). [c.93]

Внедрение метода одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом в производстве бутадиена уменьшает количество сточных вод по сравнению с двухстадийным методом более чем в 100 раз. [c.333]

Рис. 31. Принципиальная технологическая схема процесса одностадийного дегидрирования изопентана под вакуумом по методу фирмы Гудри

И. Я. Т ю р я е в, Н. Ф. В и н н и к. Кинетические закономерности одностадийного дегидрирования бутана в дивинил в вакууме. Нефтехимия, 2, 436 (1962). [c.297]

Процесс одностадийного вакуумного дегидрирования бутана в бутадиен был реализован в США в начале 40-х годов и известен как процесс Гудри [2]. В последующие годы одностадийный способ получения бутадиена из бутана получил довольно широкое распространение в различных странах. Одностадийное дегидрирование изопентана в изопрен в промышленности не реализовано, однако этот процесс заслуживает внимания. Исследования, проведенные в СССР в области одностадийного дегидрирования парафиновых углеводородов в диеновые под вакуумом, позволили создать катализаторы, обеспечивающие выходы и избирательность по бутадиену и изопрену, такие, как в процессе Гудри [41—43]. Характеристика катализаторов для одностадийного дегидрирования и параметры процессов приведены в табл. 5. Технологическая схема процесса дегидрирования изопентана аналогична схеме дегидрирования бутана [44]. [c.661]

ОДНОСТАДИЙНОЕ ДЕГИДРИРОВАНИЕ БУТАНА ДО ДИВИНИЛА В ВАКУУМЕ [c.127]

Рис. 11.3. Схема одностадийного дегидрирования алканов С и j под вакуумом (метод фирмы Houdry)

О применении других катализаторов одностадийного дегидрирования бутана или изопентана в вакууме в литературе данных не имеется. Катализатор № 117, разработанный в Научно-исследовательском институте мономеров для СК, результаты исследования которого изложены в статье [223], является также алюмо-хромовым. [c.130]

В соответствии с предварительным технико-экономическим расчетом [42] себестоимость бутадиена, полученного одностадийным окислительным дегидрированием бутана, примерно в 2 раза ниже, чем бутадиена, получаемого двухстадииным дегидрированием бутана, и на 15% ниже, чем бутадиена, получаемого одностадийным дегидрированием под вакуумом (процесс Гудри). По удельному расходу энергии окислительный процесс в два с лишним раза эффективнее процесса Гудри. [c.694]

Жесткие условия чередующихся окислительно-восстановительных циклов дегидрирования и регенерации предъявляют к катализаторам повышенные требования. В одностадийном процессе используется алюмо-хромовый окисный катализатор ДВ-ЗМ состава СггОз А12О3, активный при температуре около 600 С, ускоряющий обе реакции дегидрирования, прочный и устойчивый в эксплуатации и хорошо регенерирующийся. Так как он отравляется парами воды, то понижение парциального давления углеводородного сырья в процессе достигается не введением в систему водяного пара, а проведением дегидрирования в вакууме. [c.330]

Бутан-бутиленовые и изопентан-изоамиленовые смеси в промышленных условиях подвергаются дегидрированию в вакууме в так называемых одностадийных процессах получения бутадиена или изопрена. [c.131]

Промышленное получение дивинила из бутана осуществляется в основном по двум технологическим схемам одностадийному дегидрированию под вакуумом и двухстадийному дегидрированию. Одностадийный процесс распространен в США, применяется в Польше. Предполагается его внедрение и в Советском Союзе. Однако основным методол , используемым в СССР, является двухстадийное дегидрирование, которое в небольших масштабах применяется и в США. [c.174]

Наличие в некоторых фракциях больщого количества ацетиленовых соединений не препятствует нормальной работе установок экстрактивной ректификации, однако отрицательно сказывается на работе установок хемосорбции из-за взаимодействия ацетиленовых соединений и компонентов хемосорбционного раствора с образованием различных вязких, поверхностно-активных и взрывоопасных веществ. Направлять на хемосорбцию фракции с содержанием более 0,05 вес.% ацетиленовых соединений недопустимо, так как последние, взаимодействуя с компонентами хемосорбента, приводят к резкому ухудшению его рабочих свойств. Как видно из табл. IV-1, указанным требованиям по содержанию ацетиленовых соединений соответствуют лишь фракции С4, полученные при одностадийном дегидрировании под вакуумом и окислительном дегидрировании н-бутиленов. Остальные бутадиенсодержащие фракции должны подвергаться перед направлением на хемосорбцию очистке от ацетиленовых соединений. [c.115]

В 1991—2000 гг. производство бутадиена планируется развивать путем внедрения одностадийного дегидрирования н-бу-тана под вакуумом с применением новых эффективных катализаторов (около 70% общего прироста вводимых мощностей), окислительного дегидрирования н-бутеиов (18%), выделения из пиролизной фракции С4 (12%). [c.175]

Математического описани-я процесса одностадийного дегидрирования бутана до дивинила в литературе не имеется. Наиболее ценные с рассматриваемой точки зрения данные приведены в статьях [85, 87, 88, 90, 96], в которых сравниваются относительные скорости дегидрирования бутана в бутилен и бутилена в дивинил на одном и том же катализаторе при одинаковых условиях. По данным работы [90] скорость дегидрирования бутана на алюмо-хромовом катализаторе (при разбавлении азотом) больше скорости дегидрирования бутилена эта разница уменьшается с температурой, и при 500° С отношение скорости дегидрирования Н-С4Н10 т к скорости дегидрирования -С4Н8 юг равно 2,7. По данным Баландина и соавторов [88], при дегидрировании бутан-бутиленовых смесей над хромовым катализатором в вакууме при 600°С наоборот (й1<й2, а отношение (01 2 = 0,69. Возможно, что такое различие в результатах объясняется тем, что использовались разные катализаторы. [c.131]

Как г идно из рис. 146, при повышении температуры равновесная концентра- g ция к-бутана резко падает, содержание н-бутиленов проходит через макси- д д мум, а количество бутадиена растет, температура,к но не столь значительно, ввиду одновременного образования водорода на обеих стадиях. Эти данные показывают, что для одностадийного процесса следует выбирать более высокую температуру, чем на первой стадии дегидрирования парафинов, и пониженное парциальное давление реагентов. Кроме того, требуется катализатор, который соответствующим образом ускорял бы обе реакции дегидрирования (например, алюмо-хро-мовыи). Поскольку при работе с этим катализатором нельзя использовать водяной пар в качестве разбавителя, был разработан процесс, идущий при пониженном давлении (0,015—0,02 МПа) и температуре 580—600°С (средняя между оптимальными для первой и второй стадии дегидрирования парафинов). Из-за применения вакуума реакторы с движущимся катализатором оказались не-пригсдными для одностадийного процесса. Сильное отложение кокса н необходимость частой регенерации контакта обусловили испо/ьзование регенеративной системы Гудри. [c.495]

Как отмечалось выже, с химической точки зрения дегидрирование изопентана является наиболее естественным путем получения изопрена, поскольку исходный углеводород, в довольно больших количествах содержащийся в легких продуктах нефтепереработки, обладает готовым углеродным скелетом целевого мономера. Однако на практике отщепление от изопентана четырех атомов водорода оказалось отнюдь не простым делом. Прежде всего выяснилось, что непосредственно, в одну стадию, при атмосферном или повышенном давлении осуществить эту реакцию с технически приемлемым выходом вообще невозможно из-за термодинамических ограничений. Применением различных приемов — как чисто химических (связывание водорода специально добавляемыми реагентами), так и технологических (снижение парциального давления углеводородов за счет использования инертных разбавителей или вакуума) — удается сместить равновесие реакции превращения изопентана в изопрен в нужную сторону. Однако на деле это приводит к весьма существенному усложнению технологии и, следовательно, удорожанию продукта. Видимо, поэтому ни один из одностадийных методов получения изопрена из изопентана пока не доведен до стадии промышленной реализации. В отличие от этого, крупные установки по двухстадийному дегидрированию по схеме изопентан изоамилены изопрен, успешно эксплуатируются в СССР уже в течение ряда лет. Впрочем, как будет видно из дальнейшего, некоторые из наиболее перспективных направлений получения изопрена на основе изопентана включают в себя значительно большее число стадий, правда, осуществляемых с исключительно высокой селективностью. [c.106]

Катализатор фирмы Гудри разработан для получения бутадиена одностадийным дегидрированием бутана в вакууме. Он представляет собой гранулы размером 3 X 4 мм светло-зеленого цвета с удельной поверхностью 84 мЯч. [c.134]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза 1,3-бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана. При одностадийном процессе указанные реакции одновременно протекают на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется откладываемыми на его поверхности углистыми отложениями. Активация (регенерация) катализатора возможна путем выжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05—0,06 МПа) при температуре 580—600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 5.38, б. Рабочий цикл катализатора короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется в нем и используется в цикле дегидрирования. Это экономит теплоту при выходе на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельньгх стадий процесса значительно сокращает затраты теплоты и энергии. [c.310]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза бутадиена-1,3 одностадийным дегидрированием -бутана. При одностадийном процессе указанные реакции протекают одновременно на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется вследствие покрытия его углистыми отложениями. Возможна активация (регенерация) катализатора путем вьгжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05- [c.265]

Технология процесса одностадийного дегидрирования изопентана под вакуумом отработана в НИИМСК в масштабе полузаводской установки с реактором объемом 3 м [111]. Разработанный в НИИМСК катализатор сохранял высокую активность и стабильность более 12 месяцев. Процесс вакуумного дегидрирования изопентана разработан также в США фирмой Гудри. [c.139]

Способы получения дивинила. Как известно [3], первые в СССР заводы синтетического каучука работали на дивиниле, получае МОМ из этилового спирта. В начале 40-х годов в США часть дивинила производили также из этилового спирта, однако в последующие годы доля такого дивинила непрерывно уменьшалась. К I960 г. путем одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом (по Гудри) получали 41%, дегидрированием бутилена — 48% и в качестве побочного продукта при производстве этилена (пиролизом углеводородных газов и легких бензинов) — 11 % от общего количества дивинила. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология